本实用新型涉及石油焦煅烧炉装置，尤其涉及一种石油焦煅烧炉的冷水套。
背景技术：
石油焦是原油经蒸馏将轻重质油分离后，重质油再经热裂的过程，转化而成的产品，石油焦可视其质量而用于制石墨、冶炼和化工等工业，世界上石油焦最大用户是水泥工业，其消耗量约占石油焦市场份额的40%；其次是石油焦煅烧后用来生产炼铝用预焙阳极或炼钢用石墨电极，有22%的石油焦进行煅烧。将石油焦原料放入煅烧炉中高温煅烧，然后经过冷却获得石油焦产品，碳素煅烧炉的冷水套，是石油焦煅烧生产过程中不可缺少的重要设备，它的寿命直接决定着煅烧炉的使用年限，也影响着产品质量和生产效率，如果冷却效果不好，会使石油焦氧化烧损，产品达不到生产要求。现有企业在生产中分开制造铸铁炉底板和碳钢冷水套，安装时通过螺栓将铸铁炉底板和碳钢冷水套连接在一起，劳动强度大、安装困难，导致安装费用也较高，水套仅有简单的换热夹套，换热不均匀，部分地方存在死角，换热效率低；另外，冷水套需要排出污染物时，需要打开冷水套底部的盲板，不易操作，劳动强度大，排污效果有限。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种一体式的煅烧炉冷水套，提供一种安装方便、换热效率更高、自动化程度更高的一体式煅烧炉冷水套。
为实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种一体式的煅烧炉冷水套，包括炉底板、上壳体、下壳体、U型连接装置、涡流折流板、总进水口、总出水口、定时排污口、电磁阀和法兰，所述的壳体包括内外两层钢板，两层钢板焊接成上宽下窄的四棱漏斗状结构，内层钢板围成高温物料通道，内层钢板与外层钢板间之夹层形成水套夹层，所述的炉底板通过焊接的方式与上壳体的上部相连接，上壳体的下部通过法兰与下壳体相连接，所述的U型连接装置包括两段直管、一段U型弯管和法兰，一段直管的一端通过焊接的方式与下壳体上部的水套夹层相连接，另一段直管的一端通过焊接的方式与上壳体下部的水套夹层相连接，两段直管通过法兰与U型弯管相连接，所述的涡流折流板从上到下平均地分布在上壳体和下壳体的水套夹层，所述的总进水口设置在下壳体的下部，所述的总出水口设置在上壳体的上部，所述的定时排污口设置在下壳体的下部，所述的电磁阀与定时排污口的控制开关电连接。
进一步地，U型连接装置设置有两组，分别设置在上壳体和下壳体的左右两侧。
进一步地，涡流折流板包括两个L型钢板，两个L型钢板通过焊接的方式相连接，L型钢板上均匀设置有直径20mm的小孔。
进一步地，上壳体和下壳体水套夹层中分别设置有3个涡流折流板。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：一体式设计节约了安装成本，冷却水在水套夹层内均匀分布，避免了冷却死区，提高了冷水套的换热效果，定时排污口的设置，有效减少水套夹层的污染物，减缓了冷水套的腐蚀速度，提高了冷水套的使用寿命，同时也降低了劳动强度，提高了设备的自动化程度。
附图说明
以下结合附图对本实用新型做进一步详细描述。
图1是本实用新型的主视结构示意图；
图2是本实用新型的左视结构示意图；
图3是本实用新型涡流折流板的结构示意图；
附图中：1、炉底板，2、上壳体，21、外层钢板Ⅰ，22、内层钢板Ⅰ，23、上水套夹层，3、下壳体，31、外层钢板Ⅱ，32、内层钢板Ⅱ，33、下水套夹层，4、U型连接装置，5、涡流折流板，6、总进水口，7、总出水口，8、定时排污口。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图1、附图2、附图3及具体实施例对本实用新型作进一步的说明。
如附图1、附图2所示，一种一体式的煅烧炉冷水套，包括炉底板1、上壳体2、下壳体3、U型连接装置4、涡流折流板5、总进水口6、总出水口7、定时排污口8、电磁阀和法兰，其特征是所述的上壳体2包括外层钢板Ⅰ21、内层钢板Ⅰ22和上水套夹层23，所述的外层钢板21和内层钢板22焊接成上宽下窄的四棱漏斗状结构，内层钢板Ⅰ22围成高温物料通道，所述的上水套夹层23设置在外层钢板Ⅰ21和内层钢板Ⅰ22之间，所述的下壳体3包括外层钢板Ⅱ31、内层钢板Ⅱ32和下水套夹层33，外层钢板Ⅱ31和内层钢板Ⅱ32焊接成上宽下窄的四棱漏斗状结构，内层钢板Ⅱ32围成高温物料通道，所述的下水套夹层33设置在外层钢板Ⅱ31和内层钢板Ⅱ32之间，所述的炉底板1通过焊接的方式与上壳体2的上部相连接，上壳体2的下部通过法兰与下壳体3的上部相连接，所述的U型连接装置4包括两段直管、一段U型弯管和法兰，一段直管的一端通过焊接的方式与下水套夹层33的上部相连接，另一段直管的一端通过焊接的方式与上水套夹层23的下部相连接，两段直管通过法兰与U型弯管相连接，所述的涡流折流板5从上到下平均地分布在上水套夹层23和下水套夹层33中，所述的总进水口6设置在下壳体3的下部，所述的总出水口7设置在上壳体2的上部，所述的定时排污口8设置在下壳体3的下部，所述的电磁阀与定时排污口8的控制开关电连接。
进一步地，U型连接装置4设置有两组，分别设置在上壳体2和下壳体3的左右两侧。
进一步地，如附图3所示，涡流折流板5包括两个L型钢板，两个L型钢板通过焊接的方式相连接，L型钢板上均匀设置有直径20mm的小孔。
进一步地，上水套夹层23和下水套夹层33中分别设置有3个涡流折流板5。
本实用新型的工作过程如下：上壳体2的上部通过焊接的方式与炉底板1相连接，减少了安装环节；将冷水套分为上壳体2和下壳体3，使安装更加地方便；冷却水从总进水口6进入下水套夹层33中，向上流动遇到涡流折流板5，水流的流向发生变化，使下水套夹层33的冷却水充分对流，避免了冷却死区，增加了冷却水的流程，提高了换热效率，然后冷却水经过U型连接装置，进入上水套夹层23，向上流动也会遇到涡流折流板5，同理也产生了对流，冷却水继续上升，到达上壳体2的上部，流入总出水口7，最后冷却水从总出水口7流出。在冷却过程中，采用电磁阀控制定时排污口8，隔一段时间打开定时排污口8，将下水套夹层33的污染物排出，维持CL-<25mg/L，SO42-<35mg/L，降低了离子浓度，减缓了冷水套的腐蚀速度。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：一体式设计节约了安装成本，冷却水在水套夹层内均匀分布，避免了冷却死区，提高了冷水套的换热效果，定时排污口的设置，有效减少水套夹层的污染物，减缓了冷水套的腐蚀速度，提高了冷水套的使用寿命，同时也降低了劳动强度，提高了设备的自动化程度。
利用本实用新型所述的技术方案，或本领域的技术人员在本实用新型技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本实用新型的保护范围。