脱液导热囊体、组合件及应用该组合件的脱液导热装置的制作方法

本实用新型涉及液固混合物的脱液、加热设备的部件，尤其涉及一种脱液导热囊体。

背景技术：

现有技术对于液固混合物进行去除其中的液体，并对含有液体的液固混合物做进一步加热、干化、溶解、干燥，或者降温、冷却、保温、结晶的器件中；存在结构复杂、元件多、制造困难、成本高等问题；为导入传热介质，往往需多重密封；即便如此，在实际运行中因热应力变化仍然易发生传热介质泄漏的现象，可靠性差，不适应高效运行的需要。并且因结构和尺寸限制，去除液固混合物中的液体的效能较差，影响了去除液固混合物中液体并实现对液固混合物加热、干化、溶解、干燥，或者降温、冷却、保温、结晶的工作效率，而且能耗较高。

现有技术设备有些也能够去除液固混合物中的液体，并对液固混合物进行加热、干化、溶解、干燥或者降温、冷却、保温、结晶；但去除液固混合物中的液体的效率低下。现有技术设备有些没有去除液固混合物中液体的功能，在对液固混合物进行加热、干化、溶解、干燥或者降温、冷却、保温、结晶时，需要对液固混合物进行去除液体的前置工序。对于液固混合物进行加热、干化、溶解、干燥或者降温、冷却、保温、结晶等就需要使用的烘干机、流化床、沸腾床、超声波、远红外、高频去湿烘干设备以及烘箱等设备。因此，在处理液固混合物去除其中液体，和进一步加热、干化、溶解、干燥或者降温、冷却、保温、结晶的成本大大提高，能耗也较高。而且这些设备对要求处理的液固混合物中的液体含量的百分比不能太高，且要求符合相应处理设备对要处理的液固混合物的液体含量要求；上述广泛使用的设备的应用范围有相应的限制。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种制作工艺简单，使用密封性优良的脱液导热囊体，解决现有技术中对液固混合物中的液体的去除效率低以及对液固混合物进行加热、干化、溶解、干燥或者降温、冷却、保温、结晶的器件中元件多，制作困难，能耗大，处理成本高的问题。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种脱液导热囊体，所述脱液导热囊体为自成一体的中空封闭结构，其材料材质为热的良导体，所述脱液导热囊体的一个侧面上置有导流件，形成排除液体的沟槽，所述脱液导热囊体上设有传热介质入口与传热介质出口。

进一步地，所述导流件的型式是阳凸，或阴凹结构，或阳凸和阴凹组合结构，或起伏状结构中的一种，其形态可以是点状、条状、网状、折线状、交叉状等异形孔结构中的一种，二者的相互组合形成不同性状的导流件。

进一步地，所述导流件可以是脱液导热囊体靠近液固混合物一侧的本体本身的侧壁上直接制成的结构，也可以是独立的构件与脱液导热囊体靠近液固混合物的一侧的侧壁连接结合的结构。

一种组合件，包括基板，所述基板的一侧为半腔室，所述半腔室内浮嵌有脱液导热囊体；所述脱液导热囊体上置有导流件的一侧，朝向基板的凹陷腔型中向外部开放的一面，所述半腔室与脱液导热囊体周向之间置有间隙，使脱液导热囊体可以在所述半腔室内做一定程度的周向游动，所述基板上相应设有通过所述脱液导热囊体上的传热介质入口与传热介质出口的通道，所述基板与脱液导热囊体之间没有任何密封件，为分置的独立结构。

进一步地，包括基板，所述基板上相背的两侧均设有所述的半腔室，所述的半腔室内均浮嵌有所述脱液导热囊体，所述半腔室与脱液导热囊体周向之间置有间隙，使脱液导热囊体可以在所述半腔室内做一定程度的周向游动，所述基板上相应设有通过所述脱液导热囊体上的传热介质入口与传热介质出口的通道，所述基板与脱液导热囊体之间没有任何密封件，为分置的独立结构。

进一步地所述基板上的凹陷腔型的端面周边上设有边沿，依据基板外廓的尺寸200-3000mm大小，所述边沿的宽度为15-500mm。

进一步地，所述基板的材料材质为热的不良导体。

一种脱液导热装置，包括所述的组合件，与所述组合件进行组合的副板，所述组合件与副板之间设有的织物，共同组成脱液导热装置。织物为2件，1件附属于组合件，1件附属于副板。所述的脱液导热装置的各个密封系统是相互独立的。

进一步地，脱液导热装置中设有进料口、出液口，进料口将液固混合物充填在两件织物之间；出液口设置在织物外侧方向，使液固混合物中的液体排出脱液导热装置，其中的液固混合物与脱液导热囊体之间是各自独立的系统。所述的进料口，可以设置在基板上，同时也设置在副板上；也可以只在基板或副板上设置。所述的出液口，可以设置在基板上，同时也设置在副板上，也可以只在基板或副板上设置。

进一步地，所述的脱液导热装置可以是单个构成，也可以是多个交替排列构成，集成脱液导热装置的工作组合。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型采用脱液导热囊体为自成一体的中空结构，没有额外的密封，避开了有密封时可能出现的泄漏；脱液导热囊体材质为热的良导体。

2、本实用新型的组合件采取脱液导热囊体浮嵌在基板半腔室周边置有间隙的凹陷腔型中，避开了处理基板、半腔室与囊体之间的热胀冷缩的复杂设计，减少了加工难度。且脱液导热囊体与基板之间没有密封，避免了因多重密封而可能出现的泄漏问题。

3、本实用新型的组合件的基板采用的边沿设计，隔离了脱液导热囊体与外界的导热途径，避免了脱液导热囊体的热量损失。

4、本实用新型采用脱液导热囊体的导热方式，系开放或闭路循环运行的方式，能够有效地对液固混合物进行加热、干化、溶解、干燥或者降温、冷却、保温、结晶。

5、本实用新型的脱液导热囊体采用侧面设置导流件，并形成沟槽，以使液体能够通畅的排出。导流件具有的型式是阳凸，或阴凹结构，或阳凸和阴凹组合结构，或起伏状结构中的一种，其形态可以是点状、条状、网状、交叉状、花纹或异形孔结构中的一种，二者的相互组合形成不同性状的导流件；以适应不同性质的液固混合物去除液体的要求。

6、本实用新型应用组合件的脱液导热装置，液固混合物通过进料口输入到脱液导热装置的两件织物之间，其中液体由导流件的沟槽汇至织物外侧方向的出液口而排出脱液导热装置外部；其中的液固混合物与脱液导热囊体之间是各自独立的系统，存留的浓缩液固混合物附着在2件织物之间，由后续工序排出。

7、本实用新型应用组合件的脱液导热装置，通过组合形成单个或多个工作单元，去除液固混合物中的液体的能力强，效率高；进一步对存留在织物之间的液固混合物进行加热、干化、溶解、干燥或者降温、冷却、保温、结晶的热效率高；本应用组合件的脱液装置组成的工作单元，元件少，制造简单、成本低、可靠性高、容易实现。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体的主视图；

图2是图1中A-A向剖视图；

图3是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体的另一种实施方式的剖视图；

图4是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体中导流件的另一种实施方式；

图5是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体中导流件的另一种实施方式；

图6是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体中导流件的又一种实施方式；

图7是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体中导流件的再一种实施方式；

图8是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体中导流件的再一种实施方式；

图9是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体中导流件的再一种实施方式；

图10是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体中导流件的再一种实施方式；

图11是本实用新型实施例提供的脱液导热囊体中导流件的再一种实施方式；

图12是本实用新型实施例提供的组合件的剖视图；

图13是本实用新型实施例提供的组合件的另一种实施方式的剖视图；

图14是本实用新型实施例提供的组合件的第二实施例的剖视图；

图15是本实用新型实施例提供的组合件的主视图；

图16是本实用新型实施例提供的脱液装置的整体应用的工作组合的剖面结构示意图。

图中：1、脱液导热囊体；2、导流件；3、沟槽；4、传热介质入口；5、传热介质出口；6、基板；7、半腔室；8、间隙；9、进料口；10、出液口；11、边沿；12、副板；13、织物；14、液固混合物。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，仅仅表示本实用新型的选定实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1、图2所示，图2示出了本实用新型实施例提供的脱液导热囊体1，所述脱液导热囊体1为自成一体的中空结构，脱液导热囊体1上设有传热介质入口4与传热介质出口5。

如图1所示，脱液导热囊体1的一面侧面上形成阴凹结构的导流件2，导流件2形成排出液体的沟槽3。

如图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11所示，导流件2上的结构形态为点状、条状、网状、折线状、交叉状等结构中的一种。

本实用新型中，脱液导热囊体1采用一体的中空封闭结构，在现场需要维护、更换时，现场可以直接进行，操作方便简单。

实施例2：

如图3所示，图3示出了本实用新型实施例提供的脱液导热囊体1，脱液导热囊体1的一面侧壁上，与为独立结构件的导流件2，连接结合并形成所述沟槽3。脱液导热囊体1上设有传热介质入口4与传热介质出口5。

结合图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10、图11所示，导流件2上结构的形态为点状、条状、网状、折线状、交叉状等结构中的一种。

本实用新型中，脱液导热囊体1为中空一体结构，在现场需要维护、更换时，现场可以直接进行，操作方便简单。

实施例3：

如图12所示，图12示出了本实用新型实施例提供的一种组合件，包括基板6，基板6的一侧侧面设有半腔室7，半腔室7内浮嵌设有所述脱液导热囊体1，半腔室7的凹陷腔型与脱液导热囊体1周向之间置有间隙8，以解决脱液导热囊1和基板6在热应力作用下二者之间因热胀冷缩导致的干涉泄漏，由基板6的边沿11阻断了脱液导热囊1与外界的热交换，杜绝了热传导过程中的热量的损失。

如图12所示，所述脱液导热囊1上置有传热介质入口4与传热介质出口5，通过基板6上的通道输入、输出传热介质。脱液导热囊体1上置有导流件2的一面朝向所述半腔室7的开口侧，半腔室7与脱液导热囊体1之间不设有密封件，基板6上设有进料口9与出液口10，出液口10与半腔室7相连通。

再次参见图2，脱液导热囊体1为自成一体的中空结构，其本体本身的一个侧面上直接置有阴凹结构的导流件2，形成排出液体的沟槽3，脱液导热囊体1上设有传热介质入口4与传热介质出口5。

作为更进一步优选地实施方式，参见图12，基板6上设有所述半腔室7的端面上的周围设有边沿11，边沿11的宽度为80mm。

其中，基板6的材质为热的不良导体材料构成。

实施例4：

如图13所示，图13示出了本实用新型实施例提供的一种组合件，包括基板6，基板6的一侧侧面设有半腔室7，半腔室7内浮嵌设有脱液导热囊体1，半腔室7的凹陷腔型与脱液导热囊体1周向之间置有间隙8，以解决脱液导热囊1和基板6在热应力作用下的热胀冷缩导致的干涉泄漏，由基板6构成的半腔室7的边沿11阻断了脱液导热囊1与外界的热交换，杜绝了热传导过程中的热量的损失。

结合图15所示，半腔室7与脱液导热囊体1之间存有间隙8，基板6上相应设有通过所述传热介质入口4与传热介质出口5的通道，脱液导热囊体1上带有导流件2的一面朝向所述半腔室7的开口侧，半腔室7与脱液导热囊体1之间不设有密封件，基板6上设有进料口9与出液口10，出液口10与半腔室7相连通。

其中，组合件单独整体的密封相对独立。

再次参见图3，脱液导热囊体1的一侧与独立构件导流件2在侧壁上连接结合，形成所述沟槽3。

作为进一步优选地实施方式，参见图14，基板6上相背的两个侧面均设有半腔室7，半腔室7内均浮嵌有脱液导热囊体1，脱液导热囊体1上置有所述导流件2的一面朝向所述半腔室7的开口侧，半腔室7与脱液导热囊体1之间不设有密封件，基板6上设有进料口9与出液口10，出液口10与半腔室7相连通。

作为更进一步优选地实施方式，参见图13，基板6上设有半腔室7的端面上的周围设有边沿11，边沿11的宽度为40mm。

其中，基板6的材质为热的不良导体材料构成。

实施例5：

如图14所示，图14示出了本实用新型实施例的一种应用组合件的脱液导热装置，包括组合件，组合件上置有半腔室7，组合件的半腔室7外侧对应侧设有副板12，基板6与副板12之间设有织物13，并组成脱液导热装置。

其中，组合件、副板12的密封结构相互独立，组合件与副板12之间的结合也存在独立的密封结构，而其中的液固混合物14与脱液导热囊体1之间是各自独立的系统。

基板6上相对的两个侧面均设有半腔室7，半腔室7内均浮嵌脱液导热囊体1，脱液导热囊体1上置有所述导流件2的一面朝向所述半腔室7的开口侧，半腔室7与脱液导热囊体1之间不设有密封件，基板6上设有进料口9与出液口10，出液口10与半腔室7相连通。

如图16所示，脱液导热装置数量根据应用需要可作调整，多个脱液导热装置通过有机交替排列，集成需要的工作组合，进行去除液固混合物14中的液体，以及通过脱液导热囊体1中的传热介质对液固混合物14进行加热、干化、溶解、干燥或冷却、保温、降温、结晶，以适应不同的应用场合。

由单个或多个脱液导热装置形成的工作组合中，对应的脱液组合装置之间还设有相对独立的密封结构。

以下结合应用组合件的脱液导热装置的工作原理进一步详述本实用新型：

再次参见图12，将液固混合物14由进料口9充入织物13之间，将液固混合物14中的液体通过织物13，并由导流件2形成的沟槽3自出液口10排出，存留的浓缩液固混合物14附着在2件织物13之间，通过后续工序排出。

将外部的传热介质由传热介质入口4输入脱液导热囊体1内，再由传热介质出口5输出，形成循环运行，通过热传导作用，对浓缩的液固混合物14进行加热干化；也可根据实际应用在传热介质静置状态，将浓缩的液固混合物14加热、干化、溶解、干燥，或者降温、冷却、保温、结晶。

将基板6与副板12相对拉开，通过开放端卸除经脱液干化的液固混合物14。

本实用新型涉及的脱液装置，其组合构成的工作单元同时具有去除液固混合物中液体以及对浓缩的液固混合物的加热、干化、溶解、干燥或者降温、冷却、保温、结晶的功能。允许处理的液固混合物以及对浓缩的液固混合物中含有液体的百分比没有特别的要求，本实用新型的应用没有领域的限制。其对液固混合物中液体的去除能力强；加热、干化、溶解、干燥，或者降温、冷却、保温、结晶功能的热效率高；组成元件少，制造简单成本低；可靠性高，容易实现。

最后应说明的是：以上所述的各实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或全部技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。