本发明涉及以隔油设备技术领域。更具体地说，本发明涉及一种可温度控制的含油废水分隔装置。
背景技术：
隔油池是分离含油废水中的浮油和泥沙的构筑物，它利用油与水的比重差异，分离去除污水中悬浮油，含油废水的来源非常广泛，石油开采、固体燃料加工、洗毛工艺、制革工艺、交通运输业、及食品加工加等都会排除大量的含油废水，一般油类物质在水中分为可浮油、乳化油、溶解油三类，可浮油的油珠粒径较大，可以利用油比水轻的性质，通过自然上浮法从水中分离去除，乳化油的油珠粒径在0.5-25μm范围，溶解油在水中的含量一般只有几个mg/l；目前常用的隔油池多只考虑到隔油效果，一般通过增大体积，或者装置复杂化，增强隔油效率，例如传统的平流式隔油池、及斜板式隔油池，但是其均存在体积大占用空间位置和装置复杂清洗困难相抵触的问题，如何平衡装置自身体积和复杂程度，即提高隔油效率是目前急需解决的问题，同时，对于隔油池而言，炎热夏季、或高温天气油气极易挥发而对环境造成污染，同时造成火灾隐患，而在寒冷冬季，污油凝固，又会造成污油流动不顺畅，而导致管道堵塞的问题，提高隔油装置温度调控能力是目前急需解决的问题。
技术实现要素：
本发明的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本发明还有一个目的是提供一种可温度控制的含油废水分隔装置，其能够有效调控含油废水分隔装置自身的温度，满足油水分离温度要求，同时避免温度变化过程中造成的含油废水分隔装置压力过高或者过低的问题。
为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种可温度控制的含油废水分隔装置，包括：
壳体，其为水平放置的四棱柱状密封腔体，其内沿其厚度方向卡设导向块，所述导向块上沿壳体长度方向贯穿设置多个喇叭状导向孔，以将所述壳体分隔为相互连通的粗隔室和精隔室，所述导向孔沿远离所述粗隔室的方向孔径变小，所述导向块包括中部具有导向孔的导向部、位于导向部上端的上支撑部、及位于导向部下端的下支撑部，所述粗隔室前端及所述上支撑块间、所述精隔室尾端及所述上支撑块间均向上倾斜覆设上对折板，所述上对折板的最高端连通一具有阀门的排油管，所述粗隔室前端及所述下支撑块间、所述精隔室尾端及所述下支撑块间均向下倾斜覆设下对折板，所述下对折板最高端连通一具有阀门的排泥管；
其中，所述导向孔靠近所述粗隔室的一端口竖直敷设一滤网，所述滤网中心朝向所述精隔室设置有第一弹簧，所述第一弹簧的自由端竖直固设一圆盘，当所述第一弹簧处于自由状态时，所述圆盘的直径小于其所处导向孔处沿竖直方向截面的直径；
所述粗隔室内的所述上对折板与所述粗隔室内侧壁间围设形成第一空腔，第一盘管呈s形敷设在该上对折板顶面，并位于第一空腔内，且所述第一盘管两端密封穿过所述粗隔室侧壁，所述精隔室内的所述上对折板与所述精隔室内侧壁间围设形成第二空腔，第二盘管呈s形敷设在该上对折板顶面，并位于第二空腔内，且所述第二盘管两端密封穿过所述精隔室侧壁，所述第一盘管和所述第二盘管相邻两端连通设置，所述上对折板的内侧壁竖直向下间隔设置多个导热杆；
所述粗隔室的前端中下部位于其内下对折板上方设有进液口，所述进液口位于所述粗隔室内的一端连接有分流管，所述分流管沿所述粗隔室宽度方向设置，且两端抵接于所述粗隔室两侧壁，所述分流管底端沿其长度方向间隔设置多个出液口，所述粗隔室内位于其内上对折板和下对折板间具有n+4个水平设置波纹板，n+4个波纹板的最高点沿竖直方向的投影重叠，且其远离所述分流管的一端距离所述分流管的距离相等，位于所述分流管上方的n个波纹板靠近所述壳体前端的一侧与其密封固接，剩余4个波纹板从上至下波纹数依次减少，每个波纹板槽体的顶端及底端沿其长度方向均开设有条状口，n>3；
所述精隔室内位于所述上对折板和所述下对折板间设置一导流组件，所述导流组件包括上下间隔卡设于所述精隔室两侧的多个导流板，所述导流板沿远离所述导向块的方向倾斜向下设置，所述精隔室的尾端位于其内下对折板的上端设置一排水口。
优选的是，所述分流管从上至下依次由连通的四棱锥体、四棱柱体、及弧形底面组成，所述四棱锥体顶端具有一开口，所述开口与所述进液口连通，所述四棱柱体内从上至下间隔卡设多个板体，依次为第一v形板、第二v形板、第三v形板、及水平板，其中，所述第一v形板、所述第二v形板、及所述第三v形板的夹角依次为170°、165°、及160°，其弯折线中点均位于所述开口的中轴线上，所述第一v形板、所述第三v形板向上凸起设置且其与所述分流管内侧壁连接处通过间隔的杆体固接，所述第二v形板向下凹陷设置且其最低端设有沿其宽度方向的条状缺口；
多个板体上均间隔设置多个通孔，上下相邻两个板体上的通孔沿竖直方向上不重叠设置；
任意相邻两个出液口间的距离为0.1-0.3mm。
优选的是，所述波纹板最高点的高度、所述导流组件最高点的高度、及位于最高端的导向孔中轴线的高度均相等。
优选的是，所述壳体的长度为8-10m，所述粗隔室和所述精隔室沿所述壳体长度方向上的长度比为0.8:1。
优选的是，沿所述壳体长度方向穿过波纹板的距离、穿过所述导向块的距离、及所述导流板在该方向上的投影距离之比为2:1:2，所述导流板于水平面间的夹角为25°；
所述导向块的上支撑部、导向部、及下支撑部沿竖直方向上的厚度比为1:5:3；
所述导向孔沿所述壳体长度方向的纵向截面上下方切线与水平面间的夹角为15-20°。
优选的是，位于所述精隔室内的下对折板靠近所述壳体尾部一端的板体与水平面间的夹角为4-5°。
优选的是，所述上对折板的顶端与所述壳体内壁顶端不接触，所述排油管依次可上下抽拉密封穿过所述壳体顶端和所述对折板最高端，位于所述壳体外的排油管上具有一分油管，所述分油管的上端和下端均与所述排油管连通，所述排油管上的阀门设于所述排油管位于所述分油管的上下端间；
其中，所述分油管为硬质管体，其中一节管体竖直设置，所述分油管的竖直段沿水平方向周向密封卡设一挡板，所述挡板上具有第一圆孔，所述分油管位于所述挡板上水平固设一第一横杆，所述第一横杆与所述分油管竖直段中轴线相交，所述第一横杆竖直向下固设一第二弹簧，所述第二弹簧的自由端固接一第一圆台塞，所述第一圆台塞的小端密封塞设于所述第一圆孔内；
所述壳体顶面具有第二圆孔，所述壳体顶面位于所述圆孔正上方架设第二横杆，所述第二横杆竖直向下固设一第三弹簧，所述第三弹簧的自由端固接一第二圆台塞，所述第二圆台塞的大端密封塞设于所述第二圆孔内；
所述排油管位于所述壳体和所述上对折板间的侧壁具有第三圆孔，所述排油管的外侧壁架设第三横杆，所述第三横杆竖直向下固设一第四弹簧，所述第四弹簧的自由端固接一第三圆台塞，所述第三圆台塞的大端密封塞设于所述第三圆孔内。
本发明至少包括以下有益效果：
第一、本发明所述的可温度控制的含油废水分隔装置的隔油池除却进液口、排油管、排泥管、第一盘管、第二盘管等的设置整个壳体为密封腔体，能够有效的防止油气对环境的污染和火灾的发生，同时起到一定的防雨和保温作用，多个波纹板的高低设置，能够给予进入粗隔室内废液中油体的充分上升空间，同时给予泥沙的充分下沉空间，并减缓进入粗隔室内的水流速度，依据斯托克公式，油滴的上浮速度只与油滴粒径的平方呈正相关，而可温度控制的含油废水分隔装置对油滴的去除效率与油滴上浮速度和水流方向速度有关，油脂的上浮速度越大，水流越慢，油滴的去除效率越高，粗隔室中通过波纹板的设置，有效干预油滴聚集和泥沙的下层，增强除油效率，导向块中的导向孔设置为喇叭状，在油和泥从粗隔室内进入精隔室时通过孔径的控制进一步增强分隔效果，将大颗粒油滴和污物残留到粗隔室，达到形式上的连通，本质上的分隔，滤网、第一弹簧、及圆盘的设置通过水流自身的作用形成小幅度的紊流，促使和促进水体中泥沙颗粒和油滴的聚集，在使用过程中，可以通过改变装置中的水流速度，调节第一弹簧的震荡幅度，导流组件的设置配合波纹板减少稳流，进一步增强除油效率。
第二、本发明所述的可温度控制的含油废水分隔装置的分流管通过第一v形板、第二v形板、第三v形板、及水平板的设置起到充分布水的作用，同时，不影响废水中原本油粒的形成，布水充分的同时不打散原本油粒。
第三、本发明所述的可温度控制的含油废水分隔装置的分油管的设置以及第一圆台塞、第二圆台塞、及第三圆台塞的设置能够保证密封度的同时，有效根据其内压力大小自动调节。
本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本发明的所述可温度控制的含油废水分隔装置的结构示意图；
图2为本发明的所述高低板的结构示意图；
图3为本发明的所述分流管的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
如图1-3所示，本发明提供一种可温度控制的含油废水分隔装置，包括
壳体1，其为水平放置的四棱柱状密封腔体，其内沿其厚度方向卡设导向块2(厚度方向即为内侧壁周向)，所述导向块2上沿壳体1长度方向贯穿设置多个喇叭状导向孔20，以将所述壳体1分隔为相互连通的粗隔室3和精隔室4，所述导向孔20沿远离所述粗隔室3的方向孔径变小，所述导向块2包括中部具有导向孔20的导向部5、位于导向部5上端的上支撑部50、及位于导向部5下端的下支撑部51，所述粗隔室3前端及所述上支撑块间、所述精隔室4尾端及所述上支撑块间均向上倾斜覆设上对折板30，所述上对折板30最高端连通一具有阀门90的排油管9，所述粗隔室3前端及所述下支撑块间、所述精隔室4尾端及所述下支撑块间均向下倾斜覆设下对折板31，所述下对折板31最高端连通一具有阀门90的排泥管32；
其中，所述导向孔20靠近所述粗隔室3的一端口竖直敷设一滤网21，所述滤网21中心朝向所述精隔室4设置有第一弹簧22，所述第一弹簧22的自由端竖直固设一圆盘23，当所述第一弹簧22处于自由状态时，所述圆盘23的直径小于其所处导向孔20处沿竖直方向截面的直径，当所述弹簧处于最大拉伸状态时，所述圆盘23的直径小于其所处导向孔20处沿竖直方向截面的直径；
所述粗隔室3内的所述上对折板30与所述粗隔室3内侧壁间围设形成第一空腔6，第一盘管60呈s形敷设在该上对折板30顶面，并位于第一空腔6内，且所述第一盘管60两端密封穿过所述粗隔室3侧壁，所述精隔室4内的所述上对折板30与所述精隔室4内侧壁间围设形成第二空腔61，第二盘管62呈s形敷设在该上对折板30顶面，并位于第二空腔61内，且所述第二盘管62两端密封穿过所述精隔室4侧壁，所述第一盘管60和所述第二盘管62相邻两端连通设置，所述上对折板30的内侧壁竖直向下间隔设置多个导热杆63；
所述粗隔室3的前端中下部位于其内下对折板31上方设有进液口10，所述进液口10位于所述粗隔室3内的一端连接有分流管95，所述分流管95沿所述粗隔室3宽度方向设置，且两端抵接于所述粗隔室3两侧壁，所述分流管95底端沿其长度方向间隔设置多个出液口96，所述粗隔室3内位于其内上对折板30和下对折板31间具有n+4个水平设置波纹板33，n+4个波纹板33的最高点沿竖直方向的投影重叠，且其远离所述分流管95的一端距离所述分流管95的距离相等，位于所述分流管95上方的n个波纹板33靠近所述壳体1前端的一侧与其密封固接，剩余4个波纹板33从上至下波纹数依次减少，每个波纹板33槽体的顶端及底端沿其长度方向均开设有条状口，n>3；
所述精隔室4内位于所述上对折板30和所述下对折板31间设置一导流组件40，所述导流组件40包括上下间隔卡设于所述精隔室4两侧的多个导流板41，所述导流板41沿远离所述导向块2的方向倾斜向下设置，所述精隔室4的尾端位于其内下对折板31的上端设置一排水口42。
在上述技术方案中，所述导向块2沿所述壳体1内侧壁周向密封敷设，所述排油管9密封穿过所述壳体1的顶端与所述上对折板30连通，所述排油管9相对于所述上对折板30间可上下密封抽拉，以根据油面高度调整位于所述粗隔室3内或者精隔室4内的排油管9的深度，以精确快速的排油，使用过程中，废液通过进液口10流入分流管95，在分流管95的作用下废液分布均匀，同时流入粗隔室3内，经过高低板及波纹板33内，经过高低板及波纹板33，粗隔室3内的上层油聚集通过其内排油管9排除，泥沙通过下层其内排泥管32排除，水流继续通过导向孔20流入精隔室4，在精隔室4内通过导流组件40的第二次加强油泥分离，精隔室4内的上层油聚集通过第二排油管9排除，泥沙通过其内下层排泥管32排除，净化后水体通过排水口42排出，当周围环境温度过高时，在第一盘管60内通入冷却水，冷却水流经第一盘管60至第二盘管62，并从所述第二盘管62的另一端流出，循环冷却利用，降低整个装置的温度，以避免油气挥发造成的环境污染和火灾隐患，同时，当周围环境温度过低时，在第一盘管60内通入热蒸汽或者热水，热蒸汽或者热水流经第一盘管60至第二盘管62，并从所述第二盘管62的另一端流出，循环加热利用，增加整个装置的温度，以避免污油凝固，造成污油流动不顺畅，而导致管道堵塞的问题，采用这种技术方案，隔油池除却进液口10、排油管9、排泥管32、第一盘管60、第二盘管62等的设置整个壳体1为密封腔体，能够有效的防止油气对环境的污染和火灾的发生，同时起到一定的防雨和保温作用，多个波纹板33的高低设置，能够给予进入粗隔室3内废液中油体的充分上升空间，同时给予泥沙的充分下沉空间，并减缓进入粗隔室3内的水流速度，依据斯托克公式，油滴的上浮速度只与油滴粒径的平方呈正相关，而可温度控制的含油废水分隔装置对油滴的去除效率与油滴上浮速度和水流方向速度有关，油脂的上浮速度越大，水流越慢，油滴的去除效率越高，粗隔室3中通过波纹板33的设置，有效干预油滴聚集和泥沙的下层，增强除油效率，导向块2中的导向孔20设置为喇叭状，在油和泥从粗隔室3内进入精隔室4时通过孔径的控制进一步增强分隔效果，将大颗粒油滴和污物残留到粗隔室3，达到形式上的连通，本质上的分隔，滤网21、第一弹簧22、及圆盘23的设置通过水流自身的作用形成小幅度的紊流，促使和促进水体中泥沙颗粒和油滴的聚集，在使用过程中，可以通过改变装置中的水流速度，调节第一弹簧22的震荡幅度，导流组件40的设置配合波纹板33减少稳流，进一步增强除油效率。
在另一种技术方案中，所述分流管95从上至下依次由连通的四棱锥体7、四棱柱体70、及弧形底面71组成，所述四棱锥体7顶端具有一开口72，所述开口72与所述进液口10连通，所述四棱柱体70内从上至下间隔卡设多个板体，依次为第一v形板73、第二v形板74、第三v形板75、及水平板76，其中，所述第一v形板73、所述第二v形板74、及所述第三v形板75的夹角依次为170°、165°、及160°，其弯折线中点均位于所述开口72的中轴线上，所述第一v形板73、所述第三v形板75向上凸起设置且其与所述分流管95内侧壁连接处通过间隔的杆体固接，所述第二v形板74向下凹陷设置且其最低端设有沿其宽度方向的条状缺口；
多个板体上均间隔设置多个通孔，上下相邻两个板体上的通孔沿竖直方向上不重叠设置；
任意相邻两个出液口96间的距离为0.1-0.3mm。采用这种方案分流管95通过第一v形板73、第二v形板74、第三v形板75、及水平板76的设置起到充分布水的作用，同时，不影响废水中原本油粒的形成，布水充分的同时不打散原本油粒。
在另一种技术方案中，所述波纹板33最高点的高度、所述导流组件40最高点的高度、及位于最高端的导向孔20中轴线的高度均相等。采用这种高度控制一致的方案能够有效的控制油量的排除。
在另一种技术方案中，所述壳体1的长度为8-10m，所述粗隔室3和所述精隔室4沿所述壳体1长度方向上的长度比为0.8:1。采用这种方案合理设置壳体1长度，以及粗隔室3和精隔室4的长度比，能够最大化的提高排油效率，即以最小的体积控制获得最大的排油效果。
在另一种技术方案中，沿所述壳体1长度方向穿过波纹板33的距离、穿过所述导向块2的距离、及所述导流板41在该方向上的投影距离之比为2:1:2，所述导流板41于水平面间的夹角为25°；
所述导向块2的上支撑部50、导向部5、及下支撑部51沿竖直方向上的厚度比为1:5:3；
所述导向孔20沿所述壳体1长度方向的纵向截面上下方切线与水平面间的夹角为15-20°。采用这种方案合理设置，有效的提高排油效率。
在另一种技术方案中，位于所述精隔室4内的下对折板31靠近所述壳体1尾部一端的板体与水平面间的夹角为4-5°。采用这种方案能够将精隔室4内的泥沙聚集并通过其内排泥管32排除的同时，便于水体的排出。
在另一种技术方案中，所述上对折板30的顶端与所述壳体1内壁顶端不接触，所述排油管9依次可上下抽拉密封穿过所述壳体1顶端和所述对折板最高端，位于所述壳体1外的排油管9上具有一分油管8，所述分油管8的上端和下端均与所述排油管9连通，所述排油管9上的阀门90设于所述排油管9位于所述分油管8的上下端间；
其中，所述分油管8为硬质管体，其中一节管体竖直设置，所述分油管8的竖直段沿水平方向周向密封卡设一挡板80，所述挡板80上具有第一圆孔81，所述分油管8位于所述挡板80上水平固设一第一横杆82，所述第一横杆82与所述分油管8竖直段中轴线相交，所述第一横杆82竖直向下固设一第二弹簧83，所述第二弹簧83的自由端固接一第一圆台塞84，所述第一圆台塞84的小端密封塞设于所述第一圆孔81内；
所述壳体1顶面具有第二圆孔11，所述壳体1顶面位于所述圆孔正上方架设第二横杆12，所述第二横杆12竖直向下固设一第三弹簧13，所述第三弹簧13的自由端固接一第二圆台塞14，所述第二圆台塞14的大端密封塞设于所述第二圆孔11内；
所述排油管9位于所述壳体1和所述上对折板30间的侧壁具有第三圆孔91，所述排油管9的外侧壁架设第三横杆92，所述第三横杆92竖直向下固设一第四弹簧93，所述第四弹簧93的自由端固接一第三圆台塞94，所述第三圆台塞94的大端密封塞设于所述第三圆孔91内。采用这种方案，当周围环境温度过高时，油气极易挥发，导致粗隔室3内或者精隔室4内压力增大，此时需要打开排油管9上阀门90进行泄压，但是人工监测和操作繁琐的同时会存在一定的失误，通过分油管8的设置，当粗隔室3内或者精隔室4内压力过大时，其挤压第一圆台塞84带动第二弹簧83压缩，而离开第一圆孔81，进行泄压，当粗隔室3内或者精隔室4内压力正常时，第二弹簧挤压第一圆台塞84塞设于第一圆孔81进行密封设置，有效保证壳体1密封性，避免油气挥发造成的环境污染和火灾隐患的同时，增强整个装置的安全性，且，当环境温度过高时，在第一盘管60内通入冷却水，冷却水流经第一盘管60至第二盘管62，并从所述第二盘管62的另一端流出，循环冷却利用，降低整个装置的温度，此时，第一腔体和第二腔体内的温度降低，会导致第一腔体和第二腔体内压力过小，而导致冷却效果不好，此时外界大气压挤压第二圆台塞14带动第三弹簧13拉伸，而离开第二圆孔11，进行增压，最后，当周围环境温度过低时，在第一盘管60内通入热蒸汽或者热水，热蒸汽或者热水流经第一盘管60至第二盘管62，并从所述第二盘管62的另一端流出，循环加热利用，增加整个装置的温度，此时过高压力挤压第三圆台塞94带动第四弹簧93拉伸，而离开第三圆孔91，进行降压，保证密封度的同时，有效根据其内压力大小自动调节。
这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明可温度控制的含油废水分隔装置的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。