一种用于将蔗渣输送至锅炉的输送装置的制作方法

本发明涉及蔗渣供料设备技术领域，尤其公开了一种用于将蔗渣输送至锅炉的输送装置。

背景技术：

现有的蔗渣锅炉炉前喂料系统，都是通过皮带输送机上的推拉式刮板装置来下料，蔗渣进入喂料器后，再经由喂料器的喂料嘴输送入炉膛内燃烧，这种传统工艺，输送效率低，同时容易造成蔗渣在喂料器的喂料嘴内呈堆积状态，进而导致蔗渣在成堆的情况下进入炉膛内燃烧，成堆的蔗渣在炉膛内不能充分燃烧，大大影响炉膛燃烧效率，由于蔗渣得不到充分燃烧，在降低锅炉热效率的同时还会增加燃烧过程中的氮氧化物的生成量以及燃料成本的增加。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种用于将蔗渣输送至锅炉的输送装置，防止蔗渣成堆进入锅炉内燃烧，提升蔗渣的燃烧效率，降低氮氧化物的生成。

为实现上述目的，本发明的一种用于将蔗渣输送至锅炉的输送装置，包括底架，装设于底架的支撑座及叶轮，装设于支撑座的驱动电机及三脚架，转动连接于支撑座的轴体，三脚架为直角三角形，三脚架的一条直角边装设于支撑座，三脚架的另一条直角边装设于叶轮，驱动电机经由轴体驱动叶轮转动，叶轮设有进料孔及与进料孔连通的出料孔，蔗渣经由进料孔进入叶轮内，叶轮内的蔗渣经由出料孔输送至锅炉。

优选地，所述叶轮包括装设于底架的外壳、转动连接于外壳内的轮盘，驱动电机经由轴体驱动轮盘转动，进料孔、出料孔均自外壳凹设而成，进料孔的中心轴线与轮盘的中心轴线重合，出料孔的开口朝上设置。

优选地，所述叶轮还包括固定座，固定座包括底板及彼此间隔的两个支撑板，底板装设于底架，两个支撑板的一端均连接于底板，两个支撑板的另一端均连接于外壳，底板与两个支撑板形成三角形，两个支撑板远离底板的一端朝彼此靠近的方向延伸而成。

优选地，所述轮盘包括转动连接于外壳内的轴盘，设置于轴盘且彼此间隔的多个叶片，装设于外壳、轴盘或叶片的封罩，多个叶片环绕轴盘的中心轴线呈环形阵列，封罩遮盖多个叶片；驱动电机经由轴体驱动轴盘转动，进料孔的中心轴线与轴盘的中心轴线重合；进料孔贯穿封罩并显露相邻叶片之间的间隙，相邻叶片之间的间隙与出料孔连通。

优选地，所述支撑座装设有位于驱动电机与叶轮之间的防护罩，防护罩内转动连接有联轴器，联轴器的两端分别连接驱动电机的输出轴及轴体的一端，轴体的另一端与叶轮连接。

优选地，所述支撑座装设有位于驱动电机与叶轮之间的轴承箱，轴体套设有彼此间隔的两个调心滚子轴承，两个调心滚子轴承均装设于轴承箱。

优选地，所述轴承箱装设有用于罩设调心滚子轴承的密封盖，轴体贯穿密封盖，密封盖设有用于抵接轴体的多个滚动珠，多个滚动珠环绕轴体的中心轴线设置。

优选地，所述轴承箱设有用于容设调心滚子轴承的容置槽，容置槽自轴承箱的表面凹设而成，密封盖设有贴设于轴承箱的表面的固定部及突伸入容置槽内的挡止部，挡止部用于抵接调心滚子轴承的外圈。

优选地，所述外壳为金属合金外壳，外壳用金属合金由以下重量百分比的组分组成：cr16-18％、ni5-8％、si2-3％、mn0.2-0.6％、ti0.02-0.04％、sc0.03-0.06％、ce0.05-0.1%、nb0.02-0.04%、mo0.01-0.02%、cu0.25-0.35%、p0.01-0.02％、s0.01-0.02％、n0.08-0.12％、c0.04-0.0.07％、余量为fe。

优选地，所述外壳用金属合金的制备方法包括以下步骤：

（1）按上述比例加入除sc和ce外的其他组分，在真空感应电炉内进行熔炼，待各组分全部熔化后，加入合金熔液重量0.08-0.15%的脱氧剂ca对合金熔液进行脱氧；脱氧后加入sc和ce合金熔液中，并且不断搅拌，搅拌时间为3-5min；静置2-4min后，将合金熔液浇注到铸造模具中形成铸锭，浇铸温度为1500-1600℃，待模具冷却后将合金锭出炉；

（2）在1050-1150℃温度下对出炉的合金锭进行锻造；然后在1050-1150℃温度下对锻造的合金锭进行热轧，将合金锭轧制成合金板材；

（3）将轧制成的合金板材置于1000-1100℃温度下保温15-30min，然后以110-130℃/h速率降温至850-950℃，保温15-30min后，空冷退火；

（4）对退火后的合金板材进行冷轧，然后进行真空退火，退火温度为800-900℃，退火时间为30-45min；重复冷轧和真空退火过程2-3次。

本发明通过使用cr、ni、、mn、ti、sc、ce和nb等原料组合，合理设计各组分配比和制备工艺，使制造出的外壳用金属合金材料能具有优异的力学性能、耐高温性和耐腐蚀性能，可满足蔗渣在叶轮内输送对叶轮的性能要求，且具有良好的冶铸、冷加工和焊接性能，用于制备叶轮外壳时使得外壳非开口处的气密性良好，热利用效率高，制备的外壳使用寿命长，使用安全系数高；本发明的金属合金材料晶粒细小，并在脱氧工序和浇注工序之间加入sc和ce，减少了sc和ce的损耗，可有效脱硫、除气和去除其他杂质，改善金属合金材料的延塑性、韧性和抗腐蚀性能等，提高产品品质。

本发明的有益效果：实际使用时，将外界待输送的蔗渣经由管道与进料孔连通，将叶轮的出料孔与外界的锅炉连通，启动驱动电机，叶轮抽取外界的蔗渣，然后将蔗渣在叶轮的离心力作用下经由出料孔喷射到锅炉内，使得不同的蔗渣可以分散进入锅炉内，防止蔗渣成堆进入锅炉内燃烧，提升蔗渣的供料效率及蔗渣的燃烧效率，降低氮氧化物的生成，减少锅炉排出来的烟气量，减少有害气体产生，延长锅炉尾气处理设备的使用寿命。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的叶轮的左视图；

图3为本发明的轮盘的剖视图；

图4为图1中a部分的局部放大示意图。

附图标记包括：

1—底架2—支撑座3—叶轮

4—驱动电机5—三脚架6—轴体

7—进料孔8—出料孔9—外壳

11—轮盘12—固定座13—底板

14—支撑板15—轴盘16—封罩

17—防护罩18—联轴器19—轴承箱

21—调心滚子轴承22—密封盖23—滚动珠

24—固定部25—挡止部。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

实施例1

请参阅图1至图3所示，本发明的一种用于将蔗渣输送至锅炉的输送装置，包括底架1，装设在底架1上的支撑座2及叶轮3，装设在支撑座2上的驱动电机4及三脚架5，转动连接在支撑座2上的轴体6，本实施例中，轴体6的外侧套设有彼此间隔的两个滚动轴承，两个滚动轴承安装在支撑座2上，三脚架5为直角三角形，三脚架5的一条直角边装设在支撑座2上，三脚架5的另一条直角边装设在叶轮3上，利用三角形具有稳定性的原理，将叶轮3稳稳定位在底架1与支撑座2上，防止叶轮3在运转过程中发生晃动；驱动电机4经由轴体6驱动叶轮3转动，叶轮3设置有进料孔7及与进料孔7连通的出料孔8，外界的蔗渣经由进料孔7进入叶轮3内，叶轮3内的蔗渣经由出料孔8输送至外界的锅炉内。

实际使用时，将外界待输送的蔗渣经由管道与进料孔7连通，蔗渣输入进料孔7内的同时，向进料孔7内吹入用于烘干蔗渣的热风，热风有效地与蔗渣混合成一体，降低蔗渣的湿度，将叶轮3的出料孔8与外界的锅炉连通，然后启动驱动电机4，叶轮3抽取外界的蔗渣，使得蔗渣经由进料孔7进入叶轮3内，在叶轮3的离心力作用下，叶轮3内的蔗渣再经由出料孔8喷射到锅炉内，由于蔗渣的颗粒尺寸大小不相同，不同颗粒尺寸大小的蔗渣的重力大都不相同，在叶轮3的离心力作用下，使得不同的蔗渣可以分散进入锅炉内，防止蔗渣成堆进入锅炉内燃烧，提升蔗渣的供料效率及蔗渣的燃烧效率，降低氮氧化物的生成，减少锅炉排出来的烟气量，减少有害气体产生，延长锅炉尾气处理设备的使用寿命。

所述叶轮3包括装设在底架1上的外壳9、转动连接在外壳9内的轮盘11，驱动电机4经由轴体6驱动轮盘11转动，进料孔7、出料孔8均自外壳9的外表面凹设而成，进料孔7的中心轴线与轮盘11的中心轴线重合，出料孔8位于外壳9的上端，出料孔8的出口朝上设置。当蔗渣进入叶轮3内之后，由于进料孔7的中心轴线与轮盘11的中心轴线重合，在轮盘11的离心力作用下，蔗渣即可从轮盘11的中心位置朝轮盘11的边缘位置移动，使得蔗渣可以获得尽可能长的加速时间；当蔗渣从轮盘11的边缘飞出时，确保蔗渣以较大的速度飞出，增大不同尺寸的蔗渣在锅炉内的分散面积，辅助提升蔗渣的燃烧效率。此外，由于出料孔8的出口朝上设置，当蔗渣从叶轮3的出料孔8喷射出后，可以将蔗渣喷射入到锅炉内的上端，使得蔗渣在锅炉上端即可开始燃烧，在蔗渣下降过程中可以持续燃烧，进一步辅助提升蔗渣的燃烧效率，防止蔗渣直接被喷射到锅炉的下端而不能被充分燃烧。

所述叶轮3还包括固定座12，固定座12包括底板13及彼此间隔的两个支撑板14，底板13装设在底架1上，两个支撑板14的一端均连接在底板13上，两个支撑板14的另一端均连接在外壳9上，底板13与两个支撑板14形成三角形，两个支撑板14远离底板13的一端朝彼此靠近的方向延伸而成；利用三角形具有稳定性的原理，确保外壳9稳固连接在底架1上，防止叶轮3在使用过程中发生晃动。

所述轮盘11包括转动连接在外壳9内的轴盘15，设置在轴盘15上且彼此间隔的多个叶片，装设在外壳9上、轴盘15上或叶片上的封罩16，本发明的叶片以及轮盘15均采用特殊材料制作而成，具有极高的耐磨性能，相较于现有技术中的传统叶片，叶片的使用寿命提高6-10倍，多个叶片环绕轴盘15的中心轴线呈环形阵列，优选地，叶片为弧形，封罩16用于遮盖多个叶片；驱动电机4经由轴体6驱动轴盘15转动，进料孔7的中心轴线与轴盘15的中心轴线重合；进料孔7贯穿封罩16并显露相邻叶片之间的间隙，相邻叶片之间的间隙与出料孔8连通；在轮盘11的离心力作用下，外界的蔗渣经由进料孔7被吸入相邻叶片之间的间隙中，然后经由出料孔8喷射到锅炉内。

所述支撑座2上装设有位于驱动电机4与叶轮3之间的防护罩17，防护罩17内转动连接有联轴器18，联轴器18的两端分别连接驱动电机4的输出轴及轴体6的一端，轴体6的另一端与叶轮3的轴盘15连接。联轴器18具有缓冲、减振和提高轴系动态性能的作用，使得驱动电机4的输出轴的转动可以平稳传递至轴体6，提升本发明的输送装置的使用性能。通过增设防护罩17，利用防护罩17保护联轴器18，防止外界的物件碰撞到联轴器18，同时防止外界的灰尘等颗粒落入到联轴器18内影响联轴器18的正常使用。

请参阅图1至图4所示，所述支撑座2装设有位于驱动电机4与叶轮3之间的轴承箱19，轴体6的外侧套设有彼此间隔的两个调心滚子轴承21，两个调心滚子轴承21均装设在轴承箱19上。通过增设调心滚子轴承21，降低轴体6与轴承箱19之间的磨损，延长轴体6的使用寿命；同时利用调心滚子轴承21有效补偿驱动电机4的输出轴与轴体6之间的同轴度误差、轴体6与叶轮3的轮盘之间的同轴度误差，确保本发明的输送装置运行的平稳性。

所述轴承箱19装设有用于罩设调心滚子轴承21的密封盖22，密封盖22遮盖住调心滚子轴承21，防止外界的灰尘落入到调心滚子轴承21内影响其正常使用，轴体6贯穿密封盖22，密封盖22设有用于抵接在轴体6的外表面上的多个滚动珠23，多个滚动珠23环绕轴体6的中心轴线设置。实际使用时，利用滚动珠23可以相对密封盖22自由滚动的特性，避免轴体6长时间抵接在密封盖22上的同一位置，降低轴体6与密封盖22之间的磨损，延长轴体6与密封盖22的使用寿命。

所述轴承箱19设置有用于容设调心滚子轴承21的容置槽，容置槽自轴承箱19的外表面凹设而成，密封盖22设置有贴设在轴承箱19的外表面上的固定部24及突伸入容置槽内的挡止部25，固定部24安装在轴承箱19上，挡止部25用于抵接在调心滚子轴承21的外圈上。在密封盖22封盖调心滚子轴承21时，利用密封盖22抵接住调心滚子轴承21，有效防止调心滚子轴承21从轴承箱19内掉落。

实施例2

本实施例中，所述外壳9为金属合金外壳，外壳用金属合金材料由以下重量百分比的组分组成：cr16％、ni8％、si2％、mn0.6％、ti0.02％、sc0.03％、ce0.1%、nb0.02%、mo0.02%、cu0.25%、p0.02％、s0.01％、n0.12％、c0.04％、余量为fe。

优选地，所述外壳用金属合金材料的制备方法包括以下步骤：

（1）按上述比例加入除sc和ce外的其他组分，在真空感应电炉内进行熔炼，待各组分全部熔化后，加入合金熔液重量0.08%的脱氧剂ca对合金熔液进行脱氧；脱氧后加入sc和ce合金熔液中，并且不断搅拌，搅拌时间为3min；静置2min后，将合金熔液浇注到铸造模具中形成铸锭，浇铸温度为1500℃，待模具冷却后将合金锭出炉；

（2）在1050℃温度下对出炉的合金锭进行锻造；然后在1050℃温度下对锻造的合金锭进行热轧，将合金锭轧制成合金板材；

（3）将轧制成的合金板材置于1000℃温度下保温30min，然后以110℃/h速率降温至850℃，保温15min后，空冷退火；

（4）对退火后的合金板材进行冷轧，然后进行真空退火，退火温度为800℃，退火时间为30min；重复冷轧和真空退火过程2次。

本实施例的其他内容与实施例1相同，这里不再赘述。

实施例3

本实施例中，所述外壳9为金属合金外壳，外壳用金属合金材料由以下重量百分比的组分组成：cr18％、ni5％、si3％、mn0.2％、ti-0.04％、sc0.06％、ce0.05%、nb0.04%、mo0.01%、cu0.35%、p0.01％、s0.02％、n0.08-0.12％、c0.0.07％、余量为fe。

优选地，所述外壳用金属合金材料的制备方法包括以下步骤：

（1）按上述比例加入除sc和ce外的其他组分，在真空感应电炉内进行熔炼，待各组分全部熔化后，加入合金熔液重量0.15%的脱氧剂ca对合金熔液进行脱氧；脱氧后加入sc和ce合金熔液中，并且不断搅拌，搅拌时间为5min；静置4min后，将合金熔液浇注到铸造模具中形成铸锭，浇铸温度为1600℃，待模具冷却后将合金锭出炉；

（2）在1150℃温度下对出炉的合金锭进行锻造；然后在1150℃温度下对锻造的合金锭进行热轧，将合金锭轧制成合金板材；

（3）将轧制成的合金板材置于1100℃温度下保温15min，然后以130℃/h速率降温至950℃，保温30min后，空冷退火；

（4）对退火后的合金板材进行冷轧，然后进行真空退火，退火温度为900℃，退火时间为45min；重复冷轧和真空退火过程3次。

本实施例的其他内容与实施例1相同，这里不再赘述。

实施例4

本实施例中，所述外壳9为金属合金外壳，外壳用金属合金材料由以下重量百分比的组分组成：cr17％、ni6％、si2.5％、mn0.5％、ti0.03％、sc0.04％、ce0.07%、nb0.03%、mo0.05%、cu0.3%、p0.015％、s0.015％、n0.08-0.12％、c0.06％、余量为fe。

优选地，所述外壳用金属合金材料的制备方法包括以下步骤：

（1）按上述比例加入除sc和ce外的其他组分，在真空感应电炉内进行熔炼，待各组分全部熔化后，加入合金熔液重量0.1%的脱氧剂ca对合金熔液进行脱氧；脱氧后加入sc和ce合金熔液中，并且不断搅拌，搅拌时间为4min；静置3min后，将合金熔液浇注到铸造模具中形成铸锭，浇铸温度为1550℃，待模具冷却后将合金锭出炉；

（2）在1100℃温度下对出炉的合金锭进行锻造；然后在1100℃温度下对锻造的合金锭进行热轧，将合金锭轧制成合金板材；

（3）将轧制成的合金板材置于1050℃温度下保温20min，然后以120℃/h速率降温至900℃，保温25min后，空冷退火；

（4）对退火后的合金板材进行冷轧，然后进行真空退火，退火温度为850℃，退火时间为35min；重复冷轧和真空退火过程22次。

本实施例的其他内容与实施例1相同，这里不再赘述。

本发明的实施例2-4的外壳用金属合金材料在800-1250℃温度下具有良好的塑性和延展性，易于锻轧成型；在室温下其抗拉强度达到750mpa以上；将其制成表面积为0.07m²的合金件，置于沸腾温度5wt％h2so4水溶液中，其腐蚀速率小于10g/m²h。本发明的外壳用金属合金材料能具有优异的力学性能、耐高温性和耐腐蚀性能，可满足蔗渣在叶轮3内输送对叶轮3的高性能要求。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。