一种挡板门式水冷套的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本实用新型涉及一种水冷套，具体涉及一种挡板门式水冷套，属于水冷设备技术领域。
【背景技术】
[0002]在生物质直燃发电锅炉的燃料输送系统中，针对生物质直燃发电锅炉燃料的特殊性(燃料本身具有易燃特性），在设计炉前给料设备尤其是入炉口处的给料设备时，需要综合考虑输送、冷却、密封等性能。通常，在燃料入炉口和给料设备之间会设置一个水冷套，以防止炉火反烧到给料设备中。
[0003]图I是目前结构相对比较成熟的一种水冷套，其主要部件有:前集箱11、管箱本体12、后集箱13、压紧装置14、气动装置15、密封罩箱17和支腿16。其中，参照图2，管箱本体12为膜式壁结构，由管子1201和鳍片1202焊接而成。前集箱11和后集箱13均与管箱本体12的管子1201焊接并且连通，三者共同构成流道，在该流道内形成冷却水循环回路，冷却水用于吸收锅炉运行时炉膛传过来的热量，其中，进口管接头安装在前集箱11的底部，出水管接头安装在前集箱11的顶部，冷却水由进口管接头流入冷却水循环回路。
[0004]使用时，将前集箱11的前端用螺栓与上游设备连接，将后集箱13的后端用螺栓与下游设备连接，秸杆由上游设备经过水冷套后被推送入下游设备内燃烧。
[0005]水冷套的主要功能有两个:一是吸收锅炉运行时炉膛传过来的热量，二是使燃料形成“料塞”。
[0006]在水冷套内，为了促使燃料被压紧形成“料塞”，在管箱本体12上部设置了压紧装置14。每台水冷套中含压紧装置14共2-4个，压紧装置14外面设有密封罩箱17。压紧装置14的形状接近半圆，与一可活动的横轴固定相连，工作时，压紧装置14仅依靠自身的重力作用压紧燃料;不工作时，通过气缸(未图示)将该可活动的横轴抬起，进而将压紧装置14抬起。检测压紧装置14是否处于工作状态，通过传感器来实现。
[0007]上述水冷套的结构虽然比较成熟，但仍存在以下一些问题及缺陷：
[0008]—、因为电厂燃料的性状复杂多变，经常会发生“堵料”故障，过于密实的燃料堵在水冷套内阻碍进料，影响锅炉正常运行，所以电厂为避免发生“堵料”故障，将压紧装置14设置成主动常开状态，这种不规范使用使管箱本体12内不能有效形成“料塞”，漏风量增大，对炉膛燃烧工况造成不良影响；
[0009]二、因为管箱本体12由管子1201和鳍片1202焊接而成，呈膜式壁结构，所以管箱本体12的燃料通道空间很小，施焊条件较差，不易保证焊接质量；
[0010]三、因为管箱本体12呈膜式壁结构，所以管箱本体12的燃料通道凹凸不平，增加了燃料与通道之间的磨擦力，易堵料；
[0011 ]四、因为管箱本体12呈膜式壁结构，其与前集箱11、后集箱13为焊接，三者的内表面不能形成同一平面，前集箱11和后集箱13的内表面高于管箱本体12的内表面，所以燃料通过时易使后集箱13产生严重磨损，甚至磨漏。【实用新型内容】
[0012]为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种既能有效提高燃料入口处密封性能，又不易堵料和磨损的挡板门式水冷套。
[0013]为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：
[0014]一种挡板门式水冷套，包括:前集箱(31)、筒箱本体(32)、后集箱(33)、挡板门（34)和支腿(35)，其特征在于，
[0015]前述筒箱本体（32)由内衬板（3201)和流道弯板（3202)焊接而成，前述流道弯板(3202)焊接在内衬板(3201)的外表面，其具有若干梯形槽，前述内衬板(3201)为平面板，其前、后两端均长于流道弯板(3202)，并且后端形成有外翻边；
[0016]前述前集箱(31)和后集箱(33)分别焊接在筒箱本体(32)的前、后两端，其中，
[00? 7] ^ij述后集箱(33)包括：后集箱弯板(3301)、后集箱隔板(3302)和后集箱连接法兰(3303)，前述后集箱弯板(3301)的横截面呈“L”形，与内衬板(3201)后部的外翻边焊接形成密封的后集箱主体，后集箱隔板(3302)焊接在后集箱主体的内部将其分隔成不同腔室供冷却水循环，后集箱弯板（3301)的两侧壁分别与流道弯板（3202)的后端和后集箱连接法兰(3303)焊接，其中，后集箱弯板(3301)与流道弯板(3202)焊接的部位切割梯形孔，然后与流道弯板(3202)焊接形成完整流道；
[0018]前述挡板门（34)安装在挡板门座(37)上，并且能够在挡板门座(37)上自如转动，前述挡板门座(37)焊接在筒箱本体(32)的内部的顶壁上，挡板门（34)能够根据物料流不同状态自行调开度；
[0019]前述支腿(35)安装在筒箱本体(32)的下部，起到支撑作用。
[0020]前述的挡板门式水冷套，其特征在于，前述前集箱(31)包括:前集箱弯板(3101)、前集箱隔板(3102)、前集箱连接法兰(3103)、冷却水进水管(3104)和冷却水出水管(3105)，
[0021]前述前集箱弯板(3101)的横截面呈“U”形，敞口端朝向内侧，并与内衬板(3201)的前部焊接形成密封的前集箱主体，冷却水进水管(3104)和冷却水出水管(3105)分别焊接在前集箱主体的底部和顶部并与其连通，前集箱隔板(3102)焊接在前集箱主体的内部将其分隔成不同腔室供冷却水循环，前集箱弯板(3101)的两侧壁分别与流道弯板(3202)的前端和前集箱连接法兰(3103)焊接，其中，前集箱弯板(3101)与流道弯板(3202)焊接的部位切割梯形孔，然后与流道弯板(3202)焊接形成完整流道。
[0022]前述的挡板门式水冷套，其特征在于，前述前集箱主体的顶部设有排气孔。
[0023]前述的挡板门式水冷套，其特征在于，前述挡板门（34)沿长度方向有一定的锥度，使物料处于既不会卡死又能形成料塞的状态。
[0024]前述的挡板门式水冷套，其特征在于，前述挡板门（34)为铸钢件。
[0025]前述的挡板门式水冷套，其特征在于，前述支腿(35)的高度可调。
[0026]前述的挡板门式水冷套，其特征在于，还包括:温度测量元件，前述温度测量元件安装在冷却水循环回路上。
[0027]前述的挡板门式水冷套，其特征在于，还包括:压力测量元件，前述压力测量元件安装在冷却水循环回路上。
[0028]本实用新型的有益之处在于：
[0029](—）、筒箱本体由内衬板和流道弯板焊接而成，内衬板为平面板，不仅减少了筒箱本体内部空间焊接工作量，降低了焊接难度，而且减少了物料与筒箱本体内部空间的磨擦阻力，不易堵料；
[0030](二）、后集箱主体由内衬板后部的外翻边和呈“L”形的后集箱弯板焊接而成，避免了在水冷套的内部形成高低不一致的两个平面，所以燃料通过时也避免了后集箱产生严重磨损，甚至磨漏；
[0031](三）、安装在筒箱本体内部的挡板门能够根据物料流不同状态自行调开度，当“料塞”过于密实、料压过大超过挡板门重力时，挡板门自动浮起释放料压，防止发生“堵料”故障；当燃料过于散碎、不能产生“料塞”时，挡板门在自身重力的作用下自动自然下垂，可以有效减少炉膛漏风，改善燃烧工况；
[0032](四）、挡板门结构简单，维护简单；
[0033](五）、省去了气动执行器件(气动装置15)，不仅降低了整个设备的造价，而且降低了维护成本。
【附图说明】
[0034]图I是现有的一种水冷套的结构示意图；
[0035]图2是图I中的管箱本体的横截面示意图；
[0036]图3是本实用新型挡板门式水冷套的结构示意图；
[0037]图4是图3中的挡板门式水冷套的侧视图；
[0038]图5是图4中的筒箱本体的A-A截面图；
[0039]图6是图3中的前集箱的轴测图；
[0040]图7是图3中的后集箱的轴测图；
[0041 ]图8是图3中的挡板门的轴测图。
[0042]图中附图标记的含义：11-前集箱、12-管箱本体、13-后集箱、14-压紧装置、15-气动装置、16-支腿、17-密封罩箱、1201-管子、1202-鳍片、31-前集箱、32-筒箱本体、33-后集箱、34-挡板门、35-支腿、36-销轴、37-挡板门座、3101-前集箱弯板、3102-前集箱隔板、