一种风管机的制作方法

本发明涉及一种风管机结构的改进。

背景技术：

现有技术中的风管机一般采用钣金结构，有着诸多缺陷，如：零部件数量多、钣金易凝露、钣金结构噪音大、生产制造成本高等问题。专利文件公开号为：cn201320156098.0的专利，提出一种风管机，此专利将风管机的盖板和底盘采用注塑成型，材料为塑料，用注塑件替代钣金件，虽然减少了零部件数量，但由于注塑模具价格是钣金模具的2~3倍，注塑件材料成本是钣金件材料成本的1.3倍左右，制造成本高。专利文件公开号为：cn201520176063.2的专利，提出一种风管机，使用泡沫材料制造中隔板，将中隔板与接水盘粘结，其生产制造成本虽然降低，但其对应的零部件数量并没有减少，并不能提高装配效率。

技术实现要素：

本发明提供目的是提供一种风管机，解决现有技术中的风管机存在的零部件种类多、制造成本高的问题。

为达到解决上述技术问题的目的，本发明采用所提出的风管机采用以下技术方案予以实现：

一种风管机，包括有壳体，设置在壳体内部的风扇组件、蜗壳组件、风道板、换热组件和接水盘，所述蜗壳组件包括发泡成型的上蜗壳和下蜗壳，所述风道板与所述上蜗壳为一体发泡成型件，所述换热组件设置在所述风道板下方且与所述壳体固定，所述接水盘设置在所述换热组件下方且卡设在所述风道板上，所述上蜗壳扣合在所述下蜗壳上将所述风扇罩住，所述上蜗壳、下蜗壳、风道板和接水盘围设成密闭风道，所述风道的出风口朝向所述换热组件。

本发明还包括以下附加技术特征：

进一步的，所述风道板上设置有导风面，所述导风面为具有一定角度的倾斜面或平滑过渡的导向曲面。

进一步的，所述下蜗壳与所述接水盘为一体发泡成型件或分体发泡成型件。

进一步的，所述上蜗壳、下蜗壳、风道板的发泡层厚度为7-8mm.

进一步的，所述风道板上设置有墙状支撑物，所述墙状支撑物上设置有定位凸起，所述接水盘上设置有用于和所述定位凸起配合的定位孔。

进一步的，所述壳体包括盖板、维修板和一体成型的外壳，所述外壳包括顶板、左侧板、右侧板和法兰板，所述顶板、左侧板、右侧板围设成所述外壳，所述左侧板和右侧板上设置有挂钩。

进一步的，所述风扇组件包括2个风扇和电机，所述电机输出轴的两端对应和所述风扇传动连接。

进一步的，所述风扇组件包括3个风扇、联轴器、电机和装配轴，所述其中一个风扇固定在所述电机的长轴上，其中2个风扇固定在所述装配轴上，通过联轴器和所述电机的输出短轴连接。

进一步的，所述换热组件的气管、液管通过一管路压板固定在所述壳体一侧，所述换热组件另一端通过压接或者螺纹连接固定在所述壳体另一侧。

进一步的，在所述上蜗壳与所述下蜗壳间形成有开口，所述开口包括两侧的圆形开口和中间的方形开口，所述圆形开口为所述风道的进风口，所述方形开口为所述风道的出风口。

本发明存在以下优点和积极效果：

本发明提出一种风管机，其对蜗壳组件中的蜗壳结构进行改进，将蜗壳组件中的上蜗壳和下蜗壳、风道板均采用泡沫件制作且将风道板和上蜗壳采用一体发泡成型，在保证使用强度的前提下有效的降低了生产制造的成本，同时对上蜗壳的结构进行改进，使其包括了现有技术中的蜗壳、风道板、中隔板、左保温板、中保温板、右保温板的功能，有效的减少了风管机的零部件的数量。

附图说明

图1为本发明风管机装配状态时的结构分解图；

图2为本发明风管机使用状态时的结构分解图；

图3为本发明风管机的全剖视图；

图4为本发明风管机的上蜗壳和风道板的立体结构图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细的说明，本发明提出一种风管机的实施例，参照图1-图4所示，包括有壳体1，盖设在壳体1上的盖板11、设置在壳体1内部的风扇组件3、蜗壳组件4、换热组件5、风道板411和接水盘6，还包括有控制盒10，具体的，所述蜗壳组件4包括发泡成型的上蜗壳412和下蜗壳42，优选的，本实施例中的所述上蜗壳412和下蜗壳42均采用一次性发泡成型而成，且形成的发泡件对应的发泡层厚度为7-8mm，采用发泡成型件可有效的降低产品的生产制造成本，而且只要可保证足够的发泡密度则可确保上蜗壳41和下蜗壳42的使用强度，有效的满足了产品的使用需求，同时上蜗壳412和下蜗壳42均采用发泡成型的泡沫材料，还可也有助于降低产品的噪音。

同时，本实施例中优选的将上蜗壳412和风道板411采用一体发泡成型设置，设计为一体发泡成型件，取代了现有技术中的蜗壳、风道板、中隔板、左保温板、中保温板、右保温板的结构，有效的减少了风管机的零部件的数量，提高了产品的生产装配效率。具有装配时，所述风道板411上设置有墙状支撑物413，所述墙状支撑物413上设置有定位凸起414，所述接水盘6上设置有用于和所述定位凸起414卡接配合的定位孔。具体设置时，换热组件5设置在风道板411下方，其气管、液管通过一管路压板固定在所述壳体1一侧，所述换热组件5另一端通过压接或者螺纹连接固定在所述壳体1另一侧。接水盘6设置在换热组件5的下方，用于实现接水，在配合时，接水盘6通过定位孔装配在定位凸起414上实现和风道板411之间的卡装定位，同时也将设置在风道板411和接水盘6之间的换热组件5进行一定的压紧，下蜗壳42则扣合在上蜗壳412上将风扇组件3的风扇31罩扣在其内部。由于本实施例中的上蜗壳412的结构与现有技术中的上蜗壳结构不同，采用的零部件种类较现有技术更少，则使本实施例中仅仅通过上蜗壳412、下蜗壳42风道板411和接水盘6间四个件的连接即可围设形成密闭风道，且风道板411和上蜗壳412为一体发泡成型件，则只需3个件则可围设成风道，换热组件5位于风道的内部，风扇31也位于风道内部，这样在风扇31吹风时，可将其吹出的风直接通过朝向换热组件5的出风口吹到换热组件5上，实现散热的功能。本实施例中的风道结构与现有技术中的风道结构相比，零部件数量大大的减少，且装配起来更加方便快捷，提高了装配效率。

进一步的，在上蜗壳412与所述下蜗壳42间形成有开口，所述开口包括两侧的圆形开口和中间的方形开口，所述圆形开口为所述风道的进风口，所述方形开口为所述风道的出风口。换热组件5位于所述风道内部，优选的，所述换热组件5和所述上蜗壳412、接水盘6接触处均设置有密封条，实现密封，用于防止从风扇31吹出的风从缝隙中吹出，可有效的确保从风扇31吹出的风全部吹到换热组件5上，提高换热效率。

优选的，所述风道板411上设置有导风面411-1，所述导风面411-1为具有一定角度的倾斜面或平滑过渡的导向曲面。优选的，导风面411-1面向换热组件5的一侧倾斜或导向，用于实现对风扇31吹出的风导流。

为进一步减少本实施例中风管机的零部件数量，将所述壳体1设置为盖板11、维修板2和外壳12，外壳12为顶板、左侧板、右侧板和法兰板一体成型结构，在右侧板和右侧板上设置有挂钩13。外壳12可通过采用一体化钣金冲压成型和点焊相结合成型，替代了现有技术中的顶板、左侧板、右侧板、法兰板和挂钩的功能。

作为本实施例中风扇组件的一种实施方式为：风扇组件3包括2个风扇31和电机32，电机输出轴的两端对应和风扇31传动连接，对应的，上蜗壳41对应的风扇安装腔411也设置有2个。

作为本实施例中风扇组件3的另外一种实施方式为：风扇组件3包括3个风扇31、联轴器33、电机32、风扇支架5和装配轴7，所述其中1个风扇31固定在电机32的长轴上，其中2个风扇31固定在所述装配轴7上，通过联轴器33和所述电机32的短轴连接，形成风扇组件3，风扇组件3通过风扇支架5和卡箍固定在所述外壳12上。风扇支架5包括第一风扇支架51和第二风扇支架52，均通过螺钉固定在外壳12上，风扇组件3一端固定风扇支架51上，电机32固定在风扇支架52上，并用卡箍和螺钉牢牢紧固。

进一步的，所述下蜗壳42与所述接水盘6为一体发泡成型件或分体发泡成型件。优选的，下蜗壳42和接水盘6为分体发泡成型件，下蜗壳42在与上蜗壳412进行配合时，整体扣合在上蜗壳412上。在下蜗壳42和接水盘6之间形成有装配间隙，在电机32和风扇31维修时仅仅通过天花板预留的狭长维修口即可进行。如果将下蜗壳42与接水盘6一体化发泡设计，虽然可减少零部件数量，但由于电机32和风扇31是易损件，比较容易出问题，一旦要维修，必须拆接水盘6下方的天花板吊顶，然后再拆卸接水盘6，接水盘6里面常常有冷凝水，很容易流到地板上，维修极其繁琐复杂。

本实施例中风管机的具体在进行装配时的装配过程如下，本实施例中以3个风扇31为例进行说明：

1、将外壳12平放在流水线体上，将第一风扇支架51、第二风扇支架52和上蜗壳412先后放置其上面，用螺钉固定。

2、将1个风扇31固定在电机32的长轴端，将剩余2个风扇32装配到装配轴7上，形成组件，通过联轴器33,将其固定在电机32的短轴端，形成风扇组件3将风扇组件3的左端固定在第一风扇支架51上，将电机32放置在第二风扇支架52上，用卡箍和螺钉固定。

3、将换热组件5放置于上蜗壳412上，左侧通过螺钉固定在外壳12上，右侧使用管路压板9将换热组件5的气管、液管固定结实。

4、将接水盘6放置于上蜗壳412上，遮盖住换热组件5，与上蜗壳412前部卡设定位。

5、将三个下蜗壳42放置于上蜗壳412的相应位置，利用凸起与孔的配合进行定位，上蜗壳412的风扇安装腔412与下蜗壳42刚好将风扇31罩住。

6、将控制盒10通过螺纹连接固定在外壳12上，将换热组件5上的温度传感器的线束端子插接到控制盒10的基板上，并进行线束整理。

7、使用螺钉将盖板11固定在外壳12上。

8、利用卡勾和螺钉，将维修板2固定在盖板11和外壳12上。

此时装配的状态与用户实际使用的状态相反，用户在使用时，将装配好的风管机翻转使用即可。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其进行限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的普通技术人员来说，依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明所要求保护的技术方案的精神和范围。