技术领域
本发明涉及造纸法再造烟叶废水处理装置及方法，具体涉及一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置及其处理废水的方法。
背景技术：
造纸法再造烟叶是利用卷烟生产过程中产生的烟梗、烟叶碎片和烟末等废弃物为原料，利用湿式造纸法制备成接近于烟叶的薄片，这些薄片可用于卷烟的生产。造纸法再造烟叶密度小、填充值高、成丝率高、焦油释放量低、产品的可塑性强，成为烟草原料废弃物综合利用的重要途径之一。
但是，造纸法再造烟叶生产过程耗水量大，每生产1 t再造烟叶产生的废水在70 m3以上。虽然造纸法再造烟叶废水生化性较好，但是废水色度高、悬浮物含量很高、成分复杂，且含有一定浓度的木素等难生物降解的有机物，处理难度很大。当前，国内造纸法再造烟叶废水多采用物化法和生物法组合的工艺进行处理，大大降低了废水的污染负荷，但是二级生物处理后废水的色度、COD仍然较高，且悬浮物浓度很高，不能达到国家排放标准。
Fenton催化氧化技术是当前降解去除废水中难生物降解有机物的有效途径之一，具有反应条件温和、反应速度快、处理效果好的优点，从而得到广泛的工程化应用。Fenton催化氧化技术实质上包括两个步骤：首先在酸性条件下亚铁离子催化过氧化氢分解产生羟基自由基，通过羟基自由基氧化降解、矿化废水中的有机污染物；然后调节反应体系的pH值至中、碱性，铁离子生成铁盐沉淀絮体，通过吸附、混凝、沉淀的方式去除废水中的有机污染物、悬浮物和其他污染物。但是传统的Fenton催化氧化技术存在着化学品用量大、处理成本高的问题，且处理过程中产生了大量的污泥，成为Fenton催化氧化技术进一步推广应用的障碍。
臭氧是一种清洁的强氧化剂，对废水中的大多数有机物具有很强的氧化降解能力，且不产生二次污染。另一方面，虽然臭氧具有很强的去除废水色度的能力，但是对废水中有机物的降解去除具有选择性，表现在对废水的TOC、COD去除率不高。近年来，通过研发制备催化剂以提高臭氧对废水中有机物的降解去除效果取得了很大进展，有效提高了臭氧对废水的处理效果。同时，臭氧在废水中的溶解度较低，且臭氧在废水处理过程中的利用率较低，部分未参与反应的臭氧随尾气排出，成为臭氧处理废水成本较高的主要原因之一。
技术实现要素：
为解决上述相关技术存在的缺陷和不足，本发明的目的在于提供一种降低化学品用量、提高臭氧利用率、减少化学污泥产量、提高废水处理效率的造纸法再造烟叶废水处理装置及其处理废水的方法。
本发明的目的通过以下技术方案实现。
一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置，包括集水池、前处理塔、催化氧化塔、后处理塔、药剂制备系统、臭氧供应系统和清水池；所述臭氧供应系统包括通过管道连接的氧气供应系统和臭氧制备装置，氧气供应系统和臭氧制备装置的连接管道上设置有流量计；所述的后处理塔的澄清水区下部设置有与催化氧化塔尾气管连接的布气管，澄清水区的上部设置吸附生长有微生物的填料；
集水池通过管道与前处理塔的喷射进水口连接；集水池与前处理塔的喷射进水口的连接管道上设置有依次连接的第一水泵、第一管道混合器、第二管道混合器和第一流量计；第一管道混合器通过管道与药剂制备系统的混凝剂贮存槽的出口连接；第一管道混合器与药剂制备系统的混凝剂贮存槽出口的连接管道上设置有第一计量泵；第二管道混合器通过管道与药剂制备系统的絮凝剂贮存槽的出口连接；第二管道混合器与药剂制备系统的絮凝剂贮存槽出口的连接管道上设置有第二计量泵；
所述前处理塔上部外侧设置有出水槽，前处理塔的顶部通过溢流口与出水槽连接；所述前处理塔的出水槽通过管道与设置在催化氧化塔底部的喷射进水口连接；前处理塔的出水槽与催化氧化塔的喷射进水口的连接管道上设置有依次连接的第二水泵、第三管道混合器、第四管道混合器、第五管道混合器、第二流量计和射流器；第三管道混合器通过管道与药剂制备系统的酸液贮存槽的出口连接；第三管道混合器与药剂制备系统的酸液贮存槽出口的连接管道上设置有第三计量泵；第四管道混合器通过管道与药剂制备系统的催化剂贮存槽的出口连接；第四管道混合器与药剂制备系统的催化剂贮存槽出口的连接管道上设置有第四计量泵；第五管道混合器通过管道与药剂制备系统的过氧化氢贮存槽的出口连接；第五管道混合器与药剂制备系统的过氧化氢贮存槽出口的连接管道上设置有第五计量泵；射流器通过管道与臭氧供应系统的臭氧制备装置连接；射流器与臭氧制备装置的连接管道上设置有防止废水倒流的单向阀；
所述前处理塔出水槽的溢流口通过第一溢流管与集水池连接；
所述催化氧化塔上部外侧设置有循环出水槽，催化氧化塔顶部通过溢流口与循环出水槽连接；循环出水槽通过管道与催化氧化塔底部的喷射进水口连接；循环出水槽与喷射进水口的连接管道上设置有依次连接的第三流量计和第三水泵；所述的催化氧化塔设置有依次连通的第一流态化反应区、第二流态化反应区、颗粒聚集区和颗粒沉降分离区；催化氧化塔还设置有催化剂颗粒和粒子投加口；
所述催化氧化塔顶部设置有气体收集装置，所述气体收集装置通过尾气管与设置在后处理塔的布气管连接；
所述催化氧化塔的循环出水槽的出水口通过管道与后处理塔的喷射进水口连接；循环出水槽的出水口与后处理塔的喷射进水口的连接管道上设置有依次连接的第四流量计、第四水泵、第六管道混合器和第七管道混合器；第六管道混合器通过管道与药剂制备系统的碱液贮存槽的出口连接；第七管道混合器通过管道与药剂制备系统的絮凝剂贮存槽的出口连接；所述的第六管道混合器与药剂制备系统的碱液贮存槽出口的连接管道上设置有第六计量泵；所述的第七管道混合器与药剂制备系统的絮凝剂贮存槽出口的连接管道上设置有第七计量泵；
所述循环出水槽的溢流口通过第二溢流管与集水池连接；
所述后处理塔的上部外侧设置有出水槽，后处理塔顶部通过溢流口与出水槽连接；所述出水槽的出水口通过出水管与清水池连接，出水槽的溢流口通过第三溢流管与清水池连接。
进一步地，所述催化剂颗粒为活性吸附材料负载过渡金属氧化物催化剂。
更进一步地，所述活性吸附材料为活性炭颗粒或活性氧化铝颗粒。
更进一步地，所述过渡金属氧化物为锰、镍、钛和锆的氧化物中的一种以上。
进一步地，所述的前处理塔和后处理塔均各自设置有依次流通的流态化反应区、絮体增长反应区、絮体分离沉淀区、污泥浓缩区和澄清水区，是具有中和、混凝、沉淀和净化功能的一体化立式反应塔；后处理塔还设置有依次流通的预氧化反应区和生物处理区。
一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置处理废水的方法，包括以下步骤：
（1）前处理：造纸法再造烟叶废水二级生物处理的二沉池出水进入集水池，由第一水泵通过管道输送进入前处理塔的喷射进水口，进入前处理塔的流态化反应区，同时通过第一管道混合器和第二管道混合器分别加入聚合氯化铝和聚丙烯酰胺；在流态化反应区，微絮体开始形成，维持水流上升速度为25~45m/h，使微絮体处于流态化状态，使废水和聚合氯化铝、聚丙烯酰胺充分混合、接触、反应；从流态化反应区出来的废水进入絮体增长反应区，废水的流速下降，流态化逐渐减弱，微絮体在絮凝剂作用下相互凝聚，形成较大的絮体开始下沉，接着，废水进入絮体分离沉淀区；在絮体分离沉淀区，废水上升的流速进一步下降，絮体逐渐下沉，最后到达污泥浓缩区，在反应塔底部形成沉淀并逐渐浓缩，而废水缓慢上流至前处理塔顶部的澄清水区，通过溢流堰溢流进入出水槽；
（2）催化氧化处理：前处理塔出水槽的废水通过第二水泵输送到催化氧化塔底部的喷射进水口，同时通过第三管道混合器、第四管道混合器和第五管道混合器分别加入H2SO4、FeSO4•7H2O和过氧化氢，通过射流器向废水提供臭氧，通过粒子投入口向催化氧化塔投加催化剂颗粒；
废水从喷射进水口喷射出来进入催化氧化塔的第一流态化反应区，并通过形成的负压将催化氧化塔底部的催化剂颗粒提升吸入第一流态化反应区，接着废水从第一流态化反应区溢流进入第二流态化反应区；废水在第一流态化反应区和第二流态化反应区的流动速度分别为60~75 m/h和40~55 m/h，使催化剂颗粒充分流态化，进行流态化催化氧化反应；然后废水和颗粒离开第二流态化反应区向催化氧化塔顶部流动，进入颗粒沉降分离区；在颗粒沉降分离区，随着流动截面积的增加，废水和催化剂颗粒的上升速度下降，粒子在重力作用下开始沉降至颗粒聚集区，而废水则与颗粒分离经催化氧化塔顶部溢流进入循环出水槽；
循环出水槽1/2~2/3质量的水通过第三水泵输送，经管道和来自前处理塔出水槽的废水混合，进入催化氧化塔底部的喷射进水口，以维持废水在催化氧化塔中的流速，使催化剂颗粒在第一、第二流态化反应区中充分流态化，有效提高废水的处理效果；
（3）后处理：经催化氧化处理的废水溢流进入循环出水槽，再通过第四水泵经管道输送到后处理塔的喷射进水口，进入后处理塔的流态化反应区，同时通过第六管道混合器和第七管道混合器向废水中加入碱液和聚丙烯酰胺，在流态化反应区，微絮体开始形成，维持水流上升速度为25~45m/h，使微絮体处于流态化状态，使废水和碱液、聚丙烯酰胺充分混合、接触、反应；从流态化反应区出来的废水进入絮体增长反应区，废水的流速下降，流态化逐渐减弱，微絮体在絮凝剂作用下相互凝聚，形成较大的絮体开始下沉，接着，废水进入絮体分离沉淀区；在絮体分离沉淀区，废水上升的流速进一步下降，絮体逐渐下沉，最后到达污泥浓缩区，在反应塔底部形成沉淀并逐渐浓缩，而废水缓慢上流至后处理塔中上部的澄清水区；
当废水上升到达后处理塔澄清水区时，来自催化氧化塔的臭氧-氧气混合气体经尾气管通过布气管同时进入后处理塔澄清水区，与后处理塔澄清水区的废水充分混合均匀，进入预氧化反应区，然后废水进入生物处理区；最后，废水通过溢流堰溢流进入出水槽输送到清水池，完成废水的处理过程。
进一步地，步骤（1）中，以废水体积计，聚合氯化铝的加入量为200~600 mg/L，聚丙烯酰胺的加入量为1~2 mg/L。
进一步地，步骤（1）中，废水在前处理塔的停留时间为3~5h。
进一步地，步骤（2）中，废水以5-10 m/s的速度从喷射进水口喷射出来进入催化氧化塔的第一流态化反应区。
进一步地，步骤（2）中，加入H2SO4使废水pH保持为2~4。
进一步地，步骤（2）中，FeSO4•7H2O、过氧化氢和臭氧的加入量与待处理废水COD质量比分别为0.5~1.5:1、1~2:1和0.3~1:1。
进一步地，步骤（2）中，废水在催化氧化塔的停留时间为1~2.5h。
进一步地，步骤（2）中，催化剂颗粒的投加量为催化剂颗粒与废水的料液比为2:1~15:1g/L。
进一步地，步骤（3）中，以废水体积计，聚丙烯酰胺的加入量为1~2mg/L。
进一步地，步骤（3）中，加入碱液调节废水的pH值至7.5～8。
进一步地，步骤（3）中，废水在后处理塔的停留时间为3~5h。
造纸法再造烟叶废水二级生物处理出水的色度、COD仍然较高，且悬浮物浓度很高，还含有木素降解产物等难生物降解有机污染物，不能达到国家排放标准。本发明的方法首先将造纸法再造烟叶废水二级生物处理出水输送到前处理塔进行高效混凝沉淀处理，以去除废水中的大部分悬浮物及部分溶解态污染物。通过结构的优化设计，前处理塔中设计有依次连通的流态化反应区、絮体增长反应区、絮体分离沉淀区、污泥浓缩区和澄清水区，废水在前处理塔中在流态化状态下与混凝剂、絮凝剂进行充分均匀混合、反应，有效提高了传质效率，并同时实现了混凝、沉淀、净化的过程，有效提高了废水处理的效果，经前处理塔处理后废水的悬浮物去除率达到90%以上。
经前处理塔处理的废水中主要含有溶解性的难生物降解有机污染物及部分发色物质。本发明的方法将经前处理塔处理的废水输送到催化氧化塔，通过喷射进水口首先进入第一流态化反应区并持续向上流动，在第一流态化反应区的顶部，未能溶解在废水中的臭氧随氧气与废水分离，进入气体收集装置，而废水则进入第二流态化反应区。在催化氧化塔的第一、第二流态化反应区，废水中的有机污染物、FeSO4•7H2O、过氧化氢、溶解态臭氧和催化剂颗粒充分均匀混合，进行Fenton协同臭氧流态化催化氧化反应；在第一、第二流态化反应区，首先，亚铁离子催化过氧化氢分解产生羟基自由基，通过羟基自由基氧化、矿化废水中的有机污染物，这是Fenton反应的主要原理；另一方面，臭氧分子具有较强的氧化降解废水中有机污染物的能力，而更重要的是，催化剂颗粒具有很强的吸附性能，臭氧分子和废水中的有机污染物吸附在催化剂颗粒表面上并富集起来。吸附在催化剂颗粒表面上的臭氧分子与催化剂颗粒表面的活性组分发生表面催化反应，生成了新生态的自由基（主要是羟基自由基），对废水有机污染物的降解去除产生了重要影响。这些自由基或吸附在催化剂颗粒表面，或以溶解态存在于废水中，有效降解去除吸附在催化剂颗粒上和废水中的有机污染物。此外，亚铁离子和过氧化氢也能有效催化臭氧分解生成羟基自由基。因此，在催化氧化塔的第一、第二流态化反应区中，充分发挥了Fenton和臭氧催化氧化反应在流态化条件下的协同效应，大大提高了废水处理的效率，提高了对废水COD和色度的去除效果。
经催化氧化处理的废水输送到后处理塔，首先在铁盐沉淀絮体和絮凝剂的作用下进行混凝沉淀处理。后处理塔中设置有依次连通的流态化反应区、絮体增长反应区、絮体分离沉淀区、污泥浓缩区和澄清水区，废水在流态化状态下与铁盐沉淀絮体、絮凝剂进行充分均匀混合、反应，有效提高了传质效率，并同时实现了混凝、沉淀、净化的过程，有效提高了废水处理的效果。然后，经混凝、沉淀、净化处理后的废水在后处理塔的澄清水区与来自催化氧化塔气体收集装置的尾气混合均匀，进入后处理塔的预氧化反应区，接着废水进入后处理塔的生物处理区。在臭氧处理废水过程中，臭氧的利用率并不高，催化氧化塔的尾气中除了氧气外，还含有臭氧。因此，在后处理塔的预氧化反应区中，尾气中的臭氧氧化降解废水中残余的难生物降解有机物，改善废水的可生物降解性，同时，尾气中的氧气溶解在废水中。接着，饱含溶解氧的废水进入后处理塔的生物处理区，废水中的有机污染物被附着在载体上的微生物吸附、氧化降解，达到进一步降低废水污染负荷的目的。
与现有技术相比，本发明具有如下优点和有益效果：
（1）基于造纸法再造烟叶废水二级生物处理出水仍然含有较高浓度悬浮物的情况，本发明采用在催化氧化处理之前进行混凝沉淀处理的工艺，通过高效混凝沉淀处理去除了造纸法再造烟叶废水二级生物处理出水中的大部分悬浮物及部分溶解态污染物，大大减少了催化氧化处理过程化学药剂的消耗量，降低了处理成本，同时有效提高了处理效果。
（2）本发明利用Fenton和臭氧催化氧化反应在流态化条件下的协同效应，大大提高了废水处理的效率，提高了对废水COD和色度的去除效果。
（3）本发明利用流态化催化氧化技术代替传统的Fenton氧化工艺及臭氧催化氧化工艺，利用流态化条件下高效的传质效率，实现了较低的过氧化氢、亚铁离子及臭氧投加量条件下废水的较高处理效果，提高了废水处理的效率，同时减少了污泥的生成量；在催化氧化塔的第一、第二流态化反应区中，废水中的有机污染物、FeSO4•7H2O、过氧化氢、溶解态臭氧和催化剂颗粒充分均匀混合，进行Fenton协同臭氧流态化催化氧化反应，有效提高了传质效率和化学反应的速率，提高了废水中有机污染物氧化降解的效果；同时减少化学试剂用量，减少后期混凝过程中污泥的产量。
（4）本发明通过控制过氧化氢计量泵使过氧化氢逐步、连续加入到反应体系中，有效维持了流态化催化氧化塔中稳定的、较高的过氧化氢浓度，保证羟基自由基持续有效的生成，保证较高的催化氧化反应速度，同时有效减少过氧化氢的无效分解，减少过氧化氢的需求量。
（5）本发明通过设计尾气收集装置，将催化氧化塔中未参与反应的臭氧及氧气一起输送到后处理塔，利用尾气中的臭氧和氧气依次对废水进行臭氧预氧化和生物处理，臭氧的利用率提高15%以上，废水COD去除率提高7%以上，同时降低了废水处理的成本。
附图说明
图1是本发明一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述，但本发明要求保护的范围并不局限于实施例所表述的范围。
图1为本发明一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置的示意图，由图1可知，本发明的一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置，包括集水池9、前处理塔14、催化氧化塔1、后处理塔28、药剂制备系统34、臭氧供应系统和清水池33；臭氧供应系统包括通过管道连接的氧气供应系统42和臭氧制备装置44，氧气供应系统42和臭氧制备装置44的连接管道上设置有流量计43；前处理塔14和后处理塔28均各自设置有依次流通的流态化反应区（14-1、28-1）、絮体增长反应区（14-2、28-2）、絮体分离沉淀区（14-3、28-3）、污泥浓缩区（14-4、28-4）和澄清水区（14-5、28-5），前处理塔14和后处理塔28均是具有混凝、沉淀和净化功能的一体化立式反应塔；后处理塔28的澄清水区28-5的下部设置有与催化氧化塔尾气管50连接的布气管29，澄清水区28-5的上部设置吸附生长有微生物的填料；后处理塔28还设置有依次流通的预氧化反应区30和生物处理区31；药剂制备系统34制备和/或贮存了酸、催化剂、碱、混凝剂、絮凝剂溶液和过氧化氢，并分别通过计量泵加入到废水中去；
集水池9通过管道与前处理塔14的喷射进水口连接；集水池9与前处理塔14的喷射进水口的连接管道上设置有依次连接的第一水泵10、第一管道混合器11、第二管道混合器12和第一流量计13；第一管道混合器11通过管道与药剂制备系统34的混凝剂贮存槽34-1的出口连接；第一管道混合器11与药剂制备系统34的混凝剂贮存槽出口的连接管道上设置有第一计量泵35；第二管道混合器12通过管道与药剂制备系统34的絮凝剂贮存槽34-2的出口连接；第二管道混合器12与药剂制备系统34的絮凝剂贮存槽出口的连接管道上设置有第二计量泵36；
前处理塔14上部外侧设置有出水槽15，前处理塔14的顶部通过溢流口与出水槽15连接；前处理塔14的出水槽15通过管道与设置在催化氧化塔1底部的喷射进水口2连接；前处理塔14的出水槽15与催化氧化塔1的喷射进水口2的连接管道上设置有依次连接的第二水泵16、第三管道混合器17、第四管道混合器18、第五管道混合器19、第二流量计20和射流器21；第三管道混合器17通过管道与药剂制备系统34的酸液贮存槽34-3的出口连接；第三管道混合器17与药剂制备系统34的酸液贮存槽出口的连接管道上设置有第三计量泵37；第四管道混合器18通过管道与药剂制备系统34的催化剂贮存槽34-4的出口连接；第四管道混合器18与药剂制备系统34的催化剂贮存槽出口的连接管道上设置有第四计量泵38；第五管道混合器19通过管道与药剂制备系统34的过氧化氢贮存槽34-5的出口连接；第五管道混合器19与药剂制备系统34的过氧化氢贮存槽出口的连接管道上设置有第五计量泵39；射流器21通过管道与臭氧供应系统的臭氧制备装置44连接；射流器21与臭氧制备装置44的连接管道上设置有防止废水倒流的单向阀45；
前处理塔出水槽15的溢流口通过第一溢流管49与集水池9连接；
催化氧化塔1上部外侧设置有循环出水槽8，催化氧化塔1顶部通过溢流口与循环出水槽8连接；循环出水槽8通过管道与催化氧化塔1底部的喷射进水口2连接；循环出水槽8与喷射进水口2的连接管道上设置有依次连接的第三流量计22和第三水泵23；所述的催化氧化塔1设置有依次连通的第一流态化反应区4、第二流态化反应区5、颗粒聚集区3和颗粒沉降分离区6；催化氧化塔还设置有催化剂颗粒和粒子投加口；
催化氧化塔1顶部设置有气体收集装置7，所述气体收集装置7通过尾气管50与设置在后处理塔28的布气管29连接；
催化氧化塔1的循环出水槽8的出水口通过管道与后处理塔28的喷射进水口连接；循环出水槽8的出水口与后处理塔28的喷射进水口的连接管道上设置有依次连接的第四流量计24、第四水泵25、第六管道混合器26和第七管道混合器27；第六管道混合器26通过管道与药剂制备系统34的碱液贮存槽34-6的出口连接；第七管道混合器27通过管道与药剂制备系统34的絮凝剂贮存槽34-2的出口连接；所述的第六管道混合器26与药剂制备系统34的碱液贮存槽出口的连接管道上设置有第六计量泵40；所述的第七管道混合器27与药剂制备系统34的絮凝剂贮存槽出口的连接管道上设置有第七计量泵41；
循环出水槽8的溢流口通过第二溢流管48与集水池9连接；
后处理塔28的上部外侧设置有出水槽32，后处理塔28顶部通过溢流口与出水槽32连接；出水槽32的出水口通过出水管46与清水池33连接，出水槽32的溢流口通过第三溢流管47与清水池33连接。
实施例1
本实施例中，本发明一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置用于处理造纸法再造烟叶废水经气浮和UASB+SBR处理后的废水，废水的CODcr为540 mg/L，色度为920 C.U.，SS为530 mg/L。
本发明一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置处理造纸法再造烟叶废水二级生物处理出水，包括以下步骤和工艺条件：
（1）前处理：造纸法再造烟叶废水二级生物处理的二沉池出水进入集水池9，由第一水泵10通过管道输送进入前处理塔14的喷射进水口，进入前处理塔的流态化反应区14-1，同时通过第一管道混合器11和第二管道混合器12分别加入聚合氯化铝和聚丙烯酰胺；以废水体积计，聚合氯化铝的加入量为400 mg/L，聚丙烯酰胺的加入量为1mg/L；在流态化反应区14-1，微絮体开始形成，维持水流上升速度为35m/h，使微絮体处于流态化状态，使废水和聚合氯化铝、聚丙烯酰胺充分混合、接触、反应；从流态化反应区14-1出来的废水进入絮体增长反应区14-2，废水的流速下降，流态化逐渐减弱，微絮体在絮凝剂作用下相互凝聚，形成较大的絮体开始下沉，接着，废水进入絮体分离沉淀区14-3；在絮体分离沉淀区14-3，废水上升的流速进一步下降，絮体逐渐下沉，最后到达污泥浓缩区14-4，在反应塔底部形成沉淀并逐渐浓缩，而废水缓慢上流至前处理塔顶部的澄清水区14-5，通过溢流堰溢流进入出水槽15；废水在前处理塔14的停留时间为4h；
（2）催化氧化处理：前处理塔出水槽15的废水通过第二水泵16输送到催化氧化塔1底部的喷射进水口2，同时通过第三管道混合器17、第四管道混合器18和第五管道混合器19分别加入H2SO4、FeSO4•7H2O和过氧化氢，通过射流器21向废水提供臭氧，通过粒子投入口向催化氧化塔1投加催化剂颗粒；以废水体积计，FeSO4•7H2O、过氧化氢和臭氧的加入量均为540mg/L；加入H2SO4使废水pH保持为4；投加催化剂颗粒为活性碳负载二氧化钛颗粒，以废水体积计，催化剂颗粒加入量为3 g/L；
废水以5 m/s的速度从喷射进水口2喷射出来进入催化氧化塔1的第一流态化反应区4，并通过形成的负压将催化氧化塔1底部的催化剂颗粒提升吸入第一流态化反应区4，接着废水从第一流态化反应区4溢流进入第二流态化反应区5；废水在第一流态化反应区4和第二流态化反应区5的流动速度分别为60 m/h和40 m/h，使催化剂颗粒充分流态化，进行流态化催化氧化反应；然后废水和颗粒离开第二流态化反应区5向催化氧化塔1顶部流动，进入颗粒沉降分离区6；在颗粒沉降分离区6，随着流动截面积的增加，废水和催化剂颗粒的上升速度下降，粒子在重力作用下开始沉降至颗粒聚集区3，而废水则与颗粒分离经催化氧化塔1顶部溢流进入循环出水槽8；
循环出水槽2/3质量的水通过第三水泵23输送，经管道和来自前处理塔出水槽15的废水混合，进入催化氧化塔1底部的喷射进水口2，以维持废水在催化氧化塔1中的流速，使催化剂颗粒在第一、第二流态化反应区中充分流态化，有效提高废水的处理效果；废水在催化氧化塔的停留时间为2.5h；
3）后处理：经催化氧化处理的废水溢流进入循环出水槽8，再通过第四水泵25经管道输送到后处理塔28的喷射进水口，进入后处理塔28的流态化反应区28-1，同时通过第六管道混合器26和第七管道混合器27向废水中加入碱液和聚丙烯酰胺，以废水体积计，聚丙烯酰胺的加入量为2mg/L，废水的pH值调节至7.5。在流态化反应区28-1，微絮体开始形成，维持水流上升速度为35m/h，使微絮体处于流态化状态，使废水和碱液、聚丙烯酰胺充分混合、接触、反应；从流态化反应区28-1出来的废水进入絮体增长反应区28-2，废水的流速下降，流态化逐渐减弱，微絮体在絮凝剂作用下相互凝聚，形成较大的絮体开始下沉，接着，废水进入絮体分离沉淀区28-3；在絮体分离沉淀区28-3，废水上升的流速进一步下降，絮体逐渐下沉，最后到达污泥浓缩区28-4，在反应塔底部形成沉淀并逐渐浓缩，而废水缓慢上流至后处理塔中上部的澄清水区28-5；
当废水上升到达澄清水区28-5时，来自催化氧化塔1的臭氧-氧气混合气体经尾气管50通过布气管29同时进入澄清水区28-5，与澄清水区28-5的废水充分混合均匀，进入预氧化反应区30，然后废水进入生物处理区31；最后，废水通过溢流堰溢流进入出水槽32输送到清水池33，完成废水的处理过程；废水在后处理塔的停留时间为4h。
经检测，处理后废水的CODcr为86 mg/L，色度为65 C.U.。而采取常规的Fenton处理方法，处理后废水的CODcr为178 mg/L，色度为165C.U.，且处理成本较高。
实施例2
本实施例中，本发明一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置用于处理造纸法再造烟叶废水经气浮和UASB+SBR处理后的废水，废水的CODcr为540 mg/L，色度为920 C.U.，SS为530 mg/L。
本发明一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置处理造纸法再造烟叶废水二级生物处理出水，包括以下步骤和工艺条件：
（1）前处理：造纸法再造烟叶废水二级生物处理的二沉池出水进入集水池9，由第一水泵10通过管道输送进入前处理塔14的喷射进水口，进入前处理塔的流态化反应区14-1，同时通过第一管道混合器11和第二管道混合器12分别加入聚合氯化铝和聚丙烯酰胺；以废水体积计，聚合氯化铝的加入量为600 mg/L，聚丙烯酰胺的加入量为1.5mg/L；在流态化反应区14-1，微絮体开始形成，维持水流上升速度为25m/h，使微絮体处于流态化状态，使废水和聚合氯化铝、聚丙烯酰胺充分混合、接触、反应；从流态化反应区14-1出来的废水进入絮体增长反应区14-2，废水的流速下降，流态化逐渐减弱，微絮体在絮凝剂作用下相互凝聚，形成较大的絮体开始下沉，接着，废水进入絮体分离沉淀区14-3；在絮体分离沉淀区14-3，废水上升的流速进一步下降，絮体逐渐下沉，最后到达污泥浓缩区14-4，在反应塔底部形成沉淀并逐渐浓缩，而废水缓慢上流至前处理塔顶部的澄清水区14-5，通过溢流堰溢流进入出水槽15；废水在前处理塔14的停留时间为5h；
（2）催化氧化处理：前处理塔出水槽15的废水通过第二水泵16输送到催化氧化塔1底部的喷射进水口2，同时通过第三管道混合器17、第四管道混合器18和第五管道混合器19分别加入H2SO4、FeSO4•7H2O和过氧化氢，通过射流器21向废水提供臭氧，通过粒子投入口向催化氧化塔1投加催化剂颗粒；以废水体积计，FeSO4•7H2O的加入量为810 mg/L，过氧化氢加入量为1080 mg/L，臭氧加入量为270 mg/L；加入H2SO4使废水pH保持为3;投加催化剂颗粒为活性氧化铝负载氧化锰和二氧化钛颗粒，以废水体积计，催化剂颗粒加入量为15g/L；
废水以8 m/s的速度从喷射进水口2喷射出来进入催化氧化塔1的第一流态化反应区4，并通过形成的负压将催化氧化塔1底部的催化剂颗粒提升吸入第一流态化反应区4，接着废水从第一流态化反应区4溢流进入第二流态化反应区5；废水在第一流态化反应区4和第二流态化反应区5的流动速度分别为67 m/h和48 m/h，使催化剂颗粒充分流态化，进行流态化催化氧化反应；然后废水和颗粒离开第二流态化反应区5向催化氧化塔1顶部流动，进入颗粒沉降分离区6；在颗粒沉降分离区6，随着流动截面积的增加，废水和催化剂颗粒的上升速度下降，粒子在重力作用下开始沉降至颗粒聚集区3，而废水则与颗粒分离经催化氧化塔1顶部溢流进入循环出水槽8；
循环出水槽1/2质量的水通过第三水泵23输送，经管道和来自前处理塔出水槽15的废水混合，进入催化氧化塔1底部的喷射进水口2，以维持废水在催化氧化塔1中的流速，使催化剂颗粒在第一、第二流态化反应区中充分流态化，有效提高废水的处理效果；废水在催化氧化塔的停留时间为2h；
3）后处理：经催化氧化处理的废水溢流进入循环出水槽8，再通过第四水泵25经管道输送到后处理塔28的喷射进水口，进入后处理塔28的流态化反应区28-1，同时通过第六管道混合器26和第七管道混合器27向废水中加入碱液和聚丙烯酰胺，以废水体积计，聚丙烯酰胺的加入量为1.5mg/L，废水的pH值调节至7.8。在流态化反应区28-1，微絮体开始形成，维持水流上升速度为25m/h，使微絮体处于流态化状态，使废水和碱液、聚丙烯酰胺充分混合、接触、反应；从流态化反应区28-1出来的废水进入絮体增长反应区28-2，废水的流速下降，流态化逐渐减弱，微絮体在絮凝剂作用下相互凝聚，形成较大的絮体开始下沉，接着，废水进入絮体分离沉淀区28-3；在絮体分离沉淀区28-3，废水上升的流速进一步下降，絮体逐渐下沉，最后到达污泥浓缩区28-4，在反应塔底部形成沉淀并逐渐浓缩，而废水缓慢上流至后处理塔中上部的澄清水区28-5；
当废水上升到达澄清水区28-5时，来自催化氧化塔1的臭氧-氧气混合气体经尾气管50通过布气管29同时进入澄清水区28-5，与澄清水区28-5的废水充分混合均匀，进入预氧化反应区30，然后废水进入生物处理区31；最后，废水通过溢流堰溢流进入出水槽32输送到清水池33，完成废水的处理过程；废水在后处理塔的停留时间为5h。
经处理后，废水的CODcr为67 mg/L，色度为70 C.U.。而采取常规的Fenton处理方法，处理后废水的CODcr为178 mg/L，色度为165C.U.，且处理成本较高。
实施例3
本实施例中，本发明一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置用于处理造纸法再造烟叶废水经气浮和UASB+SBR处理后的废水，废水的CODcr为540 mg/L，色度为920 C.U.，SS为530 mg/L。
本发明一种高效造纸法再造烟叶废水处理装置处理造纸法再造烟叶废水二级生物处理出水，包括以下步骤和工艺条件：
（1）前处理：造纸法再造烟叶废水二级生物处理的二沉池出水进入集水池9，由第一水泵10通过管道输送进入前处理塔14的喷射进水口，进入前处理塔的流态化反应区14-1，同时通过第一管道混合器11和第二管道混合器12分别加入聚合氯化铝和聚丙烯酰胺；以废水体积计，聚合氯化铝的加入量为200 mg/L，聚丙烯酰胺的加入量为2mg/L；在流态化反应区14-1，微絮体开始形成，维持水流上升速度为45m/h，使微絮体处于流态化状态，使废水和聚合氯化铝、聚丙烯酰胺充分混合、接触、反应；从流态化反应区14-1出来的废水进入絮体增长反应区14-2，废水的流速下降，流态化逐渐减弱，微絮体在絮凝剂作用下相互凝聚，形成较大的絮体开始下沉，接着，废水进入絮体分离沉淀区14-3；在絮体分离沉淀区14-3，废水上升的流速进一步下降，絮体逐渐下沉，最后到达污泥浓缩区14-4，在反应塔底部形成沉淀并逐渐浓缩，而废水缓慢上流至前处理塔顶部的澄清水区14-5，通过溢流堰溢流进入出水槽15；废水在前处理塔14的停留时间为3h；
（2）催化氧化处理：前处理塔出水槽15的废水通过第二水泵16输送到催化氧化塔1底部的喷射进水口2，同时通过第三管道混合器17、第四管道混合器18和第五管道混合器19分别加入H2SO4、FeSO4•7H2O和过氧化氢，通过射流器21向废水提供臭氧，通过粒子投入口向催化氧化塔1投加催化剂颗粒；以废水体积计，FeSO4•7H2O的加入量为270 mg/L，过氧化氢加入量为810 mg/L，臭氧加入量为162 mg/L；加入H2SO4使废水pH保持为2;投加催化剂颗粒为活性碳负载氧化镍颗粒，以废水体积计，催化剂颗粒加入量为2g/L；
废水以10 m/s的速度从喷射进水口2喷射出来进入催化氧化塔1的第一流态化反应区4，并通过形成的负压将催化氧化塔1底部的催化剂颗粒提升吸入第一流态化反应区4，接着废水从第一流态化反应区4溢流进入第二流态化反应区5；废水在第一流态化反应区4和第二流态化反应区5的流动速度分别为75 m/h和55 m/h，使催化剂颗粒充分流态化，进行流态化催化氧化反应；然后废水和颗粒离开第二流态化反应区5向催化氧化塔1顶部流动，进入颗粒沉降分离区6；在颗粒沉降分离区6，随着流动截面积的增加，废水和催化剂颗粒的上升速度下降，粒子在重力作用下开始沉降至颗粒聚集区3，而废水则与颗粒分离经催化氧化塔1顶部溢流进入循环出水槽8；
循环出水槽2/3质量的水通过第三水泵23输送，经管道和来自前处理塔出水槽15的废水混合，进入催化氧化塔1底部的喷射进水口2，以维持废水在催化氧化塔1中的流速，使催化剂颗粒在第一、第二流态化反应区中充分流态化，有效提高废水的处理效果；废水在催化氧化塔的停留时间为1h；
3）后处理：经催化氧化处理的废水溢流进入循环出水槽8，再通过第四水泵25经管道输送到后处理塔28的喷射进水口，进入后处理塔28的流态化反应区28-1，同时通过第六管道混合器26和第七管道混合器27向废水中加入碱液和聚丙烯酰胺，以废水体积计，聚丙烯酰胺的加入量为1mg/L，废水的pH值调节至8。在流态化反应区28-1，微絮体开始形成，维持水流上升速度为45m/h，使微絮体处于流态化状态，使废水和碱液、聚丙烯酰胺充分混合、接触、反应；从流态化反应区28-1出来的废水进入絮体增长反应区28-2，废水的流速下降，流态化逐渐减弱，微絮体在絮凝剂作用下相互凝聚，形成较大的絮体开始下沉，接着，废水进入絮体分离沉淀区28-3；在絮体分离沉淀区28-3，废水上升的流速进一步下降，絮体逐渐下沉，最后到达污泥浓缩区28-4，在反应塔底部形成沉淀并逐渐浓缩，而废水缓慢上流至后处理塔中上部的澄清水区28-5；
当废水上升到达澄清水区28-5时，来自催化氧化塔1的臭氧-氧气混合气体经尾气管50通过布气管29同时进入澄清水区28-5，与澄清水区28-5的废水充分混合均匀，进入预氧化反应区30，然后废水进入生物处理区31；最后，废水通过溢流堰溢流进入出水槽32输送到清水池33，完成废水的处理过程；废水在后处理塔的停留时间为3h。
经处理后，废水的CODcr为95 mg/L，色度为87 C.U.。而采取常规的Fenton处理方法，处理后废水的CODcr为178 mg/L，色度为165C.U.，且处理成本较高。
实施例4
本实施例除下述条件外，其余同实施例2：本实施例中，以废水体积计，过氧化氢加入量为810 mg/L，所投加的催化剂颗粒为活性氧化铝负载氧化锆颗粒，催化剂颗粒投加量为12 g/L；
经处理后，废水的CODcr为75 mg/L，色度为83 C.U.。而采取常规的Fenton处理方法，处理后废水的CODcr为178 mg/L，色度为165C.U.，且处理成本较高。