用于预处理脱硫吸附剂的方法

专利名称：：用于预处理脱硫吸附剂的方法用于预处理脱^危吸附剂的方法
背景技术：
：1.'发明领域本发明涉及用于预处理脱》充系统中采用的吸附剂组合物的方法。另一方2.相关技术说明对于更清洁燃料的增长的全球需求驱使全球范围努力来降低许多基于烃的燃料如石油和柴油中的硫水平。更^^L的混合燃料通过使对控制排放的汽车组件(例如，高硫敏感性催化转化器)的不利影响最小化而有助于改进的空气质量。采用无效的或中毒的催化转化器操作的汽车排出含有高水平的未燃烧的、比曱烷更重的烃、氮氧化物(即N0J、疏氧化物(即SO》、和一氧化碳的废气。通过日光催化，这些组分发生反应以形成地平面臭氧，更通常地称作"烟雾"。近些年，关于混合燃料中硫水平降低的公众讨论并未关注于这种降低是否应发生，而是集中在所需的降低水平，以及执4亍相应娟j章的时限。最近几年内，一些国家，包括中国、美国、日本、印度、巴西、和欧盟，已开始发布要求逐步降低汽车燃料(包括汽油和柴油二者)中石充水平(例如一些低于10ppmw)的命令。这些更严格的规章已导致炼油商和其它燃料制造商/混合商将他们现行的燃料生产方案改变为包括将用作生产不同类型消费燃料的混合原料的含烃的物流M^L的方法，包括例如典型的汽车汽油和柴油、重装备柴油燃料、赛车汽油、航空汽油、船舶汽油等。用作生产这些燃料的混合原料的经流的实例包括、但并非限定于，热和/或催化加工的汽油，例如热裂化汽油、减粘裂化汽油、焦化汽油、催化裂化汽油(下文中统称为"裂化汽油")。同时，在对精炼产物如汽油、柴油，和与强化供应方面压力结合的相关商品燃料的需求上的同步增加，已导致标明燃剩、介格。为了利益最大化，特别是考虑到额外的资本投入和与新增加的脱戚工艺步翻目关的搮作费用，已导致精炼商努力提高汽油生产单元可操作的时间(即单元正常运行时间或运转时间)。为了适当地维护这些工艺单元，但是，搮作者必须使单元"离线"(即暂停生产以检修和清洁该单元)，以确保有效的和安全的单元操作。期望使这些停机时间最小化并尽可能快速地返回到最大化生产模式以使利益最大化。发明概述本发明的一种实施方式中，提供了用于在脱疏系统中从烃进料流中除去硫的方法，其中该M^充系统包括反应器和再生器，该方法包括(a)使多个吸附颗粒与预疏化试剂在预硫化条件下在该反应器中接触，由此提供多个至少部分硫化的吸附颗粒；(b)将该至少部分-充化的吸附颗粒的至少一部分引入该再生器中；(c)将该至少部分硫化的吸附颗粒的至少一部分从该再生器中取出；(d)将从该再生器中取出的该至少部分石充化的吸附颗粒的至少一部分返回到该反应器中；(e)重复步骤(a)到(d),直到引入该再生器的该至少部分硫化的吸附颗粒具有的平均硫负栽比在步骤(a)的该接触之前该吸附颗粒的初始平均疏负栽大至少15%;和步骤(e)之后的(f),使该至少部分疏化的吸附颗粒与该烃进料^^M^L条件下在该反应器中接触，由此提供硫贫化(sulfur-depleted)的流出物流和加栽疏(sulfur-laden)的吸附剂，其中步骤(b)中引入该再生器的该至少部分硫化的吸附颗粒的平均硫负栽是在步骤(c)中从该再生器中取出的至少部分硫化的吸附颗粒的平均硫负栽的5%之内。本发明的另一实施方式中，提供了用于使^^充的烃i^流脱琉的方法，该方法包括(a)将多个吸附颗粒引A^应区中，其中该吸附颗粒具有小于1.75wt。/。的平均硫负载；(b)使该吸附颗粒的至少一部分与预硫化试剂在该反应区中在预硫化条件下接触，由此提供多个至少部分硫化的吸附颗粒；(c)重复步骤(b)，直到该至少部分石充化的吸附颗粒具有大于2.Owty。的平均石充负栽；步骤(c)之后的(d),将该烃进料流引入该反应区中；(e)使该至少部分硫化的吸附颗粒的至少一部分与该烃进料流的至少一部分在该反应区中在M^危条件下接触，由此提供加栽硫的吸附剂和疏贫化的流出物流；(f)使该加栽硫的吸附剂的至少一部分在再生区中在再生条件下再生，由此提供再生的吸附剂组合物；和(g)将该再生的吸附剂组合物的至少一部分返回《1入该反应区中。下面参照附图详细地描述本发明的一些实施方式，其中各个图中相同参考数字用于表示相同部件，其中图1为依据本发明一种实施方式配置的脱/琉系统的示意图，其采用了多个脱^L吸附颗粒；和图2为图1中所示H^充系统的操作中包含的步骤的^^呈图，依据本发明一种实施方式。详细i兑明依据本发明的一种实施方式，本发明可以在利用多个固体吸附颗粒将一种或多种含疏化合物的至少一部分从烃进料流中除去的任意脱戚工艺或系统中实施。通常，该脱硫工艺可以包括步骤(1H吏含硫的烃进料流与多个固体吸附颗粒在反应区中在反应条件下接触，由此提供至少部分M^C的烃流和加栽疏的吸附剂；(2)使该加栽硫的吸附颗粒的至少一部分在再生区中在再生条件下再生，由此提供再生的吸附剂；和任选地(3)使该再生的吸附颗粒在还原区中在还原条件下再活化(即还原)，由此提供可以随后在反应区中再次使用的还原的吸附剂组合物，如前所述。一种实施方式中，可以有利g将含硫的烃进料流？I入脱硫系统之前将该吸附颗粒的至少一部分进行化学和/或物理调节。典型地，在使用颗粒以将硫从烃进料流中除去之前预处理该吸附颗粒，可以提高该单元的操作效率和/或延长吸附剂本身的使用寿命。适宜预处理工艺的实例包括、但并非限定于，热处理、除去水分、排出氧等。有时，在吸附剂制备过程期间对其进行处理(即，引入工艺单元之前)，但是经常必须原位预处理该吸附剂(即将其引入单元之后，但是在其用于M/5充工艺之前)，依椐本发明的一种实施方式，提供了用于在脱疏系统中预硫化多个吸附颗粒的原位方法。通常，该预石危化方法可以包括「使该吸附颗粒的至少一部分与预硫化试剂在预硫化区中在预硫化条件下接触，由此提供多个至少部分预硫化的吸附颗粒。通常，该接触可以依据本领域中/^口的任意方法来进行。例如，一种实施方式中，可以以基本上连续的模式、基本上间歇的模式、半间歇模式、半连续模式、或其任意组合，使该吸附颗粒与预硫化试剂进行接触。通常，该预硫化条件可以包括预硫化区中的温度、压力和平均颗粒接触时间，以及吸附剂的硫负栽。一种实施方式中，该预石危化区的温度范围可以为约95°C(203°F)~约815°C(1499°F),约260°C(500°F)~约480。C(896°F)，或者315。C(599。F)~455。C(851。F)。该预硫化区的总压力范围可以为约205kPa(29.7psia)约10,450kPa(1>515,6psia),约450kPa(65.2psia)~约4,250kPa(616psia),或者795kPa(115psia)~l，480kPa(215psia)。一种实施方式中，该预疏化区中平均颗粒停留时间可以是小于约30分钟，小于约20分钟，小于约10分钟，或者小于5分钟。典型地，该预硫化过程期间，包括该预石充化区和一个或多个其它区(即再生和/或还原)的脱硫系统可以AJ^本上无氧的。一种实施方式中，该预硫化、再生、和/或还原区在预石危化期间可以包舍小于约5体积％、小于约2体积％、小于约1体积％氧、或者基本上无氧。任选地，预疏化期间该脱硫系统的一个或多个位置(包4舒贞硫化区本身)中可以存在氢和/或惰性气体(例如氮^)。一种实施方式中，氢与预硫化试剂的摩尔比(即氢/预硫化试剂摩尔比)范围可以为约0,01~约10，约O.1~约6,或者O.5~2。通常，该预疏化试剂可以包括硫化合物和，任选地，通常惰性栽体组分。典型地，该硫化合物和栽体组分为流体且，一种实施方式中，二者可以包括液体。一种实施方式中，该疏化合物可以包括有才;u危化合物。适宜疏化合物的实例可以包括、但并非限定于，二甲J^充化物(DMS)、二曱基亚砜(DMSO)、二甲基二硫化物(DMDS)、甲基疏醇(MESH)、乙基琉醇、丁基硫醇、硫化氩、和二叔壬基多硫化物(TNPS)。一种实施方式中，该栽流流体可以是有机栽流流体，其包含小于约5体积％、小于约2体积％、小于约1体积%烯经、或者基本上无烯烃。适宜有机栽流流体的实例可以包括、^旦并非限定于，包含具有约6~20个碳原子的直链烃的纯组分或混合烃流。该预确，化试剂中含疏化合物的浓度并未限定。一种实施方式中，混合的栽流流体/预疏化试剂流中预石危化试剂的含量范围可以为约0.1~约25体积％，约0.25~约15体积％,或者0.5~10体积％，基于混合流的总重。任意固体吸附颗粒可以适合用于本发明。一种实施方式中，该固体吸附颗粒可以是任意充分可流化的、可循环的、和可再生的基于氧化锌的组合物，其在该脱硫系统的操作条件下具有足够的脱硫活性和足够的耐磨耗性。一种实施方式中，该吸附颗粒可以包括氧化锌和促进剂(promoter)金属组分。US96，429，170和7，241，929中提供了示例性吸附剂组合物及制备方法的描述，其^公开内容以与^^开内斜目一致的程度引入本文中作为参考。一种实施方式中，其中该吸附颗粒包括促进剂金属组分，该促进剂金属组分可以包括选自镍、钴、铁、锰、钨、4艮、金、铜、柏、锌、锡、钌、钼、锑、钒、铱、铬、4巴、铑、及其混合物的促进剂金属。一种实施方式中，该促进刑金属的至少一部分可以包括还原价态的促进剂金属。本文中使用的术语"还原价态"表示促进剂金属具有小于该金属在其常见氧化态下的化M的化合阶。例如，一种实施方式中，其中该促进剂金属包括镍，该还原价态的促进剂金属可以具有小于2或0的化合价。依据一种实施方式，i^A和反应区和/或离开还原区的吸附剂的至少约65%、至少约75%、至少约90%、或者基本上全部的促进剂组分可以包含还原价态的促进剂金属。一种实施方式中，还原价态的促进剂金属组分包括式M,ZiiB所示的置换式固体金属溶液、由其组成或者基本上由其组成，其中M为促进剂金属且A和B各自为范围在约0.01~约0.99内的数值。上述置换式固体金属溶液的式子中，A范围可以为约O.70~约0.98或者0.85~0,95，且B范围可以为约0.03~约0.30或者0.05-0.15。一种实施方式中，A+B化置换式固体溶液是合金的子集，其通过用溶液中金属直接替换晶体结构中溶剂金属离子而形成。例如，认为通it^液中锌金属离子替换溶剂促进剂金属离子而形成置换式固体金属溶液MAZnB.存在有益于置换式固体金属溶液的形成的三个基本准则(l)两种元素的原子半径在;f皮此的15%之内；(2)两种纯相的晶体结构相同；和(3)两組组分的电负性相同。本文中所述的吸附氧化物形式)典型地满足上述三个准i的至少两个。^j如，当促进剂i属为镍时，满足第一和第三准则，但并不满足第二准则。镍和锌金属原子半径在彼此的10%之内且电负性相同。但是，氧化镍(NiO)优先形成立方晶体结构，同时氧化锌(ZnO)优选六方晶体结构。镍锌固体溶液保持氧化镍的六方结构。迫使氧化锌存在于立方结构中，提高了该相的能量，其限制了可以溶解于氧化镍结构中的锌的量。这种化学计量控制通过在还原反应时形成的92:8的镍锌固溶体(Nio.92Zno.o8)和吸附剂的重复再生在微观上得到了证明。除了氧化锌和还原价态的促进刑金属組分之外，该脱^L吸附颗粒可以进一步包括孔隙度增强剂和铝酸盐。该铝酸盐可以是促进剂金属~#铝酸盐置换式固体溶液。该促进剂金属—争铝酸盐置换式固体溶液可以由式10MzZn^)Al204表示，其中M为促进剂金属且Z是范围为0.01~0.99的数值。孔隙度增强剂，采用时，可以是最终提高固体吸附颗粒的大孔隙度的任意化合物。一种实施方式中，该孔隙度增强剂可以是珍珠岩。本文中使用的术语"珍珠岩"是硅酸火山岩的岩相学术语，其天然地存在于遍及全球的一些区域。使其区别于其它火山岩矿物的区别特征为加热到一定温度时膨胀到其初始体积的4~20倍的能力。当加热到高于870'C(1598。F)时，艰碎的珍珠岩由于存在与粗珍珠岩混合的水而膨胀。混合的水在加热过程期间汽化且在热软化的玻璃质颗粒中产生无数的微小气泡。这些小型玻璃密封的气泡说明了其重量轻。可以制得重量低至2.5磅/平方英尺的膨胀珍珠岩。膨胀珍珠岩的典型化学分析性能如下二氧化硅73%、氧化铝17%、氧化钾5%、氧化钠3%、氧化辨1%，加上痕量元素。膨胀珍珠岩的典型物理性能包括(l)软化点S70。C(1598。F)~1095。C(2003。F);(2)熔点1260。C(2300。F)~1343。C(2444。F);(3)pH6.6~6.8;和(4)比重2.2~2.4。本文中使用的术语"膨胀珍珠岩，，表示已通过将珍珠岩硅酸火山岩加热到高于870'C(1598。F)而使其膨胀的球形珍珠岩。本文中使用的术语"颗粒膨胀珍珠岩"或"研磨珍珠岩"表示已进行艰晬由此形成颗粒物质的膨^^珠岩形式，其中该物质的颗粒尺寸由至少97%的尺寸小于2微米的颗粒组成。术语"碾碎的膨胀珍珠岩"旨在表示4^彭胀珍珠岩进行研磨或艰淬而获得的产物。典型地，该吸附颗粒具有范围为约1~约500微米或者约10~约300微米的平均颗粒尺寸，通过使用Mentor,Ohio的W.S,Tyler,Inc.制造的RO-TAPTestingSieve-Shaker、或者其它相当的筛子来测量。为了测量平均颗粒尺寸，将待测的材料置于一套底部具有盘的标准8英寸直径加不锈钢外框的筛子的顶部。该材料进行筛分约10分钟；然后，称重每个筛子中保留的材料。通过将保留在特定筛子上的材料重量除以初始样品重量，计算保留在每个筛子上的百分比。这种信息用于计算平均颗粒尺寸，通过Kunii和Levenspiel(1987)的FluidizationEngineering第三章中概迷的方法。典型地，固体吸附颗粒的平均密度范围可以为约O.5~约1.5g/cmz(g/cc),约0.8-约1.3g/cc，或者O.9~1.2g/cc。一种实施方式中，吸附颗粒的颗粒尺寸和密度使该颗粒取得PowderTechnology,第7巻，第285-292页(1973)中描迷的Geldart组别分类系统下A组固体资格。才艮据一个实施方案，所述固体吸附颗粒可以是樣支球体形式的。使吸附剂与预硫化试剂在预硫化区中进行接触之前，该吸附颗粒可以具有初始硫负栽。硫负栽表示吸附到吸附剂之内/之上的硫的量，以石脱素wty。表示。可以依据本领域中^^口的任意分析方法分析测量硫负栽，包括例如x射线衍射、X射线焚光(XRF)、和原子吸收(AA)光语。一种实施方式中，该脱硫吸附颗粒的初始硫负栽可以是小于约1.75wtW疏、小于约l.5w"/。疏、小于约1.0wtU危、小于约0.75wt'M充、或者小于0.5wt^硫。通常，该预疏化工艺可以进行任意期望长的时间或者直到一种或多种系统变量iiJiJ目标值，例如，一种实施方式中，可以进4tf贞硫化，直到该吸附颗粒满足或者超过目标硫负栽和/或达到指定的硫负栽变化。一种实施方式中，该目标平均硫负栽可以是至少约1.8wt。/。硫、至少约2.Owt。/。硫、至少约2.2wt。/。硫、至少约2.5wt。/。硫、或者至少2.8wt。/U危。依据这种实施方式，预硫化可以在一旦达到目标疏负栽时就停止。依椐另一实施方式，可以进^i^硫化直到平均硫负载变为规定量。例如，可以继续预硫化，直到平均吸附剂疏负栽相对初始硫负栽增加一定百分比(例如，从l.Owt。/。到l.lwt'/。硫变化10W,或者直到平均硫负栽增加特定数值百分点(例如，从2wt"/U危到3wty^危变化1个百分点)。一种实施方式中，可以进4tf贞疏化，直到平均吸附剂硫负栽从初始平均吸附剂硫负栽增加至少约15%、至少约25%、至少约40%。另一实施方式中，可以进4t^石克化，直到平均石克负栽增加至少0.25个百分点、至少约O.5个百分点、至少约O.75个百分点、至少约1.0个百分点、或者至少1.25个百分点。不管所选的目标值，依据本发明一种实施方式的预疏化过程都可以在小于约36小时、小于约24小时、小于约18小时、小于约12小时、小于约10小时、或者小于8小时内完成。现在参照图1，阐述了依据本发明一种实施方式配置的脱硫系统IIO。通常，脱硫系统110可以是能够利用多个可循环的固体M^l颗粒将含硫的烃iW流至少部分fU危的任意系统。图1中所示M^充系统110的主要组件包括反应容器(即反应器)120、吸附剂转移系统130、再生容器(即再生器)140、任选的还原容器(即还原器)150、和产物分离/蒸馏区160。另外，^5危系统110包括吸附剂预硫化系统170,其在下面进一步详细地描述。反应器120、再生器140和/或还原器150可以包括可以以间歇、半间歇、半连续、或连续方式将固体吸附颗粒加到其中或从中取出的任意容器。通常，反应器120、再生器140和/或还原器150可以包括硫化颗粒床(即流化床容器)、固定颗粒床(即固狄容器)、或其任意组合(即混合容器)，一种实施方式中，反应器120、再生器140和还原器150各自包括流化颗粒床。颗粒"至少一部分在反应i;20、再生器140和;^还原器150之间转移"任意机构。图1中所示的一种实施方式中，吸附剂转移系统130包括反应器接收容器(即接收器)132、反应器侧转移/汽提容器134、再生器接收容器(即接收器)136、和再生器侧转移/汽提容器138。产物分离/蒸馏区160可以包括进一步处理离开反应器120的脱石危产物流以到达一种或多种期望的产品规熬所需的任意工艺流程和/或相关的工艺设备。一种实施方式中，产物分离/蒸馏区160可以至少包括分离容器或塔，其可操作以将相对更高挥发性的材料(即氢、氮气、曱烷、乙烷等)AM目对更低挥发性的ft^L烃材料中分离。另外，产物分离/蒸馏区160可以包括任意数量和布置的热交换器和本领域中么N^口的其它类似设备，由此制得具有期望的温度和/或蒸汽分数的脱疏产物流。吸附剂预硫化系统170可以包括能够提供能够将脱琉系统110中利用的吸附剂的至少一部分预疏化的化合物的任意系统。通常，吸附剂预硫化系统区所:、须的任意工艺i备。图、1'中^示的一:实施方式中，吸附剂预硫化系统170包括栽流流体罐U2、疏化合物罐174、和混合泵176,以在将预石危化试剂《1入反应器120之间将含硫化合物预栽流流体混合。脱琉系统IIO，如图1中所示，可以以两种截然不同的模式操作第一，吸附剂预处理模式，和第二，烃脱Z充模式。通常，在预处理模式期间，可以45危系统110中利用的吸附颗粒的至少一部分与预硫化试剂接触，由此提供多个预硫化吸附颗粒。在脱石,作模式期间，可以使预硫化吸附颗粒的至少一部分与烃进料^"接触且可以使其部分地脱琉。然后，可以在再次i^A脱疏区之前使所获加栽硫的吸附颗粒再生和任选地再活化(即还原)。在操作脱硫系统110的两种主要模式中操作和在二者之间转换，通常包括使用多个隔离设备将该体系的多个部分隔离和合并。一种实施方式中，该隔离设备包括人工和/或自动控制的隔离阀。图l所示的一种实施方式中，^^危系统110可以包括烃进料流隔离阀310、^65克产物流隔离阀320、内循环流隔离阀330、吸附剂预处理系统隔离阀340、用于各个储存罐的隔离阀(例如，对于图1中所示的系统，栽体罐隔离阀342和预硫化试剂罐隔离阀344)、13和再生气流隔离阀350。下表l概括了在吸附剂预处理和脱硫两种操作模式期间对于每个上述隔离阀的阀位置。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>阀位置开启(0)或关闭(C)下面参照图2详细描述的吸附剂预处理操作模式的每个步骤期间，与吸附剂预处理系统170相关的隔离阀(即阀340、342和344)以及内循环阀330保持开启，同时烃进料和产物隔离阀310和320以及再生气体隔离阀350保持在关闭位置。由此，这种操作模式期间吸附剂和流体流经由脱硫系统IIO的循环^Ut内部循环，基本上无进料流i^vM^危系统110JL^这种操作模式期间基本上从M^危系统110中未产生产物流。相反地，在脱^iW作模式期间，烃进料隔离阀310、脱^危烃产物流隔离阀320、和再生气体隔离阀330保持开启，同时吸附剂预处理系统阀340、342和344以及内循环阀330关闭。与预处理操作模式相反地，这种操作模式期间在;DU充系统110之内基本上无流体流内部循环；而是，可以将外部进料流引入fU充系统llO中，同时可以将脱/琉系统110中产生的产物流引到后续位置用于进一步处理和/或储存。现在将参照图2中提供的流程图更详细地描迷于图1中所示脱硫系统110的预处理和脱^#作模式。特别地，图2列出了两种操作模式期间操作图1中所示M^危系统110所包含的主要步骤。图2中方块402代表的预处理操作模式的第一步包括，借助于在预硫化条件下在预硫化区中与预硫化试剂接触使脱琉系统110中采用的脱Z克颗粒的至少一部分预疏化。图1中所示的一种实施方式中，可以通过使借助于导管210从罐174中取出的硫化合物流与借助于导管212从罐172中取出的栽流流体流混合来进行这个步骤。上面更详细地描述了栽流流体和硫化合物的具体实例。如图1中所示，随后可以将导管214中的混合流引入导管218,并可以随后在i^A^应器泵112的pAA口之前在导管216中与任选的氬流混合。从泵112中排出的混合流可以在进A^应器120之前借助于在反应器加热器114中的间接热交换而加热，如图1中所示。14图2中方块404代表的预处理操作模式的第二步包括，从预硫化区中将至少部分预硫化吸附剂的至少部分取出。一种实施方式中，可以随后将至少一部分取出的吸附剂引入再生器140中。依据图1中所示的一种实施方式，:、，p.,口.，、、、、、，依椐图1,可以随后将至少一部分从吸附剂转移系统130中取出的吸附剂引入再生器140中。在预处理操作模式期间，平均再生器温度可以低于约255。C、低于约250。C、低于约200'C、低于约175'C、或者低于150'C。另外，在预处理操作模式期间，再生器140可以是基本上无氧的。这点与脱Z充操作模式直接相对，其中使再生器保持在基本上更高的平均温度下和含氧的环境下。下面将更详细地描^#作模式。由于吸附剂预疏化步骤期间再生器140中保持的更^U喿作温度，在吸附剂经由再生器通过时基本上不会除去吸着的疏(即基本上不会使吸附剂再生)。一种实施方式中，借助于导管234引入再生器140的至少部^f页硫化的吸附颗粒的疏负栽可以在借助于导管240从再生器140中取出的至少部分硫化的吸附颗粒的硫负栽的约10%^内、在约8%之内、在约5%之内、在约2%之内、或者在1%之内。如图1中所示，随后可以从再生器140中取出的至少部分硫化的吸附剂在任选地经由还原器150(下面将更详细地描述)通过之前经由吸附剂转移系统130引回。然后，可以将至少部分疏化的吸附剂g引^^应器120,其中可以使至少一部分吸附颗粒与借助于循环导管224从产物分离/蒸馏区160循环回到反应器120入口的预硫化试剂再次接触，如图1中所示。图2中方块406代表的吸附剂预处理操作模式的下一步骤是，直接或者间接测量离开预硫化区的吸附颗粒的硫负栽负栽。一种实施方式中，可以通过AM^危系统110中取出吸附剂样品并利用一种前述分析技术(例如XRD、XRF、AA光谗等)直接测量硫负栽来确定硫负栽。另一实施方式中，确定平均吸附剂硫负栽也可以包括测量与吸附硫的重量百分数间4妄相关的一种或多种工艺变量值。与吸附剂疏负栽相关的工艺变量实例包括、但并非限定于再生器和/或反应器流出物组成和平均反应器温度。下一步，可以将吸附剂硫负栽的测量值(M)(或者与之对应的其它工艺变量)与适当的目标值(T)进行对比，如图2中方块408所示。正确的目标值可以基于具体系统配置和变量本身而不同，先前已讨论了平均吸附剂疏负栽的适宜目标值的实例。如果测量值M与目标值T差别大于约5%、大于约8%、15或大于约10%,可以将至少一部分从再生器140中取出的吸附颗粒再次引入反应器120中且可以^M^充系统110继续以预处理模式操作，如图4中选项408a所示。如果测量值M在目标值T的约10%之内、在约8%之内、在约5%之内、或在2%之内，可以将M^危系统110转换为M^L^作模式。现在将参照图1和2更详细地描/5緣作模式。如图2中方块410中所示，从预处理操作模式到脱石綠作模式的转换可以包括停止预硫化试剂注入和使烃进料流开始流AM^L系统110的步骤。一种实施方式中，这些步骤可以通过首先关闭隔离阀330、340、342和344使得吸附剂预处理系统170和循环导管224与反应器120隔离来进行，如上表1中所示。另外，可以通过开启阀门310、320和350使烃iW流导管250、M^危产物流导管254和再生气体导管236合并(deisolate)来启动，如图1中所示。M^W喿作模式期间，如图2中方块412所示，可以将图1中导管250中烃进料流引入反应器120中。本发明的一种实施方式中，导管250中含硫的烃进料流可以包括汽油、柴油、或其组合。汽油典型地包括沸点范围为约35°C(95°F)~约260。C(500°F)的烃混合物。通常汽油包括范围为约5~约50wt%、约10~约35wt。/。、或1525wt。/。的烯烃，和/或约10~约55、约15~约45wt%、或2040wty。的芳烃，基于汽油流的总重。汽油的实例包括、但并非限定于石脑油，如直馏石脑油、焦化汽油、催化汽油、减粘裂化汽油、烷基化物、异构化物、和重整物，和/或催化-或热-裂化的汽油如焦化汽油、减粘裂化汽油、流态化催化裂化器(FCC)汽油、重油裂化器(HOC)汽油、加氢裂化器汽油。柴油燃料通常可以特征在于具有范围为约150°C(302°F)~约400°0(752。F)的沸点，且通常包含范围为约10约90wty。、约20约80wt。/。、或15-60wt。/。的芳烃，和/或小于约10wt%、小于约5wtW烯烃、或基本上无烯烃。柴油燃料的实例可以包括、但并非限定于轻循环油、煤油、喷气燃料、直馏柴油、加氯柴油及其组合。一种实施方式中，导管250中汽油和/或柴油燃料可以在i^A^应器120之前已预先在上游单元(未显示)中分馏和/或加氩处理过。一种实施方式中，导管250中烃进料流可以包括一种或多种含硫化合物，其可以包括、但并非限定于硫化氢(H2S)、疏化羰(COS)、二硫化碳(CS》、硫醇(RSH)、有枳J克化物(R-S-R)、有机二硫化物(R-S-S-R)、蓬吩、取代的噢吩、有机三疏化物、有机四疏化物、苯并噢吩、M漆吩、烷基苯并p塞呤、烷基二苯并p塞吩、及其组合。通常，R可以为包含范围为约l-约15个碳原子的烷基、环烷基、或芳基。一种实施方式中，导管250中进料流可以具有大于约50份/每百万重量份(ppmw)的硫负载，或者范围为约100~约10OOO卯mw、约150~约5000卯tmv,基于该流的总重。碌u负载表示含硫化合物中原子碌u的含量，且可以依据各种ASTM标准方法来测量，包括例如ASTMD2622波长色散X射线荧光光谱法测定石油产品中辟b的标准试验方法(ASTMD262257a/7&iY/7e"/7〃orei"ce/ce或者ASTMD5453轻质烃、火花引燃发动机燃料、柴油发动机燃料以及发动机油中总硫含量的标准测定方法(ASTMD5453^/76/W,raw'We/1尸/〃oresce"ce)。另一实施方式中，导管250中含裙i^进料流中原子石克总量的至少约50wt%、至少约75wtt或至少约90wt!T以包^舌有才几硫化合物。在ii7v反应器120之前，可以借助于反应器泵112提高烃流的压力，且可以借助于反应器加热器114中的间接热交换将加压的烃流加热和至少部分汽化。一种实施方式中，至少约90%、至少约95%、至少约98%、或基本上全部离开反应器加热器114的和/或借助于导管220引入反应器120的含硫烃流可以处于气相中。一旦引入反应器120之后，可以使至少部分汽化的烃流与多个预硫化的吸附颗粒在脱疏条件下进行接触，由此使至少一部分烃流脱硫。通常，反应器120中采用的脱硫条件包括总压、温度、和重时空速。一种实施方式中，脱辟濕作模式期间反应器120中平均温度范围可以为约95°C(203°F)~约815°C(1499°F)、约260。C(500。F)~约480°C(896。F)、或者315。C(599。F)~455°C(851°F)。总压范围可以为约205kPa(29.7psia)~约10,450kPa(1,515.6psia)、约450kPa(65.2psia)~约4，250kPa(616psia)、或者795kPa(115psia)~1,480kPa(215psia)。重时空速(WHSV)表示在标准温度和压力(STP)下质量流速(kg/h)/每千克在反应器120脱疏区中存在的吸附剂。一种实施方式中，反应器120中WHSV范围可以为约0.5h-1~约50『1，或者约1h_1~约20h一1。任选地，可以将其它反应物，单独地或者作为稀释剂，引入反应器120中。例如，一种实施方式中，可以将包含至少约25体积％、至少约50°/。、至少约75%、或至少90%氢的另一反应物流引入反应器120的脱硫区。一种实施方式中，可以将含氢的流直接引入反应器120中。另一实施方式中，可以将导管216中含氢的流与导管250中含硫的烃i^H;i^iiA^应器120之间混合。通常，可以无需高纯度的氢，且在引A^U危区的含烃的流中可以额外地存在稀释剂例如甲烷、二氧化碳、烟气、氮气、及其组合。通常，引M应器120的氢的总量可以使得氢与含疏的流体的摩尔比范围可以为约0.01:1~约100:1、约0,1:1~约10:1、或O.2:1~2:1。将吸附剂组合物与含硫的烃流体在M/5危区中接触时，可以从中除去含硫的流中至少一部分硫化合物。虽然不期望受理论限制，但认为可以采用至少一部分从含疏的流体中除去的硫将吸附剂组合物的至少一部分氧化锌转化为硫化锌。与大多数传统除疏工艺不同(例如加氢M^;充)，基本上不会使从含疏的进料流中除去的硫转化为硫化氢。而是，在一种实施方式中，借助于导管222离开反应器120和/或借助于导管254离开产物分离/蒸馏区160的硫化氢的质量流速(massflowrate)可以是借助于导管250i^A^应器120的石克化氩的质量流速的小于约200%、小于约150%、或小于约100%。在反应器120的脱疏区中从烃进料流中除去至少一部分石jt^后，可以依椐本领域中公知的任意方式或方法将此时加栽疏的吸附剂和硫贫化的烃流出物流分离。固液分离才;^勾的实例包括、但并非限定于4tX设备、沉降室、撞击设备、过滤器、及其组合。一旦M^L的烃流出物流借助于导管222离开反应器120之后，可以采用位于产物分离和蒸馏区160下游的下游处理设备将至少一部分该流冷却和冷凝。图1中所示的一种实施方式中，可以将借助于导管216从产物分离/蒸馏区160中取出的循环氢^^环回，由此以如上讨论的摩尔比与烃进料流混合，同时可以将导管254中脱一琉的产物流从M/5充单元IIO中引出到下游位置用于进一步处理、储存、和/或使用。依椐一种实施方式，导管254中脱Z危的产物流可以具有小于约50ppmw、小于约20卯m、小于约15ppmw、小于约10ppmw、或小于5ppmw的原子疏负栽，基于该流的总重。典型地，这点表示大于约50%、大于约80%、大于约90%、或者大于约95%的整^5充去除效率，其中硫去除效率依椐下式进行定义(借助于流250i^A反应器120的疏的质量-借助于流254离开反应器120的硫的质量)/(借助于导管250i^^应器120的疏的质量)，以百分比表示。如图1中所示，可以将至少一部分借助于导管230离开反应器120的分离的、加栽硫的吸附颗粒引到吸附剂转移系统130。一种实施方式中，M^危操作模式期间导管230中加栽硫的颗粒的平均硫负栽可以是至少约2wt%,或者可以范围为约2.5~约6wty。疏、或者3~5.5w"/。硫。如图1中所示，所述加栽疏的吸附剂可经导管230引至第一接收器132。在一个实施方式中，第一接收器132可以是保持或储存容器。然后，第一接收器中的至少一部分吸附剂可以借助于重力、上升气体、或其组合流动到第一汽提容器134中。一种实施方式中，第一汽提容器134可以定义汽提区，其可操作以将一部分或基本上全部残留的烃材料从吸附颗粒中除去。汽提区可以采用汽提试剂(例如氮勺，且可以在约35。C(95。F)~约535°C(995°F)的温度范围内和约275kPa(39.9psia)约3，550kPa(515psia)的压力范围内操作。可以进行汽提足以达到期望的汽提水平的时间段，其通常范围可以为约0.1~约4小时或者约0.3~1小时。如图1中所示，可以随后将至少一部分离开吸附剂转移系统130的颗粒引入再生器140中，其中可以借助于与再生气体^t^再生^f牛下接触使至少一部分吸附剂再生，如图2中方块414所示。脱石作模式期间，再生器140的平均温度范围可以为约95°C(203。F)约815。C(1499°F)、约260。C(500。F)~约650。C(1202。F)、或者455。C(851。F)~590。C(腦。F)。再生器140中平均总压范围可以为约175kPa(25.4psia)~约10，450kPa(1515.6psia)、或者205kPa(29.7psia)约795kPa(115psia)。典型地，吸附颗粒在再生器140中可以具有范围可以为约0.1~约24小时或者0.3~5小时的平均4f留时间。一种实施方式中，借助于导管236引入再生器140的再生气体流可以包括含氧的再生气体流。典型地，该舍氧再生气体流可以包含至少约15体积％、至少约20体积％、或者至少50体积％的氧。在如上所述的再生条件下与再生气体流接触时，可以将与加栽硫的吸附剂相关的至少一部分硫化锌转化为氧化锌，由此降低了平均吸附剂硫负栽。一种实施方式中，引入再生器140的加栽硫的颗粒的平均硫负栽可以比从再生器140中取出的再生颗粒的平均硫负载高至少10%、高至少约15%、高至少约25%、或者高至少40°/。典型地，借助于导管240离开再生器140的再生颗粒的平均疏负栽范围可以为约0.l-约4wt。/。、约0.5~约3.5wt%、或者O.75~3wt%。另外，在图4中方块414所示的再生步骤期间，再生器140可以^^作以除去至少一部分存在于吸附颗粒之中或之上的任意残留烃沉积物。一种实施方式中，在上面详述的脱石緣作模式的再生步骤期间，可以将吸附剂组合物的至少一部分促进剂金属组分恢复其通常氧化的(即未还原的)状态。一种实施方式中，再生吸附剂的a原的促进剂金属组分可以包括特19征在于式M,Zny0的替代式固体金属氧化物溶液，其中M为促进剂金属且X和Y范围为约O.01~约0.99。一种实施方式中，X范围可以为约O.5~约0.9，约0.6~约0.8,或者0.65~0.75，且Y范围可以为约0.1~约0.5，约0.2~约0.4，或者0.25~0.35。通常X+Y-1。下表2概括了依据本发明一种实施方式的未还原的吸附剂组成。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>如图中所示，可以随后将至少一部分经导管240离开再生器140的再生吸附颗粒引到吸附转移系统130，其中该颗粒可以i^v第二接收器136和/或第二汽提容器138。第二接收容器和第二汽提容器136、138可以在结构和功能上类似于上面详述的相应第一接收容器和第一汽提容器132、134。一种实施方式中，第二汽提容器138可操作以除去在其中的再生吸附剂组合物之内含有的至少一部分或者基本上4^P任意残留的氧。一种实施方式中，如图2中选项线414a所示，可以将至少一部分离开吸附剂转移系统130的再生吸附颗粒引回到及*应器120。另一实施方式中，如图2中选项线414b所示，在再次引A^应器120之前，可以将至少一部分离开吸附剂转移系统130的再生吸附剂引到任选的还原区，如图1中还原器150所示。通常，还原器150可操作以借助于与含氢的还原气体流在还原条件下接触使至少一部分吸附颗粒至少部分还原或者"再活化"。典型地，还原器150的活化区中采用的还原条件可以包括150。C(302。F)约540。C(環4。F)、约260。C(500。F)~约曹C(896。F)、或者315。C(599。F)~455。C(851。F)的温度范围，以及约175kPa(25.4psia)~约10，450kPa(1515.6psia)、或者205kPa(29.7psia)约795kPa(115psia)的压力范围。典型地，还原器150中吸附颗粒的平均停留时间范围可以为约0.1小时~约40小时、约0.2小时~约10小时、或者O.5小时~1小时。一种实施方式中，还原气体流包含至少约25体积％、至少约50体积％、至少约90体积％、或者至少95体积％的氩。下表3概括了离开还原器150的还原吸附剂组合物中氧化锌、还原价态的促进剂金属组分(MAZriB)、孔隙度增强剂(PE)、和促进剂金属-铝酸锌(MzZn(w)AlA)的宽、中等、和窄范围，依椐本发明的一种实施方式。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>如图2中选项线416所示，一旦将吸附颗粒再活化之后，可以将至少一部分还原颗粒借助于导管248再次引M应器120中，如图1中所示。然后，私琉系统110可以继续以脱Z克模式操作，如上详细地讨论的那样。数字范围本说明书采用数字范围将与本发明相关的一些参数量化。应当理解的是，当提供数字范围时，该范围将构成为仅列举该范围下限值的主张限度以及仅列举该范围上限值的主张限度提供了文字支持。例如，公开的数字范围10~100为列举"大于10"(无上界)的主张和列举"小于100"(无下界)的主张提供了文字支持。定义本文中使用的术语"一个(a)"、"一个(an)"、"这个(the)"、和"这个(the)"表示一个或多个。本文中使用的术语"和/或"，在两个或多个项目序列中使用时，表示可以采用所列项目中的任一个本身，或者可以采用所列项目中的两个或多个的组合。例如，如果描i^i且合物含有组分A、B、和/或C,那么该组合物可以仅含有A,仅含有B，仅含有B,含有A和B的组合，含有A和C的组合，含有B和C的组合，或者含有A、B和C的组合。本文中使用的术语"包括(comprising)"、"包括(comprises)"、和"包括(comprise)，，是用于从该术语之前列举的主体过渡到该术语之后列举的一个或多个成员的开放式过渡术语，其中该过渡术语之后列举的成员或多个成员并非必然是构成该主题的唯一成员。本文中使用的术语"含有(containing)"、"含有(contains)"、和"含有(contain)"具有与如上提供的"包括(comprising)，，、"包括(comprises)"、和"包括(comprise)"相同的开放式含义。本文中使用的术语"关闭"表示关闭大于75%、大于85%、大于95%、或者大于99%的阀门。本文中使用的术语"裂化汽油"表示沸点范围为约35'C-约260'C的烃混合物，或其任意馏分，其是将更大烃分子裂化为更小分子的热或催化工艺的产物。本文中使用的术语"柴油燃料"表示沸点范围为约150'C约400'C的烃混合物，或其任意馏分。本文中使用的术语"汽油"表示沸点范围为约35'C约260'C的烃混合物，或其任意馏分。本文中使用的术语"具有(having)"、"具有(has)"、和"具有(have)"具有与如上提供的"包括(comprising)"、"包括(comprises)"、和"包括(comprise)"相同的开放式含义。本文中使用的术语"包含(including)"、"包含(includes)"、和"included"具有与如上提供的"包括(comprising)"、"包括(comprises)"、和"包括(comprise)"相同的开》文式含义。本文中使用的术语"还原价态的促进剂金属组分"表示化合阶小于促进剂金属组分在常规氧化状态下的化合价的促进剂金属组分。本文中使用的术语"再生条件"表示AU口载流的吸附剂中除去至少一部分吸着的流所必要的^f牛。本文中使用的术语"吸着"表示任意类型的物理和/或化学吸附和/或吸收或者其组合。权利要求并非限定于公开的实施方式上述本发明的优逸形式仅用作举例说明，且并非在限定意义上用于解释本发明的范围。本领域技术人员可以容易地对如上所示的这些示例性实施方式进行改进，而不背离本发明的精神。由此本发明者声称其目的在于依赖于等价原则以确定和评价适当公正的本发明范围，关于任意设备，基本上并不偏离本发明的文字范围(如l^权利要求书中所示)但在其之外。权利要求1、一种用于在脱硫系统中从烃进料流中除去硫的方法，其中所述脱硫系统包括反应器和再生器，所述方法包括(a)使多个吸附颗粒与预硫化试剂在预硫化条件下在所述反应器中接触，由此提供多个至少部分硫化的吸附颗粒；(b)将所述至少部分硫化的吸附颗粒的至少一部分引入所述再生器中；(c)将所述至少部分硫化的吸附颗粒的至少一部分从所述再生器中取出；(d)将从所述再生器中取出的所述至少部分硫化的吸附颗粒的至少一部分返回到所述反应器中；(e)重复步骤(a)到(d)，直到引入所述再生器的所述至少部分硫化的吸附颗粒具有的平均硫负载比在步骤(a)的所述接触之前所述吸附颗粒的初始平均硫负载大至少15％；和(f)步骤(e)之后，使所述至少部分硫化的吸附颗粒与所述烃进料流在脱硫条件下在所述反应器中接触，由此提供硫贫化的流出物流和加载硫的吸附剂，其中步骤(b)中引入所述再生器的所述至少部分硫化的吸附颗粒的平均硫负载是在步骤(c)中从所述再生器中取出的至少部分硫化的吸附颗粒的平均硫负载的5％之内。2、权利要求l的方法，其中所迷再生器在步骤(b)和(c)期间具有小于250'C的平均温度。3、权利要求2的方法，其中所述预硫化条件包括范围为约0.01~约1.0的氩/预硫化试剂摩尔比。4、权利要求l的方法，其中步骤(b)和(c)在基本上无氧的环境中进行。5、权利要求1的方法，其中步骤(e)的所述重复进行小于约36小时的时间段。6、权利要求l的方法，其中离开所述反应区的所述硫贫化的流出物流中疏化氢的质量流速小于所述烃进料流中疏化氩的质量流速的150%。7、权利要求l的方法，其进一步包括，步骤(a)之前，将所述预石充化试剂与栽流流体混合，由此提供混合流体，其中使所述混合流体的至少一部分与所述吸附颗粒在步骤(a)的接触期间进行接触。8、权利要求7的方法，其中所述栽流流体为包含小于2体积%烯烃的有机栽流流体。9、权利要求l的方法，其中所述预硫化试剂包括有才Mii化合物。10、权利要求9的方法，其中所述预硫化试剂包括二甲基二硫化物。11、权利要求l的方法，其中在步骤(a)的所述接触之前，所迷吸附颗粒的所述初始平均疏负栽小于1.75wt%。12、权利要求l的方法，其中以基本上连续的方式进行步骤(a)到(d)。13、权利要求l的方法，其中步骤(e)中引入的所述烃进料流包含范围为约100~约10000份/百万重量份(pp隨)的硫，其中所述硫贫化的流出物流包含小于约50ppmw的硫。14、权利要求1的方法，其中所i^口栽^l的吸附剂具有至少2.Ow"/。的平均硫负栽。15、权利要求l的方法，其中所述烃进料流包括汽油。16、权利要求l的方法，其中所述烃进料流包括柴油。17、权利要求l的方法，其进一步包括，步骤(f)之后，在所述再生器中在再生条件下使至少一部分所^口栽硫的吸附剂再生，由此提供再生的吸附剂，其中所述再生使引入所述再生器的所i^口栽疏的吸附剂的平均硫负栽降低至少10%。18、权利要求17的方法，其中所述再生的吸附剂具有范围为约0.1~约4wty。的平均硫负载。19、权利要求17的方法，其中所述再生包括使所述加载硫的吸附剂与含氧的再生流接触。20、权利要求17的方法，其中所述再生条件包括范围为约260'C~约65(TC的再生器温度。21、权利要求20的方法，其进一步包括，在还原区中在还原条件下使至少一部分所述再生的吸附剂还原，由此提供还原的吸附颗粒，和将至少一部分所述还原的吸附颗粒^1入所M应器中。22、权利要求21的方法，其中所述脱琉系统进一步包括还原容器，其中在所述还原容器中进行至少一部分所述还原。23、权利要求l的方法，其中所述吸附颗粒包括栽体组分和促进剂金属组分。24、权利要求23的方法，其中所述栽体组分包括氧化锌。25、权利要求23的方法，其中所述促进剂金属组分包括单一促进剂金属。26、权利要求25的方法，其中所述促进剂金属为镍。27、权利要求l的方法，其中所述吸附颗粒具有GeldartA组特性。28、权利要求l的方法，其中所述吸附颗粒具有小于50(H鼓米的平均颗粒尺寸。29、一种用于使含硫的烃进料流脱琉的方法，所述方法包括(a)将多个吸附颗粒引A^应区中，其中所述吸附颗粒具有小于1.75wt%的平均硫负栽；(b)使所述吸附颗粒的至少一部分与预疏化试剂在所述反应区中在预硫化条件下接触，由此提供多个至少部分硫化的吸附颗粒；(c)重复步骤(b),直到所述至少部分-充化的吸附颗粒具有大于2.Owt%的平均-充负栽；(d)步骤(c)之后，将所述烃进料流《I入所述反应区中；(e)使所述至少部分硫化的吸附颗粒的至少一部分与所述烃进冲+流的至少一部分在所述反应区中在脱疏条件下接触，由此提供加栽硫的吸附剂和硫贫化的流出物流；(f)使所iiio栽硫的吸附剂的至少一部分在再生区中在再生条件下再生，由此提供再生的吸附剂组合物；和(g)将所述再生的吸附剂组合物的至少一部分返回引入所述反应区中。30、权利要求29的方法，其进一步包括，在步骤(b)中间，使所述至少部分石克化的吸附剂的至少一部分由所述再生区通过，并使离开所述再生区的吸附剂的至少一部分返回引入所述反应区中，其中在所述通过期间使所述吸附剂的平均石危负栽降低小于10%。31、权利要求30的方法，其中在所述通过期间所述再生器基本上无氧。32、权利要求30的方法，其中所述再生区在所述通过期间具有低于255'C的温度。33、权利要求29的方法，其进一步包括，步骤(e)之后和步骤(f)之前，使所述再生的吸附剂的至少一部分在还原区中还原，由此提供还原的吸附剂，其中引回到所述反应区的所述再生的吸附剂的所迷至少一部分包括所述还原的吸附剂的至少一部分。34、权利要求33的方法，其中所述还原区至少部分限定在还原容器内，其中所述反应区并未限定在所述还原容器之内。35、权利要求29的方法，其中离开所述反应区的石充贫化的流出物流中硫化氢的质量流速小于所述烃i^牛流中疏化氢的质量流速的100、36、权利要求29的方法，其中步骤(b)的所述接触进行小于约36小时的时间段。37、权利要求29的方法，其中所述预硫化试剂包括有才;W充化合物。38、权利要求29的方法，其进一步包括，步骤(a)之前，将所述预疏化试剂与有机栽流流体混合，由此提供混合流体，其中步骤(b)的所述接触中利用所述混合流体的至少一部分。39、权利要求38的方法，其中所述有机载流流体包括小于2体积％的烯烃。40、权利要求29的方法，其中所述反应区至少部分限定在流化床反应器之内，其中所述再生区至少部分限定在流化床再生器之内。41、权利要求40的方法，其中步骤(d)的所述^^充条件包括范围为约260~约480'C的反应器温度，其中步骤(e)的所述再生条件包括范围为约260~约650'C的再生器温度。42、权利要求29的方法，其中步骤(e)中引入所述反应区的所述烃进料流包含范围为约100~约10000份/百万重量份(ppmw)的硫，其中从所M应区中取出的所述疏贫化的流出物流包含小于约50ppmw的疏。43、权利要求29的方法，其中疏贫化的流出物流的总硫质量流速小于烃ii并牛流的总絲质量流速的约10%。44、权利要求29的方法，其中所述烃进料流包括汽油。45、权利要求29的方法，其中所述烃进料流包括柴油。46、权利要求29的方法，其中所述吸附颗粒包括含氧化锌的栽体组分和含镍的促进剂金属组分。47、权利要求29的方法，其中所述吸附颗粒具有范围为约1微米~约500賴沐的平均颗粒尺寸。全文摘要一种用于在使用至少一部分颗粒以使烃进料流至少部分脱硫之前将多个吸附颗粒预硫化的方法。典型地，预硫化可以在预硫化区中在预硫化条件下进行。一种实施方式中，该方法可以在包含流化床反应器和流化床再生器的脱硫系统中进行且可以在小于约36小时内完成。文档编号B01D53/48GK101642663SQ20091013216公开日2010年2月10日申请日期2009年4月23日优先权日2008年4月23日发明者M·J·拉科尔申请人:中国石油化工股份有限公司