50、第二定位导柱60、第三定位导柱70均为耐高温钢球传动导柱。所述第一定位导柱50包括导套51、导柱本体52、设置在导柱本体52前部外侧的钢珠衬套53以及设置在导柱本体52中部外侧的弹簧54。所述动模40上设有第一定位孔41，所述定模30上设有第一通孔31，所述水口推板20上设有第二通孔21，所述顶板10上设有第二定位孔11，所述导套51过盈设置在所述第一定位孔41中，所述第一定位导柱50依次插入动模40、定模30、水口推板20以及顶板10中对动模40以及顶板10进行定位。定位时，所述钢珠衬套53与导套51为点接触，而不是面接触，这样不仅能够保证定位精度，也可以降低对动模40的磨损，提高模具的耐用性。同理，所述第二定位导柱60、第三定位导柱70也能实现高精度定位、提高模具的耐用性，此处不再重复陈述。首先采用第一定位导柱50对顶板10与动模40进行定位，使动模40与顶板10的相对位置固定。进一步，采用第二定位导柱60对定模30与动模40进行定位，由于动模40与顶板10的位置已通过第一定位导柱50进行了定位，进而定模30、动模40与顶板10的相对位置得到定位。进一步，采用第三定位导柱70对顶板10与水口推板20进行定位，进而水口推板20、顶板10、定模30与动模40的相对位置均得到了准确的定位。通过采用复式定位方式，将整体定位与局部定位相结合，有效避免了多模板定位造成的定位误差，确保高速运动中持久的重复定位精度，实现了可靠自定位，减少了装模找正时间和误差。进一步，在复式定位的方式下还进行过盈定位，定位部件耐高温、运动性良好，很好抵消了温度定位精度的影响。本实施例所述的LED支架精密注塑模具在实际注塑过程中，能够确保定模30与动模40精确定位、料带入模准确，从而提高产品质量、减少模具损耗、减少模板的形变、减少运动件的磨损，提高模具的寿命。
[0030]进一步的，如图1、图4所示，所述LED支架精密注塑模具还包括后模芯80、与所述后模芯80连接的调整垫90，所述后模芯80与所述调整垫90均位于所述动模40内与所述动模40连接，所述调整垫90位于所述后模芯80后方。在实际注塑中的高模温工况下，后模芯80常常会存在严重的磨损现象，当后模芯80磨损后，一般需要维修或更换新的后模芯，进而会增加维修成本、并降低了使用效率。本实施例所述的调整垫90可用于调节后模芯80的高度，当后模芯80有磨损时，只需要对应增加或减少调整垫90的高度即可，而无需对后模芯80进行维修或更换，从而降低维修费用、提高后模芯80的使用效率。此外，调整垫90也可用于补偿因加工公差引起的装配精度，提高使用精度。
[0031]进一步的，如图2、图4、图5所示，所述LED支架精密注塑模具还包括多个镶件100，所述后模芯80的型面上设有多个型位81，所述镶件100的数量与所述型位81的数量相匹配且位于所述型位81的中心，所述镶件100的一端设有凸块101，所述调整垫90上设有与所述凸块101相匹配的挂台91，所述凸块101与所述挂台91相配合使所述镶件100卡在所述调整垫90上。在实际注塑中的高模温工况下，镶件100常常也会存在严重的磨损现象，通过将镶件100设置在调整垫90上，在镶件100磨损后，所述调整垫90可用于调整镶件100的高度。通过对应增加或减少调整垫90的高度可以对镶件100高度进行调节，有效降低了对镶件100的维修费用、提高了镶件100的使用效率。
[0032]进一步的，如图1、图5、图6所示，所述LED支架精密注塑模具还包括多个顶针110，所述顶针110的头部贯穿所述后模芯80到达所述型位81的四侧，相邻所述顶针110之间设有第一排气槽120，每个所述型位81的侧面上设有第二排气槽130，所述第二排气槽130与所述第一排气槽120相连通，所述顶针110的侧面上设有用以排气的扁位(图中未示出)。优选的，所述顶针110均匀排布在所述型面上。通过在每个型位81的周围均设置第一排气槽120、第二排气槽130，在注塑液快速填充时可以快速地将气体通过顶针110上的扁位排出模具外，提高产品的填充质量。进一步的，所述镶件100与所述型位81相接触的侧面上均设有第三排气槽140。在每个所述型位81的周围均设有第一排气槽120、第二排气槽130以及第三排气槽140，在产品快速填充时能够排气顺畅、迅速将气体排出模具外，将阻力降到最低，从而提高产品的填充质量。进一步的，所述前模芯150上每个型位81周边设有与所述第一排气槽120、第二排气槽130相对应的排气槽，在产品快速填充时，迅速将气体排出模具外。
[0033]进一步的，如图1、图7所示，所述LED支架精密注塑模具还包括位于所述定模30内的前模芯150，所述前模芯150的流道面中心处设有冷料井151，所述流道面上以所述冷料井151为中心对称设有多条主流道152，多条所述主流道152上设有多条分流道153，注塑液通过所述主流道152、所述分流道153到达每个所述型位81的浇口 154，在每一塑流方向的尾端均设有冷料槽155。所述主流道152、分流道153相对于所述冷料井151对称，在进行注塑时采用点式单入胶口，能够精准控制入胶平衡，精度高。在每一塑流方向的尾端均设置有冷料槽155用于存放冷料，提高产品的成型质量。进一步的，所述流道面上还设有多条第四排气槽156，所述第四排气槽156的一端与最外端的所述分流道153或浇口 154相连通，另一端通至所述流道面的外部。在注塑液快速填充时，第四排气槽156能够迅速排出塑流中的气体，提高产品的填充质量。
[0034]如图5、图8所示，所述后模芯80包括上件模芯(图中未示出)与下件模芯(图中未示出)，所述上件模芯与所述下件模芯的相对面上均设有相对应的多条第一水道槽，所述上件模芯与所述下件模芯通过真空钎焊成为整体，所述上件模芯与所述下件模芯上的所述第一水道槽对接形成第一水道160，每个所述型位81的外周对应设置一条第一水道160。在每一个型位81的外周都设有第一水道160，进行注塑时，能够快速冷却成型产品，提高产品的成型质量，减少产品的成型周期。所述第一水道160的形成方式为:在上件模芯与下件模芯的相对面上分别预加工第一水道槽，将钎料填充在第一水道槽中并放入真空炉中做真空钎焊，在钎料的作用下，上件模芯与下件模芯成为密封性好的整体。将钎料放置在第一水道槽中，当钎料熔化溢出端面后，上件模芯与下件模芯上的第一水道槽便可密封连接作为第一水道160，密封性好。采用该方法制成的后模芯80无渗漏，耐冲击，每个型位81的外周均设有第一水道160以快速冷却产品，能够有效提高成型产品的质量、减少成型周期。
[0035]如图1、图2、图9所示，所述LED支架精密注塑模具还包括浇口套170，所述浇口套170插接在所述顶板10、所述水口推板20的中心处，所述浇口套170内设有第二水道180。进一步的，本实施例所述的第二水道180的形成方式为:所述浇口套170包括内件套171与外件套172，所述内件套171使用时靠近所述定模30的一端预加工冷却液交换圆槽181，至所述冷却液交换圆槽181垂直方向延伸两条第二水道槽182，所述内件套171远离所述定模30的端部上设有与两条第二水道槽182连通的两条第三水道孔183。所述外件套172套设在所述内件套1