本发明涉及冶金设备领域，尤其涉及一种用于直接还原铁的隧道窑预热节能循环利用系统。
背景技术：
隧道窑炉直接还原铁设备在我国已经推行了多年，现有隧道窑炉直接还原铁是目前国内较为先进生产工艺技术，但窑炉物料加热工艺是将料车直接推入燃烧室中加热还原，预热是在加热过程中利用废气余热预热的，没有充分利用预热段排烟系统余热来预热和处理排烟废气，导致其工艺造成很严重的资源浪费和环境污染。
技术实现要素：
为了解决现有技术中隧道窑预热段加热工艺造成很严重的资源浪费和环境污染，本发明提出一种隧道窑预热节能循环利用系统。
本发明的技术方案为：隧道窑预热节能循环利用系统，其特征在于：所述隧道窑预热段的通道入口设置有集烟罩，集烟罩与第二集烟管入烟管口相通；隧道窑预热段的通道内设置有排烟风机，并在通道顶端设置有多根第一集烟管，第一集烟管的出烟口设置在第二集烟管的内腔；第二集烟管的出烟管口与排烟风机的汇流口相通，排烟风机的排气口连接至排烟管。
对上述技术方案的进一步改进是：所述第一集烟管在隧道窑预热段两侧各有6根。
有益效果：
本发明隧道窑预热节能循环利用系统，是还原段燃烧火孔所产生的（正压）热气体在排烟风机的吸排作用下（使预热段始终保持负压），热气流进入预热段对料车物料进行预热，热气体通过预热段区域后，又经集烟罩和第一集烟管（热气温度在1100℃-1050℃范围）收汇到第二集烟管，这时热气温度到1050℃-900℃，汇总后的热气体经过排烟风机汇流入到排烟风管，热气只有400℃左右，经净化设备处理后烟气达到二级排放标准排入大气中，不仅循环利用了热气能源，节约了资源，而且达到了环保的目的；上述技术方案中第一集烟管在预热段两侧各有6根是为了更有效的收集首次加热的热气，更加有效循环利用。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，隧道窑预热节能循环利用系统，包括隧道窑，预热段1位于隧道窑的初始端，隧道窑预热段1的通道入口处设置有集烟罩2，集烟罩2与第二集烟管3的入烟管口相通；隧道窑预热段的通道内设置有排烟风机4，并在通道顶端设置有多根第一集烟管5，第一集烟管5的出烟口设置在第二集烟管3的内腔；第二集烟管3的出烟管口与排烟风机4的汇流口相通，排烟风机4的排气口连接至排烟管6。
本发明隧道窑预热节能循环利用系统，是还原段燃烧火孔所产生的（正压）热气体在排烟风机的吸排作用下（使预热段始终保持负压），热气流进入预热段对料车物料进行预热，热气体通过预热段后，又经集烟罩和第一集烟管（热气温度在1100℃-1050℃范围）收汇到第二集烟管，这时热气温度到1050℃-900℃，汇总后的热气体经过排烟风机汇流入到排烟风管，热气只有400℃左右，经净化设备处理后烟气达到二级排放标准排入大气中，不仅循环利用了热气能源，节约了资源，而且达到了环保的目的；上述技术方案中第一集烟管在预热段两侧各有6根是为了更有效的收集首次加热的热气，更加有效循环利用。