一种工业炉窑燃烧室用螺旋通道蓄热砖的制作方法

本实用新型涉及一种工业炉窑燃烧室用螺旋通道蓄热砖，属于工业炉窑余热利用的技术领域。

背景技术：

现今提高炉窑热效率的基本措施是：充分提高燃烧效率，强化对工件的传热；尽可能地连续生产和满负荷工作；设置预热器，对空气及煤气进行预热，以回收烟气余热；采用比热容和热导率低的耐火材料，以减少窑炉墙蓄热和散热损失。在工业炉窑燃烧室内铺设高黑度蓄热砖已成为工业炉窑节能改造的快捷工艺之一：例如直接对蓄热砖的材质配比进行改良，但是该方法需要多次调整配方、成型、铺设、实验后得到相关结论以确定其蓄热效率是否提高后方才投入应用，同时还要避免蓄热砖在长时间使用后不会出现塌落情况，以上实验参数和实验效果都需要耗费大量的时间进行验证。综上，对于本技术领域的技术人员来说，怎样通过改进设计，以提高其蓄热效率成为亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种工业炉窑燃烧室用螺旋通道蓄热砖。

本实用新型的技术方案如下：

一种工业炉窑燃烧室用螺旋通道蓄热砖，包括棱锥台主体、在所述棱锥台主体内贯通设置有螺旋形通孔，在棱锥台主体的轴心位置设置有直通孔。本实用新型将蓄热砖内的通孔设计为螺旋形，增加蓄热砖与通过气流充分接触，增加了接触面积和孔隙率，进而提高了蓄热砖组成的蓄热体的整体蓄热能力。现有技术的采用平顶结构,由于设备变形负公差等原因,在吊装翻身时易造成蓄热砖滑出,使局部炉砖缝出现空洞现象,从而造成质量缺陷。但是本实用新型整体采用棱锥台主体，避免出现空洞现象，同时还能使得螺旋形通孔和直通孔开口端面对准燃烧室，大幅度提高蓄热效率。

根据本实用新型优选的，所述棱锥台主体的外形尺寸为：棱锥台主体的上表面和下表面均为正方形，上表面的边长为：15-20cm，下表面的边长为：22-30cm，所述棱锥台主体的高为20-40cm。

根据本实用新型优选的，所述螺旋形通孔的直径为0.8-1.5cm，所述螺旋形通孔的螺旋直径为3-4cm，螺距为3-5cm，所述螺旋形通孔的分布周期为5-6cm。

根据本实用新型优选的，所述直通孔的直径为2-3cm。

采用上述尺寸数据设计的蓄热砖，与相同材质、不同结构的蓄热砖对比，该蓄热砖的蓄热效果明显提高5-8％，螺旋形通孔增加了通过气流与蓄热砖气流通道的接触面积，增加蓄热效果，提高传热效率。

本实用新型的技术优势在于：

本实用新型将蓄热砖的通孔设计为螺旋形，增加蓄热砖与通过气流充分接触，增加了接触面积和孔隙率，进而提高了整体蓄热能力。现有技术的蓄热砖全都采用平顶结构,由于设备变形负公差等原因,在吊装翻身时易造成蓄热砖滑出,使局部炉砖缝出现空洞现象,从而造成质量缺陷,影响大检修整体进。但是本实用新型整体采用棱锥台主体，避免出现空洞现象，大幅度提高蓄热效率。

附图说明

图1是本实用新型所述蓄热砖的整体结构俯视图；

图2是图1的A-A向剖视图；

在图1-2中，1、棱锥台主体；1-1、棱锥台主体1的上表面；1-2、棱锥台主体1的下表面；

2、螺旋形通孔；3、直通孔；

a为螺旋形通孔2的螺旋直径；b为螺旋形通孔2的螺距；c为所述螺旋形通孔2的分布周期。

具体实施方式

下面结合实施例和说明书附图对本实用新型做详细的说明，但不限于此。

如图1、2所示。

实施例1、

一种工业炉窑燃烧室用螺旋通道蓄热砖，包括棱锥台主体1、在所述棱锥台主体1内贯通设置有螺旋形通孔2，在棱锥台主体1的轴心位置设置有直通孔3。

实施例2、

如实施例1所述的一种工业炉窑燃烧室用螺旋通道蓄热砖，其区别在于，所述棱锥台主体1的外形尺寸为：棱锥台主体1的上表面1-1和下表面1-2均为正方形，上表面1-1的边长为：15-20cm，下表面1-2的边长为：22-30cm，所述棱锥台主体1的高为20-40cm。

所述螺旋形通孔2的直径为0.8-1.5cm，所述螺旋形通孔2的螺旋直径a为3-4cm，螺距b为3-5cm，所述螺旋形通孔2的分布周期c为5-6cm。

所述直通孔3的直径为2-3cm。