一种印染废水处理设备的制作方法

本实用新型涉及印染废水处理领域，具体地说是一种印染废水处理设备。

背景技术：

目前，印染使用的染料主要为活性染料，产生的污染物是未反应完全的活性染料、染料产品夹带的中间体和异构体以及染料的水解产物等，均为大分子发色有机化合物，是导致印染废水色度较高的主要影响因素，且上述有机污染物不易生物降解。

现有技术中，生化处理是印染行业应用最为普遍的处理方法，其中的污水色度的处理更是局限在各种化学方法之中。化学脱色虽然得到广泛应用，但各类处理试剂无法循环应用，后处理难度大，且处理成本较高。目前执行的印染行业水污染物排放标准中，“苯胺类不得检出”的指标要求在行业内影响较大，本领域技术人员均认为该要求无法达到，要求对排放标准进行修改。

如何以较低的成本无成印染废水的脱色处理是本领域技术人员迫切的想要解决的重要课题。

技术实现要素：

本实用新型的技术任务是针对上述现有技术的不足，提供一种结构简单、废水处理成本低、效果好的印染废水处理设备。

本实用新型的技术任务是按以下方式实现的：一种印染废水处理设备，其特点是包括处理罐、分层罐及再生装置，

所述处理罐设置有搅拌机构，用于为印染废水与液态膜处理剂充分混合提供容器，使废水中的显色物质与液态膜处理剂形成互溶物；

所述分层罐，其进料口与处理罐下部的出料口连接，用于互溶物静置分层；

所述再生装置，其进料口与分层罐的油相出口连接，出料口与处理罐的油相进口连接，用于为碱液与显色物质的反应提供反应容器，以碱液除去互溶物中的显色物质。

废水与液态膜处理剂在处理罐中充分混合，废水中的显色物质与液态膜处理剂形成油相互溶物，混合液进入分层罐静置分层后，油相互溶物进入再生装置，以碱液除去互溶物中的显色物质，以实现液态膜处理剂的回收利用，所述液态膜处理剂为柴油或煤油。

所述再生装置可采用带有搅拌机构的反应罐或其它反应容器，以物理搅拌使碱液与显色物质浓缩液充分混合，将液态膜处理剂与显色物质分离，便于对膜处理剂回收。

作为优选，本实用新型的处理设备还包括pH值调节池，pH值调节池与处理罐进料口连接，用于为印染废水进行pH值调节提供容器。

为了方便对分层罐排出的处理后废水进行进一步处理，本实用新型的处理设备还包括A/O池，A/O池与分层罐水相出口连接，用于对分离出显色物质的废水进行生物脱氮处理。

A/O池可通过管路与印染长车连接。A/O池生物脱氮处理后的中水，可以以50-80%（v/v）的量回用于印花工段，并补加20-50%（v/v）新水，即进入印花工段的生产用水中，体积百分比为50-80%的水来源于脱氮处理后的中水，并以新水补足100%。

本实用新型的印染废水处理设备与现有技术相比具有以下突出的有益效果：

（一）利用该设备，可以将采用萃取技术的高效液态膜处理技术应用于印染废水脱色处理，经过了液态膜处理，能够去除废水中难降解的染料及中间体，因此液态膜处理后的废水COD和色度有很大程度的去除，生化性明显提高；

（二）工艺简单，易于操作；

（三）减少了絮凝剂二价铁的投加，有利于后续生化色度的达标排放（现有工艺中，废水的色度应是二价铁氧化所致，该色度不易去除）；

（四）产渣量与现有工艺比较，是现有絮凝工艺的1/8；

（五）处理后废水可以回用于较高要求的工段，节能环保；

（六）可确保外排废水色度稳定达标；

（七）本工艺去除的总氮为染料及中间体上的-NH2，总氮、氨氮去除率约20%。

（八）能够达到印染行业水污染物排放标准中“苯胺类不得检出”的指标要求，实现“苯胺类零排放”。

附图说明

附图1是本实用新型印染废水处理设备结构示意图；

附图2是本实用新型印染废水处理设备工艺流程图。

具体实施方式

参照说明书附图以具体实施例对本实用新型的印染废水处理设备作以下详细地说明。

如无特别说明，下述所用各成分的含量为重量百分比含量。

实施例一：

如附图1所示，本实用新型印染废水处理设备主要由处理罐1、分层罐2、再生装置3、A/O池4及pH值调节池5构成。

所述处理罐1设置有搅拌机构，用于为印染废水与液态膜处理剂充分混合提供容器，使废水中的显色物质与液态膜处理剂形成互溶物。处理罐1进料口与pH值调节池5出液口相连通。处理罐1的出料口与分层罐2进料口连通。

所述分层罐2用于互溶物静置分层，其水相出口通过A/O池4接印染长车6的进液口；油相出口接再生装置3进料口。

所述再生装置3用于为碱液与显色物质的反应提供反应容器，以碱液除去互溶物中的显色物质。再生装置3的油相出口与处理罐1的液态膜处理剂进口相连通。

印染长车6出液口与pH值调节池5连通。

如附图2所示，以上述印染废水处理设备进行处理，包括以下步骤：

（1）印花工段产生的废水注入调节池，加入适量盐酸，将废水pH值调节到5；

（2）将调节好pH值的印染废水与0#柴油（液态膜处理剂）以1:41的体积比注入处理罐1中，在搅拌条件下进行脱色反应，反应80分钟后，混合液送入分层罐2，静置70分钟；（从注入废水到静止分离整个过程约120-240分钟）

（3）油相（显色物质与液态膜处理剂的互溶物）送入回收装置3，并注入适量前处理废碱液（前处理废碱液与互溶物的体积比以pH值达到11为准）进行处理剂回收，回收得到的液态膜处理剂循环使用；水相送入A/O池4进行脱氮处理；碱与显色物质反应得到的提取物进行无害化处理后，作为固废处理；

（4）生物脱氮处理后的中水，可以以70%的量回用于印花工段，并补加30%新水，即进入印花工段的生产用水中，体积百分比为70%的水来源于脱氮处理后的中水，并以新水补足100%。