带有放空排尽结构的碳化硅换热器的制作方法

本实用新型涉及一种碳化硅换热器，具体的说是带有放空排尽结构的碳化硅换热器，属于碳化硅换热器技术领域。

背景技术：

管壳式换热器在投入使用时，一般都需要将壳体里的不凝气体排放或者将残留非工作液排尽，否则容易在壳体里形成气室或部分换热管浸没在非工作液中，使换热器的工作效率大打折扣甚至完全不能换热（在壳体真空工作条件下）。

金属壳体的换热器一般可以在靠近管板的设备法兰根部筒体上开孔并焊接放空或排尽管口，制作过程相对简单方便。

而碳化硅换热器由于是采用搪玻璃壳体，靠近设备法兰根部的筒体上不好制作放空或排尽管口，离设备法兰距离太大又不能起到放空排尽的作用，在碳化硅换热器生产中成了一项不能令人满意的技术瓶颈。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足之处，从而提供一种带有放空排尽结构的碳化硅换热器，在管板上设置放空排尽机构，使得碳化硅换热器内残留气体和液体彻底排尽，大大提高了碳化硅换热器的工作效率。

按照本实用新型提供的技术方案，带有放空排尽结构的碳化硅换热器，包括搪玻璃壳体、管板和管箱封头，搪玻璃壳体上连接管箱封头，搪玻璃壳体和管箱封头之间设有管板，其特征是：管板的上下端分别设有放空通道和排尽通道，放空通道和排尽通道的内端连通热器壳体内部，放空通道和排尽通道的外端连通管板外部大气。

进一步的，放空通道包括径向放空孔和轴向放空孔，径向放空孔沿着管板径向设置，径向放空孔的外端连通大气，径向放空孔的内端连通轴向放空孔，轴向放空孔沿着管板轴向设置，轴向放空孔的内端连通径向放空孔，轴向放空孔的外端连通搪玻璃壳体内部。

进一步的，径向放空孔为螺纹孔，径向放空孔通过螺纹连接丝堵。

进一步的，径向放空孔内连接阀门，通过阀门的开启控制径向放空孔的开启和关闭。

进一步的，管板采用玻纤增强聚四氟乙烯材料制作。

进一步的，排尽通道包括轴向排尽孔和径向排尽孔，径向排尽孔沿着管板径向设置，径向排尽孔的外端连通大气，径向排尽孔的内端连通轴向排尽孔，轴向排尽孔沿着管板轴向设置，轴向排尽孔的内端连通径向排尽孔，轴向排尽孔的外端连通搪玻璃壳体内部。

进一步的，径向排尽孔为螺纹孔，径向排尽孔通过螺纹连接丝堵。

进一步的，径向排尽孔内连接阀门，通过阀门的开启控制径向放空孔和径向排尽孔的开启和关闭。

本实用新型与已有技术相比具有以下优点：

本实用新型结构简单、紧凑、合理，在管板上设置放空排尽机构，使得碳化硅换热器内残留气体和液体彻底排尽，大大提高了碳化硅换热器的工作效率；在管板径向开放空排尽孔基本不影响管板的力学性能，稳定了管板结构强度。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的管板结构图。

附图标记说明：1-搪玻璃壳体、2-管板、3-管箱封头、4-放空通道、5-排尽通道、6-径向放空孔、7-轴向放空孔、8-轴向排尽孔、9-径向排尽孔。

具体实施方式

下面本实用新型将结合附图中的实施例作进一步描述：

如图1~2所示，本实用新型主要包括搪玻璃壳体1、管板2和管箱封头3。搪玻璃壳体1上连接管箱封头3，搪玻璃壳体1和管箱封头3之间设有管板2。

管板2的上下端分别设有放空通道4和排尽通道5，放空通道4和排尽通道5的内端连通热器壳体1内部，放空通道4和排尽通道5的外端连通管板2外部大气，从而使得搪玻璃壳体1内残留的不凝气体和非工作液能够放空和排尽。

放空通道4包括径向放空孔6和轴向放空孔7，径向放空孔6沿着管板2径向设置，径向放空孔6的外端连通大气，径向放空孔6的内端连通轴向放空孔7。轴向放空孔7沿着管板2轴向设置，轴向放空孔7的内端连通径向放空孔6，轴向放空孔7的外端连通搪玻璃壳体1内部。

排尽通道5包括轴向排尽孔8和径向排尽孔9，径向排尽孔9沿着管板2径向设置，径向排尽孔9的外端连通大气，径向排尽孔9的内端连通轴向排尽孔8。轴向排尽孔8沿着管板2轴向设置，轴向排尽孔8的内端连通径向排尽孔9，轴向排尽孔8的外端连通搪玻璃壳体1内部。

在如图2所示的实施例中，所述径向放空孔6和径向排尽孔9为螺纹孔，径向放空孔6和径向排尽孔9通过螺纹连接丝堵，在需要放空和排尽时，取下丝堵。

在另一个实施例中，所述径向放空孔6和径向排尽孔9内连接阀门，通过阀门的开启控制径向放空孔6和径向排尽孔9的开启和关闭。

所述管板2采用玻纤增强聚四氟乙烯材料制作。

本实用新型的工作原理是：本实用新型在碳化硅换热器上设置放空和排尽通道，排放通道不再设置在碳化硅换热器壳体上面，而是设置在碳化硅换热器的管板上。由于碳化硅换热器的特殊性，管板材料采用玻纤增强聚四氟乙烯，管板厚度比较厚，在管板径向开放空排尽孔基本不影响管板的力学性能。另外由于放空和排尽孔设置在管板上，壳体的放空和排尽可以更彻底，大大提高了碳化硅换热器的工作效率。

本实用新型结构简单、紧凑、合理，在管板上设置放空排尽机构，使得碳化硅换热器内残留气体和液体彻底排尽，大大提高了碳化硅换热器的工作效率；在管板径向开放空排尽孔基本不影响管板的力学性能，稳定了管板结构强度。