60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构的制作方法

本实用新型涉及火力发电厂房结构布置技术领域，特别涉及一种60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构。

背景技术：

燃煤火力发电厂项目中，除尘器出口到烟囱中心线的距离是重要的占地指标之一，烟气系统大部分设备都布置在锅炉后，前烟道和除尘器布置相对比较固定，而除尘器后设备布置的占地尺寸和烟道造价对发电厂的初投资占比较大，烟道的阻力也直接影响着发电厂的运行经济性。

国内外对除尘器后设备的主要布置格局基本都是采用各设备顺列布置，即在除尘器后顺列布置引风机，引风机后布置脱硫吸收塔和烟囱。引风机通常是布置在除尘器和脱硫吸收塔之间，可横向或竖向布置，但这种布置方式不仅占地大，而且增加烟道阻力和烟道材料消耗量。另外，引风机布置在除尘器和脱硫吸收塔之间，引风机出口只是面向脱硫吸收塔入口，与脱硫吸收塔中心线是错开布置的，脱硫吸收塔和引风机布置位置较远。

传统的除尘器后设备布置方案，很难充分利用到各处空间，使得除尘器后设备的布置占地大、烟道长、阻力大，因为不管引风机是横向还是竖向布置，都没有利用到脱硫吸收塔和烟囱之间的横向上的空间。引风机布置在除尘器和脱硫吸收塔之间，拉大了除尘器出口至烟囱中心线的纵向距离，增加了占地和烟道的材料消耗。另外，如果是采用矩形烟道布置，烟道的阻力和材料耗量将会进一步增加，使得厂用电耗增大。而且，脱硫吸收塔入口前的烟道有水平90°直角弯头，流场分布不均，影响进入脱硫吸收塔内烟气均匀性。

技术实现要素：

基于此，针对上述传统的除尘器后设备布置不合理，很难充分利用到各处空间，使得除尘器后设备的布置占地大、烟道长、阻力大的问题，本实用新型提出一种60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构。

其技术方案如下：

一种60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构，包括与除尘器四出口连接的进气烟道，与所述进气烟道依次连通的两台引风机、脱硫吸收塔、烟囱，且所述引风机、脱硫吸收塔及烟囱的中心线均设置于同一平面上并均位于所述进气烟道一侧，且所述脱硫吸收塔与烟囱竖直并排靠近设置，两台所述引风机横向并排设置于所述脱硫吸收塔外侧，且所述引风机的出口均正对所述脱硫吸收塔设置；

所述进气烟道包括二合一汇流管状的两根进气分烟道，每根所述进气分烟道一端对应两个除尘器出口而另一端对应连接于一列所述引风机的进气口；两根所述进气分烟道均靠近除尘器和脱硫吸收塔设置，两根所述进气分烟道分别为第一进气分烟道和第二进气分烟道；所述第一进气分烟道包括竖直设置的两根第一除尘器出口连接管，以及与两根所述第一除尘器出口连接管汇合连通的水平设置的一根第一引风机连接管；所述第二进气分烟道包括水平设置的两根第二除尘器出口连接管，以及与两根所述第二除尘器出口连接管汇合连通的水平设置的一根第二引风机连接管，两根所述第二除尘器出口连接管位于所述第一引风机连接管上方，而所述第一引风机连接管并行设置于所述引风机外侧。

将除尘器后的双列引风机、脱硫吸收塔、烟囱等设备呈“一”字形的空间联合布置，使各设备之间布置更紧凑，减小了占地面积、减小了连接烟道的长度即节省了烟道材料，合理布置了除尘器后各设备，有效利用了除尘器后的立体空间。而且，依次设置的双列引风机、脱硫吸收塔及烟囱是根据它们的高度依次进行布置，将最矮小的双列引风机布置在外侧，脱硫吸收塔布置在中间，而将最高的烟囱布置在内侧，合理利用了除尘器后的立体空间。而且，使双列引风机横向正对脱硫吸收塔的入口设置，使引风机与脱硫吸收塔的连接烟道更平缓，也使连接烟道设置较短，使烟气流场更均匀减小了烟气阻力，使得脱硫吸收塔入口烟气流场均匀，提高脱硫效率。另外，各设备之间布置合理，也不影响设备的检修维护，也能保证系统的安全运行。而且，各设备及烟道可共用支撑框架，降低土建成本。

下面对其进一步技术方案进行说明：

进一步地，两根所述第一除尘器出口连接管左右对称设置，且两根所述第一除尘器出口连接管均先向所述脱硫吸收塔方向水平延伸、然后垂直向下弯曲延伸到地面方向、并与所述第一引风机连接管逐渐汇合连通；

所述第一引风机连接管位于地面，并从所述脱硫吸收塔向所述引风机方向水平延伸，然后弯曲延伸到靠近除尘器出口的一台所述引风机的进气口并与所述引风机连通。

进一步地，两根所述第二除尘器出口连接管上下并排设置、均位于所述第一引风机连接管上方，且两根所述第二除尘器出口连接管均先向所述脱硫吸收塔方向水平延伸、然后向所述引风机方向水平弯曲延伸、并与所述第二引风机连接管逐渐汇合连通；

所述第二引风机连接管位于所述引风机上方，并从靠近除尘器出口的一台所述引风机向远离除尘器出口的一台所述引风机方向水平延伸、然后垂直向下延伸到远离除尘器出口的一台所述引风机的进气口并与所述引风机连通。

进一步地，第一进气分烟道和第二进气分烟道均设置为具有圆形空间缓转弯头的弯管；

所述第一除尘器出口连接管上设置有两个圆形空间缓转弯头，所述第一引风机连接管上也设置有两个圆形空间缓转弯头；所述第二除尘器出口连接管上设置有两个圆形空间缓转弯头，所述第二引风机连接管上设置有一个圆形空间缓转弯头。

进一步地，还包括连通所述引风机和所述脱硫吸收塔的脱硫烟道，以及连通所述脱硫吸收塔和烟囱的排气烟道，且所述脱硫烟道和排气烟道的中心线也均位于所述脱硫吸收塔和烟囱的中心线所在的平面上；

所述脱硫烟道位于所述进气烟道的第一进气分烟道旁侧、并位于所述第二进气分烟道的侧下方，所述进气烟道、脱硫烟道均设置于所述排气烟道下方，且所述进气烟道伸出于所述双列引风机外侧。

进一步地，所述脱硫烟道包括两根分别与所述引风机连通的并列设置脱硫主烟道，且每根所述脱硫主烟道均设置有两个圆形空间缓转弯头；

所述脱硫吸收塔底部设置有向上倾斜突出的脱硫塔入口，两根所述脱硫主烟道均与所述脱硫塔入口连通。

进一步地，所述排气烟道包括与所述脱硫吸收塔塔顶连通的排气主烟道，所述排气主烟道设置有两个圆形空间缓转弯头，且所述排气主烟道向上弯曲延伸并且一部分伸入到所述烟囱内部。

本实用新型具有如下突出的优点：

1、引风机、脱硫吸收塔、烟囱布置成“一”字形，充分利用横向空间，缩短了除尘器出口至烟囱中心线和脱硫吸收塔至烟囱的距离，减少了占地和节省了烟道材料；

2、引风机入口可0-180°角度进风，引风机出口正对脱硫吸收塔，烟道缓转后与脱硫吸收塔入口连接，使得吸收塔入口烟气流场均匀，提高脱硫效率；

3、连接烟道采用圆形烟道空间弯头、二合一汇流管技术，优化了烟气流场，减少烟道阻力，减少厂用电耗，提高机组运行经济性；

4、除尘器后各设备和烟道的联合布置充分利用了垂直和横向空间，将除尘器出口和烟囱中心线之间的距离缩短至25米以内；

5、整体布置结构进行镜像布置仍然有效，适应性强。

附图说明

图1是本实用新型实施例中所述60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构的立体结构示意图；

图2是本实用新型实施例中所述60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构的俯视结构示意图；

图3是本实用新型实施例中所述60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构的前视结构示意图。

附图标记说明：100-进气烟道，110-第一除尘器出口连接管，120-第一引风机连接管，130-第二除尘器出口连接管，140-第二引风机连接管，200-引风机，300-脱硫烟道(脱硫主烟道)，400-脱硫吸收塔，410-脱硫塔入口，500-排气烟道(排气主烟道)，600-烟囱。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

如图1所示，一种60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构，包括与除尘器四出口连接的进气烟道100，与所述进气烟100道连通的两台引风机200，与两台引风机200对应连接的脱硫吸收塔400，以及与脱硫吸收塔400连接的烟囱600，且依次连通的双列引风机200、脱硫吸收塔400及烟囱600的中心线均位于同一平面。即上述设置于立体空间中的各设备在一个平面上的投影都位于一条直线上。将除尘器后的双列引风机200、脱硫吸收塔400、烟囱600等设备呈“一”字形的空间联合布置，使各设备之间布置更紧凑，减小了占地面积、减小了连接烟道的长度即节省了烟道材料，合理布置了除尘器后各设备，有效利用了除尘器后的立体空间。另外，各设备之间布置合理，也不影响设备的检修维护，也能保证系统的安全运行。而且，各设备及烟道可共用支撑框架，降低土建成本。

而且，脱硫吸收塔400和烟囱600竖直并排靠近设置，两台引风机200横向并排设置于脱硫吸收塔400外侧，两台引风机两侧各自留出不小于5m宽的检修场地。脱硫吸收塔400布置于双列引风机200和烟囱600之间，且双列引风机200的出口均正对脱硫吸收塔400的入口设置。依次设置的双列引风机200、脱硫吸收塔400及烟囱600根据它们的高度，将最矮小的双列引风机200布置在外侧，脱硫吸收塔400布置在中间，而将最高的烟囱600布置在内侧，合理利用了除尘器后的立体空间。而且，使双列引风机200横向设置并使双列引风机200的出口均正对脱硫吸收塔400入口设置，使引风机与脱硫吸收塔400的连接烟道更平缓，也使连接烟道设置较短，使烟气流场更均匀减小了烟气阻力，使得脱硫吸收塔400入口烟气流场均匀，提高脱硫效率。

此外，如图2至图3所示，60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构包括位于双列引风机200旁侧并连通除尘器四个出口和双列引风机200的进气烟道100，位于双列引风机200和脱硫吸收塔400之间并连通二者的脱硫烟道300，以及位于脱硫吸收塔400和烟囱600之间并连通二者的排气烟道500，且脱硫烟道300和排气烟道500的中心线也均位于引风机200、脱硫吸收塔400和烟囱600的中心线所在的平面上。进气烟道100靠近除尘器和脱硫吸收塔400设置，脱硫烟道300设置于进气烟道100下方，进气烟道100、脱硫烟道300均设置于排气烟道500侧下方，且进气烟道100位于双列引风机200外侧旁。将连通各设备的脱硫烟道300和排气烟道500也呈“一”字形空间联合布置，并将进气烟道100设置在脱硫烟道300正上方，而将进气烟道100设置于排气烟道500侧下方，即将进气烟道100、脱硫烟道300及排气烟道500分层呈阶梯式设置，充分利用双列引风机200、脱硫吸收塔400及烟囱600之间的横向和竖直立体空间，使各烟道与设备之间布置更加紧凑，进一步减小占地面积并减小烟道长度，而且还能保证各烟道顺畅流通。此外，使进气烟道100伸出双列引风机200和脱硫吸收塔400外侧，便于与除尘器四出口连通，缩小脱硫吸收塔400与除尘器之间的距离。将进气烟道100靠近双列引风机200设置，拉近了除尘器和双引风机200之间的距离，缩短了除尘器出口和烟囱中心线的距离，大幅减少了烟道的材料量，且降低烟气系统压损，使设备更高效地运行，减少厂用电耗，提高机组运行经济性。

而且，所述进气烟道100包括二合一汇流管状的两根进气分烟道，每根所述进气分烟道一端对应两个除尘器出口而另一端对应连接于一列所述引风机200的进气口。两根所述进气分烟道均靠近除尘器和脱硫吸收塔400设置，两根所述进气分烟道分别为第一进气分烟道和第二进气分烟道。所述第一进气分烟道包括竖直设置的两根第一除尘器出口连接管110，以及与两根所述第一除尘器出口连接管110汇合连通的水平设置的一根第一引风机连接管120；所述第二进气分烟道包括水平设置的两根第二除尘器出口连接管130，以及与两根所述第二除尘器出口连接管130汇合连通的水平设置的一根第二引风机连接管140，两根所述第二除尘器出口连接管130位于所述第一引风机连接管120上方，而所述第一引风机连接管130并行设置于所述引风机200外侧。

这样，将进气烟道100设置为两根二合一汇流管，分别连接除尘器四出口和双列引风机200。每根二合一汇流管均包括两根第一除尘器出口连接管110(或第二除尘器出口连接管130)和一根第一引风机连接管120(或第二引风机连接管140)，每根第一除尘器出口连接管110(或第二除尘器出口连接管130)和第一引风机连接管120(或第二引风机连接管140)上设置圆形空间缓转弯头进行过渡，方便将除尘器四出口的烟气顺畅引入双列引风机200内，并使烟气能从除尘器四出口处均匀地汇合到双列引风机200处，使烟道中烟气流场均匀稳定，大大减小烟气流动阻力并降低能源消耗，使风机运行更加经济、安全、稳定。而且，将进气烟道100的两根进气分烟道分层错位布置，能合理利用脱硫吸收塔400旁边和双列引风机200上方的立体空间。

而且，两根所述第一除尘器出口连接管110左右对称设置，且两根所述第一除尘器出口连接管110均先向所述脱硫吸收塔400方向水平延伸、然后垂直向下弯曲延伸到地面方向、并与所述第一引风机连接管120逐渐汇合连通。所述第一引风机连接管120位于地面，并从所述脱硫吸收塔400向所述引风机200方向水平延伸，然后弯曲延伸到远离除尘器出口的一台所述引风机200的进气口并与该引风机连通。这样，可将第一引风机连接管120设置在引风机200旁侧的地面处，并使第一除尘器出口连接管110长度尽量短，而使第一引风机连接管120设置得较直较长，这样可减少烟道弯曲长度和悬空烟道的长度，并将较长较重的烟道设置在地面，减小烟道压力，方便布置。而且，通过较长的设置于地面的第一引风机连接管120将远离引风机200的两个除尘器出口连通，比较简单方便。

此外，两根所述第二除尘器出口连接管130上下并排设置、均位于所述第一引风机连接管140上方，且两根所述第二除尘器出口连接管130均先向所述脱硫吸收塔400方向水平延伸、然后向所述引风机方向水平弯曲延伸、并与所述第二引风机连接管140逐渐汇合连通。所述第二引风机连接管140位于所述引风机200上方，并从远离除尘器出口的一台所述引风机200向靠近除尘器出口的一台所述引风机200方向水平延伸、然后垂直向下延伸到靠近除尘器出口的一台所述引风机200的进气口并与该引风机连通。这样，将靠近引风机200的两个除尘器出口通过设置于引风机200上方的第二除尘器出口连接管130和第二引风机连接管140连通，减少在空中设置烟道的长度，降低烟道架设难度。两根第二除尘器出口连接管130上下并排设置，能够减少二除尘器出口连接管130占用空间，并减少二者的弯曲长度，减少烟道阻力。并将进气烟道100的第一进气分烟道和第二进气分烟道空间交错布置，能合理利用脱硫吸收塔400旁侧和双列引风机200上方的立体空间。

此外，第一进气分烟道和第二进气分烟道均设置为具有圆形空间缓转弯头的弯管。所述第一除尘器出口连接管110上设置有两个圆形空间缓转弯头，所述第一引风机连接管120上也设置有两个圆形空间缓转弯头。所述第二除尘器出口连接管130上设置有两个圆形空间缓转弯头，所述第二引风机连接管140上设置有一个圆形空间缓转弯头。通过设置圆形空间缓转弯头进行过渡，方便将除尘器出口的烟气顺畅均匀地引入双列引风机内，使烟气在分流处流场均匀稳定，大大减小烟气流动阻力并降低能源消耗。

此外，上述脱硫烟道300包括并列设置并分别与双列引风机200连通的两根脱硫主烟道，且每根脱硫主烟道均设置有两个圆形空间缓转弯头。脱硫吸收塔400底部设置有向上倾斜突出的脱硫塔入口410，两根脱硫主烟道均与脱硫塔入口410连通。将脱硫烟道300设置为并列的两根分支烟道，并在分支烟道上设置两个圆形空间缓转弯头进行过渡，方便将双列引风机200中出来的烟气顺畅均匀地引入脱硫吸收塔400内，使烟气在管道中流动均匀稳定，大大减小烟气流动阻力并降低能源消耗。而且，因为脱硫吸收塔400和烟道一般都设置为圆柱形而且结构都比较粗大，直接连接会破坏脱硫吸收塔400的结构而且连接也不方便，通过在脱硫吸收塔400入口处设置脱硫塔入口410，脱硫塔入口的结构便于与脱硫主烟道连通，使烟气能够顺利地经过脱硫塔入口410流入脱硫吸收塔400底部，便于对烟气进行有效的脱硫处理。进一步地，上述每根脱硫主烟道可先通过一个圆形空间弯头由水平方向向倾斜向上方向延伸弯曲，再通过一个圆形空间弯头从倾斜向上向倾斜向下方向延伸弯曲，将脱硫主烟道设置为近似S形，使脱硫主烟道可平缓顺畅地连通位于不同高度的双列引风机200和脱硫吸收塔400，也可使烟气流动顺畅的同时能尽量减小烟道长度。

此外，上述排气烟道500包括与脱硫吸收塔400塔顶连通的排气主烟道，排气主烟道设置有两个圆形空间缓转弯头，且排气主烟道向上弯曲延伸并且一部分伸入到烟囱600内部。经过脱硫吸收塔400处理后的烟气经过排气烟道500流入到烟囱600中，而在排气烟道500上设置两个圆形空间缓转弯头进行过渡，方便将位于不同高度的脱硫吸收塔400和烟囱600顺畅地连接起来，使烟气能均匀地顺畅引入烟囱内，可大大减小烟气在烟道中的流动阻力并降低能源消耗。进一步地，该排气主烟道上可设置有两个向烟囱600方向弯曲延伸的不小于90°的圆形空间弯头(先由竖直向上方向向水平方向延伸弯曲，再从水平方向向竖直向上方向延伸弯曲)，使排气烟道500一方面可平缓顺畅地连通位于不同高度的脱硫吸收塔400和烟囱600，另一方面也使烟气在烟道中流动顺畅的同时能尽量减小烟道长度。

本实用新型提供的60万级燃煤机组双列引风机顺向布置烟气系统结构，将引风机、脱硫吸收塔、烟囱布置成“一”字形，充分利用横向空间，缩短了除尘器出口至烟囱中心线和脱硫吸收塔至烟囱的距离，减少了占地和节省了烟道材料；引风机入口可0-180°角度进风，引风机出口正对脱硫吸收塔，烟道缓转后与脱硫吸收塔入口连接，使得吸收塔入口烟气流场均匀，提高脱硫效率；连接烟道采用圆形烟道空间弯头、二合一汇流管技术，优化了烟气流场，减少烟道阻力，减少厂用电耗，提高机组运行经济性；除尘器后各设备和烟道的联合布置充分利用了垂直和横向空间，将除尘器出口和烟囱中心线之间的距离缩短至25米以内；整体布置结构进行镜像布置仍然有效，适应性强。此外，在本实施例中，参照图3，规定纸面上纵向方向为竖直方向(如脱硫吸收塔、烟囱等设备的布置方向)、纸面上横向方向为水平方向(如引风机的布置方向)。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。