并列式复合塑料导爆管拉制机组的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于爆破器材和火工品技术领域，涉及一种复合塑料导爆管的拉制生产机组。
【背景技术】
[0002]塑料导爆管是一种索类火工品，在工程爆破和起爆器材中起传爆作用，其特点是传爆快速稳定，传爆过程无振动、对周围介质无破坏，使用安全方便，在爆破器材领域用量越来越大。
[0003]目前，塑料导爆管产品在中国以单层塑料导爆管为主，而世界发达国家均使用双层或三层复合塑料导爆管。复合塑料导爆管相比单层塑料导爆管拥有更强的抗拉强度，耐磨性更好，并能耐酸碱，使用可靠性更高。中国正向复合塑料导爆管发展，进行产品升级换代。
[0004]目前已在少量生产企业推广使用的国产复合塑料导爆管拉制机组和进口复合塑料导爆管拉制机组均为直列式拉制机组，机组中内管挤出机、内管冷却槽、牵引机、一次拉伸机、二次拉伸机、加热退火炉、冷却装置、内管测径仪、复合层挤出机、复合管冷却槽、复合管测径仪和牵引收卷机等设备呈直线式排列，使用设备多，生产线长达30米，占工房面积大，拉制生产线投资较大。另外，由于现有的单层塑料导爆管生产线较短，均为垂直向下挤出，冷却均采用下挖约3米深的冷却水池，各条单层导爆管生产线并列布置，所以难以将现有的单层塑料导爆管生产线改造为直列式复合塑料导爆管拉制生产线，若采用现有直列式复合导爆管拉制机组实现塑料导爆管产品的升级换代，原有单层导爆管生产线将闲置而造成浪费。
【发明内容】
[0005]为了克服上述现有直列式复合导爆管拉制机组存在的不足，解决单层塑料导爆管升级为复合塑料导爆管时使用设备多、占地面积大、原单层导爆管生产线及其工房无法利用的问题，本实用新型提供一种使用设备少、占地面积小、可利用单层塑料导爆管生产线进行改造的并列式复合塑料导爆管拉制机组。
[0006]本实用新型的技术方案在于:将内管挤出机与复合层挤出机并列布置，挤出后的冷却均采用冷却水池；内管挤出机挤出的内管经冷却水池一水冷后由牵引拉伸机正向牵引和拉伸，再通过掉向轮调转方向往回进行反向再拉伸，拉伸后的内管再经转向和掉向，通过复合层挤出机复合外层，复合后的导爆管经过冷却池二水冷，再由牵引收卷分切机正向牵引并收卷或分切；所述并列式拉制机组拉制的内管和复合导爆管成品呈正反向往复方式连续拉制生产。
[0007]所述并列式复合塑料导爆管拉制机组生产时，拉制的内管和复合导爆管成品在冷却水池一和冷却水池二内外的转向、内管拉伸过程中的调转方向和在进入复合层挤出机前的转向均通过滑轮实现，且滑轮槽底径应与通过内管的管径和复合导爆管的管径匹配。
[0008]所述并列式复合塑料导爆管拉制机组的牵引拉伸机和掉向轮之间的往复位置上根据需要布置加热退火炉、冷却装置、测径仪一和装药量在线检测仪；冷却水池二与牵引收卷分切机之间根据需要布置测径仪二和喷墨打标机。
[0009]所述并列式复合塑料导爆管拉制机组采用的牵引拉伸机是集牵引、正向拉伸和反向再拉伸功能于一体的单台设备，或者是由独立的正向牵引拉伸设备和反向拉伸设备组合
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[0010]所述并列式复合塑料导爆管拉制机组采用的复合层挤出机可以是单台塑料挤出机，用于生产双层复合塑料导爆管，也可以是使用共挤机头的两台塑料挤出机，用于生产三层复合塑料导爆管。
[0011]本实用新型的有益效果是:1、本实用新型通过将主要生产设备并列布置、内管挤出与复合挤出均垂直向下、通过滑轮将拉制内管和复合导爆管掉向或转向，实现内管和复合导爆管成品以正反向往复方式连续拉制生产，从而将30米左右的直列式复合塑料导爆管生产线长度缩短为8米左右，而所占宽度基本不变；2、本实用新型的并列式工艺布置，可以实现将直列式拉制机组中的牵引机、一次拉伸机和二次拉伸机集成为一台设备，降低了设备投资，减小了拉制设备占地面积；3、本实用新型可以将现有并列布置的2套单层塑料导爆管拉制机组改造为一套复合塑料导爆管拉制机组，有效利用现有生产线设备、设施和工房来实现升级换代，避免闲置和浪费。
[0012]本实用新型及其原理可用于复合塑料导爆管的新建拉制生产线，解决了设备投入较大、工房建设成本高的问题，也可用于将单层塑料导爆管生产线改造为复合导爆管生产线，实现资源的有效利用。
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型实施例的平面布置图。
[0014]图2是图1实施例中的内管正向拉制设备布置侧视图。
[0015]图3是图1实施例中的内管反向拉制设备布置侧视图。
[0016]图4是图1实施例中的复合设备布置侧视图。
[0017]图中，1、内管挤出机，2、冷却水池一，3、牵引拉伸一体机，4、加热退火装置，5、冷却装置，6、掉向轮，7、测径仪一，8、装药量在线检测仪，9、内管，10、复合层挤出机，11、冷却水池二，12、复合导爆管，13、测径仪二、14、喷墨打标机，15、牵引收卷分切机。
【具体实施方式】
[0018]图1中，本实用新型实施例的并列式复合导爆管拉制机组由内管挤出机1、冷却水池一 2、牵引拉伸一体机3、加热退火装置4、冷却装置5、掉向轮6、测径仪一 7、装药量在线检测仪8、复合层挤出机10、冷却水池二 11、测径仪二 13、喷墨打标机14、牵引收卷分切机15组成，其中牵引拉伸一体机3可以是滚轮绞盘式牵引拉伸机，也可以使用皮带式牵引拉伸机；加热退火装置4可以是电热管式加热炉，也可以是热水退火槽；内管挤出机1、冷却水池一 2、牵引拉伸一体机3、加热退火装置4、冷却装置5在正向拉制方向上呈直线布置，正向拉制的内管经过掉向轮6调转方向，进入反向拉制设备，如测径仪一 7、装药量在线检测仪8，并被牵弓丨拉伸一体机3反向拉伸，拉制好的内管经过滑轮转向垂直进入复合层挤出机10，再经过冷却水池二 11、测径仪二 13和喷墨打标机14，最好由牵引收卷分切机15进行牵引收卷或分切成需要的长度。
[0019]图2中，内管挤出机1垂直向下挤出内管并由挤出机1上附带的加药系统注入导爆药，挤出的内管向下进入冷却水池一 2冷却，再由绞盘式牵引拉伸机3进行牵引和拉伸，拉伸后的内管进入加热退火装置4进行退火，消除内应力，再经过风冷装置5冷却后经掉向轮6调转方向。
[0020]图3中，经掉向轮6调转方向的内管被绞盘式牵引拉伸机3的反向绞盘牵引，进行反向拉伸，并由测径仪一 7测定拉伸后的内管直径，由装药量在线检测仪8检测装药量是否符合要求，然后反向拉伸的内管9被引向复合外层的设备。
[0021]图4中，被前面设备拉制合格的内管经滑轮掉向，垂直进入复合层挤出机10的机头并被复合上外层塑料，再进入冷却水池二 11冷却，冷却后的复合导爆管12被牵引收卷机15正向牵引，并由测径仪二 13检测复合后的导爆管直径，由喷墨打标机14打上设定的标记，最后牵引收卷机15进行收卷或者直接分切成需要的长度。
【主权项】
1.一种并列式复合塑料导爆管拉制机组，其特征在于:内管挤出机(1)与复合层挤出机(10)并列布置，其中内管挤出机(1)挤出的内管(9)经冷却水池一(2)水冷后经过牵引拉伸机⑶正向牵引和拉伸，再经掉向轮(6)调转方向往回进行反向再拉伸，拉伸后的内管再经转向和掉向，通过复合层挤出机(10)复合外层，复合导爆管(12)经过冷却水池二(11)水冷，最后由牵引收卷分切机(15)正向牵引并收卷或分切；所述并列式拉制机组拉制的内管(9)和复合导爆管(12)呈正反向往复方式连续拉制生产。2.根据权利要求1所述的并列式复合塑料导爆管拉制机组，其特征是:所述内管(9)和复合导爆管(12)在冷却水池一(2)、冷却水池二(11)内外的转向、内管(9)在拉伸过程中的调转方向和在进入复合层挤出机(10)前的转向均通过滑轮实现，各滑轮槽底径应与通过的内管(9)管径和复合导爆管(12)管径匹配。3.根据权利要求1所述的并列式复合塑料导爆管拉制机组，其特征是:所述牵引拉伸机⑶和掉向轮(6)之间的往复位置上根据需要布置加热退火装置(4)、冷却装置(5)、测径仪一(7)和装药量在线检测仪(8)。4.根据权利要求1所述的并列式复合塑料导爆管拉制机组，其特征是:所述冷却水池二(11)与牵引收卷分切机(15)之间根据需要布置测径仪二(13)和喷墨打标机(14)。5.根据权利要求1所述的并列式复合塑料导爆管拉制机组，其特征是:所述牵引拉伸机(3)是集牵引、正向拉伸和反向再拉伸功能于一体的单台设备，或者是由独立的正向牵引拉伸设备和反向拉伸设备组合而成。6.根据权利要求1所述的并列式复合塑料导爆管拉制机组，其特征是:所述复合层挤出机(10)是单台塑料挤出机，用于生产双层复合塑料导爆管，或者是使用共挤机头的两台塑料挤出机，用于生产三层复合塑料导爆管。
【专利摘要】一种并列式复合塑料导爆管拉制机组，将内管挤出机与复合层挤出机并列布置，挤出后的冷却均采用冷却水池；内管挤出机挤出的内管经水冷后由牵引拉伸机正向牵引和拉伸，再通过掉向轮调转方向往回进行反向再拉伸，拉伸后的内管再经转向和掉向，由复合层挤出机复合外层，复合后的导爆管经过水冷，再由牵引收卷分切机正向牵引并收卷或分切；拉制过程中内管和复合导爆管成品呈正反向往复方式连续拉制生产；牵引拉伸机和掉向轮之间的往复位置上根据需要布置加热退火炉、冷却装置、测径仪及装药量在线检测仪；复合导爆管冷却水池与牵引收卷分切机之间根据需要布置测径仪和喷墨打标机。本实用新型及其原理可用于新建复合导爆管生产线，也可用于将原单层导爆管生产线改造为复合导爆管生产线。解决了现有直列式复合导爆管拉制机组占地面积大、投资大和原单层导爆管生产线无法改造利用的问题。
【IPC分类】B29C47/34, B29D23/00, B29C55/22
【公开号】CN205022019
【申请号】CN201520609195
【发明人】曹晓宏, 顾勇, 刘习健, 许道峰
【申请人】湖北卫东化工股份有限公司
【公开日】2016年2月10日
【申请日】2015年8月13日