一种大型压缩机组油路一体化施工方法与流程

本发明涉及石油化工领域，具体涉及一种大型压缩机组油路一体化施工方法。

背景技术：

大型压缩机组是石油化工装置的心脏，而压缩机组则需要油路具备很高的洁净度才能保证压缩机组正常工作，当油路得洁净度不达标时，轻则会加剧轴承等零部件的磨损，重则会导致油路堵塞、轴瓦烧坏等重大设备事故。

参见图1，现有大型离心压缩机组的油路设有润滑油站1、机组油路2，该机组油路2包括润滑油路21和高位油站22，润滑油站1中的油依次通过润滑油站出液口和进油总管3进入机组油路2，机组油路2中的油依次通过回油总管4、润滑油站回液口回流至润滑油站的润滑油箱11中。现有大型离心压缩机组对油路的洁净度要求高，油路中油管的管径大、管道长，各管道之间设有大量可拆卸法兰，为保证油路的清洁度，现有大型压缩机组的油管通一般采用的施工方法如下：

a)、首先，按设计图纸将整个油路安装好；

b)、然后，将安装好的管路拆除以后分别进行酸洗；

c)、再将装酸洗后的管路回装到整个油路中；

d)、最后，在回油总管与主油箱连接处加装平面滤网后，直接进行油冲洗。

这种方法需要将装好的管路全部拆除后进行酸洗，而大型离心压缩机组的管路多、管路大且管路长，拆装工程量大，极为不便，施工难度大、导致施工工期长、成本高；同时，因为这种方法直接利用原有油路冲洗，存在诸多隐患，即回油总管和主油箱之间的平面滤网面积有限，容易堵塞，需要在油冲洗过程中反复停机拆装滤网，以清洗滤网，导致油冲洗过程不连续、效率低，且回油管中的油品不便排放，增加了操作时间；另外，当滤网目数较小时，容易导致部分杂质不能被有效过滤，油路清洁度不达标，当滤网目数较高时，则容易导致杂质易堵塞滤网、回油不畅，甚至会导致润滑油会从高位油箱漫出，若未能及时拆下已堵塞的滤网，可能还会引起滤网破裂，油品被污染。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本发明的目的在于提供一种更为优化的大型压缩机组油路施工方法，以解决现有施工方法施工难度大、成本高、周期长的问题，并消除现有施工方法在油冲洗过程中存在的隐患。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种大型压缩机组油路一体化施工方法，包括以下步骤：

1)按设计图纸安装整个油路；

2)循环酸洗：

①在润滑油站出液口和润滑油站回液口处均安装临时盲板，使得润滑油站与进油总管之间的油路被阻断，润滑油站与回油总管之间的油路被阻断；并在进油总管和回油总管之间临时酸洗管路，使得进油总管与回油总管通过该临时酸洗管路联通，所述临时酸洗管路上设有酸洗箱、酸泵；

②启动酸泵，酸洗箱内的液体经进油总管、机组油路、回油总管，最后回流至酸洗箱；

③拆除临时盲板和临时酸洗管路；

3)一次油冲洗：在回油总管与润滑油站的润滑油箱之间增设辅助冲洗管路，使得回油总管中的部分油液经辅助冲洗管路分流后再回流至润滑油箱，其余油液直接回流至润滑油箱，所述辅助冲洗管路包括辅助油箱和用于将辅助油箱内的油液泵入润滑油箱的过滤泵；

4)二次油冲洗：拆除辅助冲洗管路，恢复步骤1)的油路，进行二次冲洗。

进一步，一次油冲洗过程中，辅助油箱上安装用于实现低液位停泵、高液位启泵的液位控制器。

进一步，一次油冲洗过程中，在回油总管上设置两个锥形过滤器，两个锥形过滤器均设置在润滑油箱和辅助冲洗管路之间，且靠近润滑油箱的锥形过滤器的目数比另一个锥形过滤器的目数大。

进一步，靠近润滑油箱的锥形过滤器的锥尖朝向油箱，另一个锥形过滤器的锥尖背离润滑油箱。

进一步，靠近润滑油箱的锥形过滤器目数为120目，另一个锥形过滤器的目数为40目。

进一步，一次油冲洗连续冲洗四小时以上，一次冲洗的合格标准为：所有120目的过滤网上面锥形过滤网上每平方厘米面积上肉眼可见的软性杂志不超过3点。

进一步，步骤2)中，临时酸洗管路中的管道采用不锈钢管或塑料管；步骤3)中，辅助冲洗管路的管道采用透明胶管。

进一步，步骤1)中，整个油路的管道全部采用氩弧焊打底工艺。

进一步，步骤2)的第②步和第③步之间对油路进行初次水冲洗、中和、二次水冲洗。

进一步，一次油冲洗和二次油冲洗过程中与润滑油箱连接的主泵出口压力为0.4～0.5MPa。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：

本发明的大型压缩机组油路一体化施工方法，在安装好油路后大部分油路无需拆卸，减少了施工工期，降低了施工成本；增加临时酸洗管路实现了油路一体化循环酸洗，并提高了酸洗质量；一次冲洗过程中采用辅助冲洗回路，该辅助冲洗回路与原有油路共同形成双回路，部分油液经辅助冲洗回路过滤清洁后再回流至润滑油箱，油液中的多数杂质残留在辅助油箱中，使得原有油路冲洗过程中通畅，实现了油冲洗连续运行，无需反复停机拆装，缩短了操作时间，提高了油冲洗效率，保证了油管洁净度；且进行二次油冲洗，使得油管洁净度更高。

附图说明

图1为大型压缩机组油路图；

图2为本发明中临时酸洗管路安装示意图；

图3为本发明中辅助冲洗管路安装示意图。

其中，1－润滑油站、2－机组油路、3－进油总管、4－回油总管、5－临时酸洗管路、6－临时盲板、7－辅助冲洗管路、8－锥形过滤器、11－润滑油箱、21－润滑油路、22－高位油站、51－酸洗箱、52－酸泵、71－辅助油箱、72－滤油泵。

具体实施方式

下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述：

本发明的大型压缩机组油路一体化施工方法，包括以下步骤：

1)按设计图纸安装整个油路：油路中所有管道采用不锈钢材料，安装过程管道之间不采用可拆卸法兰，而是采用焊接方式连接(除进油总管、回油总管)，并全部采用氩弧焊打底工艺，有利于管道保持清洁；且管道安装时，沿着排油方向应有不小于5‰的坡度，能够使得成型的油路回油更畅通。

另外，管道预制使用机械切割下料，管道、管件预制焊接前用机械和吹扫的方法清理干净。制作好的管段用压缩空气和蒸汽吹扫干净，然后用塑料布将管口包好，并用医用胶布封固，可防止污染内部。

2)循环酸洗：

①参见图2，在润滑油站出液口和润滑油站回液口处均安装临时盲板6，使得润滑油站11与进油总管3之间的油路被阻断，润滑油站11与回油总管4之间的油路被阻断；并在进油总管3和回油总管4之间临时酸洗管路5，使得进油总管3与回油总管4通过该临时酸洗管路5联通，所述临时酸洗管路上设有酸洗箱51、酸泵52。

②启动酸泵，酸洗箱51内的液体经进油总管3、机组油路2、回油总管4，最后回流至酸洗箱51，其中酸洗箱内的酸洗液采用20％硫酸溶液和3-5％氢氟酸溶液，酸洗时，在正常温度下下，运行1-2小时。

③拆除临时盲板和临时酸洗管路。

其中，临时酸洗管路中的管道可采用不锈钢管或塑料管，当采用不锈钢管时，在制作过程中应用氩弧打底，且在弯管处用冷弯的方法来进行，不得用火烤煨管；当采用塑料管时，其上的阀门应当设在进油的一端，以防止系统切换时造成管内憋压的管胀破甚至造成事故，更为优化的，采用耐油、耐酸的半透明塑料管作为临时管路中的管道，更便于观察酸洗状况。本实施例中，采用本透明塑料管作为临时管路中的管道。

步骤②完成后进行如下步骤，再进行步骤③，可中和管道的PH值，提高管道内清洁度，避免油液进入管道后被污染：I)初次水冲洗：将酸洗箱中的溶液换为新鲜水，并彻底冲洗油路；II)中和：将酸洗箱中的溶液换为3-6％NaOH溶液，运行0.5-1小时；III)二次水冲洗：再次将酸洗箱内的溶液换为新鲜水，测彻底洗油路。

步骤③完成后，利用蒸汽吹扫油路，并将压缩空气与油路连接进行干燥，可避免油液被水污染，提高后续进入油路的油液的清洁度。

3)一次油冲洗：参见图3，在回油总管4与润滑油站1的润滑油箱11之间增设辅助冲洗管路7，使得回油总管4中的部分油液经辅助冲洗管路7分流后再回流至润滑油箱11，其余油液直接回流至润滑油箱11，所述辅助冲洗管路7包括辅助油箱71和用于将辅助油箱内71的油液泵入润滑油箱11的过滤泵72，冲洗时，需保证润滑油箱11连接的主泵出口压力在0.4～0.5MPa范围内，连续冲洗四小时以上。

具体的，回油总管与辅助油箱之间的管道为DN50，辅助油箱与滤油泵之间的管道DN100，滤油泵与润滑油箱之间的管道为DN80。该辅助冲洗回路与原有油路共同形成双回路，部分油液经辅助冲洗回路过滤清洁后再回流至润滑油箱，油液中的多数杂质残留在辅助油箱中，使得原有油路冲洗过程中通畅，实现了油冲洗连续运行，无需反复停机拆装，缩短了操作时间，提高了油冲洗效率，保证了油管洁净度。

一次冲洗的合格标准为：所有120目的过滤网上面锥形过滤网上每平方厘米面积上肉眼可见的软性杂志不超过3点，允许有微量软质杂物存在，但不允许存在硬质杂物。

优化的，辅助冲洗管路中，管道采用透明胶管，便于随时观察冲洗状况；辅助油箱上安装用于实现低液位停泵、高液位启泵的液位控制器，若辅助冲洗回路因杂质太多而阻塞，采用该液味控制器可防止油液从辅助油箱中溢出，就算无人值守，也能避免油液溢出后污染环境。

更为优化的，在回油总管上设置两个锥形过滤器8，两个锥形过滤器均设置在润滑油箱和辅助冲洗管路之间，且靠近润滑油箱的锥形过滤器的目数比另一个锥形过滤器的目数大，具体的，靠近润滑油箱的锥形过滤器目数为120目，另一个锥形过滤器的目数为40目。两个锥形滤网共同组合的形式，可使得过滤效果提高，油路清洁度提高；将靠近润滑油箱的锥形过滤器的锥尖朝向油箱，另一个锥形过滤器的锥尖背离润滑油箱，可使得滤网不易堵塞。

4)二次油冲洗：拆除辅助冲洗管路，恢复步骤1)的油路，润滑油箱连接的主泵出口压力在0.4～0.5MPa范围内，进行二次冲洗。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。