一种码头高硫原油油气回收处理系统的制作方法

一种码头高硫原油油气回收处理系统的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种码头高硫原油油气回收处理系统的目的是在两个装卸码头泊位回收生产中的原油油气。油气由岸上专门的油气管线收集，并通过两级专用的炭吸附油气回收单元完成回收。第一阶段回收的重质烃经过压缩和冷却成为液态。第二阶段中回收的轻馏分并浓缩用作锅炉燃料。经过油气回收系统处理后，回收的油品在被转换回液态后能变成燃料，提供热能，可使库区的燃料消耗大幅度下降并减少运营成本，还可提供安全界面，保证装船过程中不产生安全隐患，且可以保护大气环境，减少雾霾污染源，还可为大型的码头基地提供稳定可靠的系统，解决码头周转油品瞬间排放是浓度高、气量大、压力不稳定的实际工况。
【专利说明】一种码头高硫原油油气回收处理系统

【技术领域】
[0001] 本发明涉及有机气体回收利用【技术领域】，具体涉及一种码头高硫原油油气回收处 理系统。

【背景技术】
[0002] 原油的挥发物主要是碳氢化合物和硫化物，碳氢化合物的主要成分为CH4、C 2H6、 c3h8等，都是易燃气体，同时任意排放会带来环境污染；硫化物的主要成分是h2s与硫醇。
[0003] 码头的公用设施环境比较少，其他的工艺方式不符合严格的技术性能要求。直接 燃烧是最简单的控制油气排放的工艺，特别是针对组份复杂且有很多轻组份的原油的的油 气。但是，原油码头油气中有机组份浓度较低，为了保证安全和完全烧热，在无天然气供给 的条件下，需要补充丙烷燃料，燃料费用就会很高。因此，有必要设计一种码头高硫原油油 气回收处理系统。


【发明内容】

[0004] 本发明的目的是，针对现有技术存在的问题，提供一种经过油气回收系统处理后， 回收的油品在被转换回液态后能变成燃料，提供热能，可使库区的燃料消耗大幅度下降并 减少运营成本，还可提供安全界面，保证装船过程中不产生安全隐患，且可以保护大气环 境，减少雾霾pm2. 5的污染源，还可为大型的码头基地提供稳定可靠的系统，解决码头周转 油品瞬间排放是浓度高、气量大、压力不稳定的实际工况的码头高硫原油油气回收处理系 统。
[0005] 为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：提供一种码头高硫原油油气回 收处理系统，其特征在于，所述系统包括油气收集管线，油气收集管线上依次设置有并联在 油气收集管线上的凝结液体收集罐，串联在油气收集管线上的风机，风机排出的石油气通 过油气收集管线与第一换热器连接，第一换热器输出的石油气通过脱硫塔再与第二换热器 连接，第二换热器排出的石油气通过油气收集管线和第一进气阀门与一级活性炭吸附罐连 接，一级活性炭吸附罐上的第一排气阀门通过油气收集管线与第一组真空泵的进气口连 接，第一组真空泵的出气口通过油气收集管线与第一石油气吸收剂储罐的进气口连接，第 一石油气吸收剂储罐的循环液出口通过循环管线和第三换热器与第一组真空泵构成循环， 第一石油气吸收剂储罐的排气口通过油气收集管线与压缩机入口连接，压缩机的出口通过 油气收集管线和第四换热器与碳氢化合物分离器的入口连接，碳氢化合物分离器的出口通 过油气收集管线与液态碳氢化合物储罐连接；在一级活性炭吸附罐的顶部设有未吸收气体 的第一排气口，第一排气口通过第一尾气排气阀及油气收集管线及第二进气阀门连接至与 一级活性炭吸附罐结构相同的二级活性炭吸附罐，二级活性炭吸附罐的顶部设有未吸收气 体的第二排气口，第二排气口通过第二尾气排气阀及排空管直接排空，设置在二级活性炭 吸附罐下端的第二排气阀门通过油气收集管线、第二组真空泵、第二石油气吸收剂储罐和 分离液泵也与液态碳氢化合物储罐连接。
[0006] 其中优选的技术方案是，在所述油气收集管线上并联有凝结液体收集罐的前端和 后端分别串联有第一阻爆器和第二阻爆器，在风机的出口与第一换热器的入口之间的油气 收集管线上串联有第三阻爆器，在第二换热器的出口与第一进气阀门之间的油气收集管线 上串联有第四阻爆器，在第一尾气排气阀与和第二进气阀门之间的油气收集管线上串联有 第五阻爆器。
[0007] 进一步优选的技术方案是，所述油气收集管线包括设置在船上的油气收集管线、 设置在岸上的油气收集管线和连接设置在船上的油气收集管线与设置在岸上的油气收集 管线的软管，在软管与设置在岸上的油气收集管线的连接处及第一阻爆器、第二阻爆器、第 三阻爆器和第四阻爆器上分别设有温度传感器和压力传感器，将温度传感器和压力传感器 分别与可编程控制器连接。
[0008] 进一步优选的技术方案还有，所述可编程控制器与报警器连接，可编程控制器还 与设置船上的油气收集管线及设置在岸上的油气收集管线上的阀门连接。
[0009] 进一步优选的技术方案还有，所述设置在岸上的油气收集管线由软管连接端向下 倾斜至并联有凝结液体收集罐处而后再向上倾斜。
[0010] 进一步优选的技术方案还有，在所述凝结液体收集罐下设有液位开关，在并联有 凝结液体收集罐处与第二阻爆器之间的油气收集管线串联有第一调节阀门。
[0011] 进一步优选的技术方案还有，所述第一阻爆器有两个，两个第一阻爆器的一端分 别与两条油船上的油气收集管线连接，两个第一阻爆器的另一端通过第一调节阀门与第二 阻爆器串联连接；在第二阻爆器与第三阻爆器之间并联有两台风机；在第一换热器与第二 换热器之间至少并连由两套脱硫塔，一级活性炭吸附罐与二级活性炭吸附罐至少由两台活 性炭吸附罐并联连接而成；第一组真空泵与第二组真空泵分别至少由三台真空泵并联在一 起。
[0012] 进一步优选的技术方案还有，所述并联设置的一级活性炭吸附罐与二级活性炭吸 附罐上的第一进气阀门、第二进气阀门与第一排气阀门、第二排气阀门及第一尾气排气阀、 第二尾气排气阀交替开启或关闭。
[0013] 优选的技术方案还有，在所述碳氢化合物分离器上设有轻质气体排放口，轻质气 体排放口通过轻质气体输送管及轻质气体阀门与压缩机的入口连接构成循环回路，且在循 环回路上设有轻质气体支线管路，将轻质气体支线管路的一端连接在第二换热器与第四阻 爆器之间的油气收集管线上，在碳氢化合物分离器的下端设有污水排放端口，污水排放端 口通过污水排放管与污水排放泵连接。
[0014] 优选的技术方案还有，在所述第一石油气吸收剂储罐上设有第一平衡气排气端 口，第一平衡气排气端口通过第一平衡气输送管与第一组真空泵的入口连接；在第二石油 气吸收剂储罐上设有第三排气口，第三排气口通过第三尾气排气阀、第四尾气排气阀及排 气管直接通往燃烧锅炉，在第三尾气排气阀与第四尾气排气阀之间的排气管是并联有第二 平衡气输送管，第二平衡气输送管通过阀门第二组真空泵的入口连接，在第三尾气排气阀 与第四尾气排气阀之间的排气管是并联有第二轻质气体输送管及第二轻质气体阀门，将第 二轻质气体输送管的一端连接在第二进气阀门的入口端。
[0015] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0016] 1)在船舶或车辆上安装油气回收系统后，具有较大的节能及经济效益；
[0017] 2)排放废气中硫化物含量可满足国标要求；
[0018] 3)排放废气中油气浓度可满足国标要求；
[0019] 4)油气回收率可满足国标要求；
[0020] 5)回收油气应满足锅炉安全燃烧的要求。

【专利附图】

【附图说明】
[0021] 图1为本发明码头高硫原油油气回收处理系统图。
[0022] 图中：1-油气收集管线，2-凝结液体收集罐，3-风机，4-第一换热器，5-脱硫塔， 6_第二换热器，7-第一进气阀门，8- -级活性炭吸附罐，9-第一排气阀门，10-第一组真空 泵，11-第一石油气吸收剂储罐，12-循环管线，13-第三换热器，14-压缩机，15-第四换热， 16-碳氢化合物分离器，17-液态碳氢化合物储罐，18-第一尾气排气阀，19-第二进气阀门， 20-二级活性炭吸附罐，21-第二尾气排气阀，22-排空管，23-第二排气阀门，24-第二组真 空泵，25-第二石油气吸收剂储罐，26-分离液泵，27-第一阻爆器，28-第二阻爆器，29-第 三阻爆器，30-第四阻爆器，31-第五阻爆器，32-软管，33-液位开关，34-第一调节阀门， 35-轻质气体输送管，36-轻质气体阀门，37-轻质气体支线管路，38-污水排放泵，39-第一 平衡气输送管，40-第三尾气排气阀，41-第四尾气排气阀，42-第二平衡气输送管，43-第二 轻质气体输送管，44-第二轻质气体阀门。

【具体实施方式】
[0023] 如图1所示，本发明是一种码头高硫原油油气回收处理系统，该系统包括油气收 集管线1，油气收集管线1上依次设置有并联在油气收集管线1上的凝结液体收集罐2,串 联在油气收集管线1上的风机3,风机3排出的石油气通过油气收集管线1与第一换热器4 连接，第一换热器4输出的石油气通过脱硫塔5再与第二换热器6连接，第二换热器6排出 的石油气通过油气收集管线1和第一进气阀门7与一级活性炭吸附罐8连接，一级活性炭 吸附罐8上的第一排气阀门9通过油气收集管线1与第一组真空泵10的进气口连接，第一 组真空泵10的出气口通过油气收集管线1与第一石油气吸收剂储罐11的进气口连接，第 一石油气吸收剂储罐11的循环液出口通过循环管线12和第三换热器13与第一组真空泵 10构成循环，第一石油气吸收剂储罐11的排气口通过油气收集管线1与压缩机14入口连 接，压缩机14的出口通过油气收集管线1和第四换热器15与碳氢化合物分离器16的入口 连接，碳氢化合物分离器16的出口通过油气收集管线1与液态碳氢化合物储罐17连接；在 一级活性炭吸附罐8的顶部设有未吸收气体的第一排气口，第一排气口通过第一尾气排气 阀18及油气收集管线1及第二进气阀门19连接至与一级活性炭吸附罐结构相同的二级活 性炭吸附罐20,二级活性炭吸附罐20的顶部设有未吸收气体的第二排气口，第二排气口通 过第二尾气排气阀21及排空管22直接排空，设置在二级活性炭吸附罐20下端的第二排气 阀门23通过油气收集管线1、第二组真空泵24、第二石油气吸收剂储罐25和分离液泵26 也与液态碳氢化合物储罐17连接。
[0024] 在本发明中优选的实施方案是，在所述油气收集管线1上并联有凝结液体收集罐 2的前端和后端分别串联有第一阻爆器27和第二阻爆器28,在风，3的出口与第一换热器 4的入口之间的油气收集管线1上串联有第三阻爆器29,在第二换热器6的出口与第一进 气阀门7之间的油气收集管线1上串联有第四阻爆器30，在第一尾气排气阀18与和第二进 气阀门19之间的油气收集管线1上串联有第五阻爆器31。
[0025] 在本发明中进一步优选的实施方案是，所述油气收集管线1包括设置在船上的油 气收集管线、设置在岸上的油气收集管线和连接设置在船上的油气收集管线与设置在岸上 的油气收集管线的软管32,在软管32与设置在岸上的油气收集管线的连接处及第一阻爆 器27、第二阻爆器28、第三阻爆器29和第四阻爆器30上分别设有温度传感器和压力传感 器，将温度传感器和压力传感器分别与可编程控制器连接。
[0026] 在本发明中进一步优选的实施方案还有，所述可编程控制器与报警器连接，可编 程控制器还与设置船上的油气收集管线及设置在岸上的油气收集管线上的阀门连接。
[0027] 在本发明中进一步优选的实施方案还有，所述设置在岸上的油气收集管线1由软 管连接端向下倾斜至并联有凝结液体收集罐2处而后再向上倾斜。
[0028] 在本发明中进一步优选的实施方案还有，在所述凝结液体收集罐2下设有液位开 关33,在并联有凝结液体收集罐2处与第二阻爆器28之间的油气收集管线串联有第一调节 阀门34。
[0029] 在本发明中进一步优选的实施方案还有，所述第一阻爆器27有两个，两个第一阻 爆器27的一端分别与两条油船上的油气收集管线1连接，两个第一阻爆器27的另一端通 过第一调节阀门34与第二阻爆器28串联连接；在第二阻爆器28与第三阻爆器29之间并 联有两台风机3 ;在第一换热器4与第二换热器6之间至少并连由两套脱硫塔5, 一级活性 炭吸附罐8与二级活性炭吸附罐20至少由两台活性炭吸附罐并联连接而成；第一组真空泵 10与第二组真空泵24分别至少由三台真空泵并联在一起。
[0030] 在本发明中进一步优选的实施方案还有，所述并联设置的一级活性炭吸附罐8与 二级活性炭吸附罐20上的第一进气阀门7、第二进气阀门19与第一排气阀门9、第二排气 阀门23及第一尾气排气阀18、第二尾气排气阀21交替开启或关闭。
[0031] 在本发明中优选的实施方案还有，在所述碳氢化合物分离器16上设有轻质气体 排放口，轻质气体排放口通过轻质气体输送管35及轻质气体阀门36与压缩机14的入口连 接构成循环回路，且在循环回路上设有轻质气体支线管路37,将轻质气体支线管路37的一 端连接在第二换热器6与第四阻爆器30之间的油气收集管线1上，在碳氢化合物分离器16 的下端设有污水排放端口，污水排放端口通过污水排放管与污水排放泵38连接。
[0032] 在本发明中优选的实施方案还有，在所述第一石油气吸收剂储罐11上设有第一 平衡气排气端口，第一平衡气排气端口通过第一平衡气输送管39与第一组真空泵10的入 口连接；在第二石油气吸收剂储罐25上设有第三排气口，第三排气口通过第三尾气排气阀 40、第四尾气排气阀41及排气管直接通往燃烧锅炉，在第三尾气排气阀40与第四尾气排气 阀41之间的排气管是并联有第二平衡气输送管42,第二平衡气输送管42通过阀门第二组 真空泵24的入口连接，在第三尾气排气阀40与第四尾气排气阀41之间的排气管是并联有 第二轻质气体输送管43及第二轻质气体阀门44,将第二轻质气体输送管43的一端连接在 第二进气阀门19的入口端。
[0033] 实施例1
[0034] 如图1所示，该码头高硫原油油气回收处理系统的目的是在两个装卸码头泊位回 收生产中的原油油气。油气由岸上专门的油气管线收集，并通过两级专用的炭吸附油气回 收单元完成回收。第一阶段回收的重质烃经过压缩和冷却成为液态。第二阶段中回收的轻 馏分并浓缩用作锅炉燃料。
[0035] 将第一组级真空泵产生的碳氢化合物输送至压缩机，然后进入冷却器，以将其转 换成液体形式贮存，所述液体可随时作为锅炉燃料使用。第二组真空泵解吸的油气可直接 用于锅炉燃烧。吸附到再生循环的转换时间为15分钟。
[0036] 整套油气回收系统包括：两套岸船安全界面系统，油气输送系统，一套脱硫系统， 以及两级炭吸附油气回收系统并配备专门的阻爆器和流程控制转换阀门。
[0037] 整套码头油气回收装置采用PLC(可编程序逻辑控制器）控制，位于岸上配电间附 近。PLC接收所有的船舶（如有）和岸上仪表信号用于系统运行控制和安全保障。任何警 报或关机都会在故障发生点就地显示，并且在就地和远程人机界面上显示故障发生点。
[0038] 油气回收系统处理来自各个码头的混合油气，最大原油装船负荷为4000m3/h，折 合油气回收管路中的油气流量为5000m 3/h。油气抽取风机控制码头油气收集压力以保护船 舶安全，将油气抽离船舶，推动油气通过脱硫系统，油气冷却系统，和两级油气回收系统。较 重的烃蒸汽以液态储存，而较轻的烃被直接运输到锅炉作为燃料气体的回收。
[0039] 流程详细描述：
[0040] 油气回收系统收集原油装船时产生的原油油气,输送到油气回收单元，部分油气 凝结成液体产物。剩余油气浓缩成高热值组分直接用作锅炉燃料。油气处理系统的最终排 放气体浓度保持低于l〇mg/L的水平。系统各部分设置检测和控制部件，也设置安全设置应 对危险操作。
[0041] 系统描述：
[0042]油气控制系统的第一步是收集原油装船产生的油气当液体原油（或者其它烃）装 入船舱时，原油油气/空气/惰性气体从液体船舱中挤出，并被船舶的通用油气管路收集。 由于原油装船时船舱和油气管路中有一定压力，这个压力推动油气通过船舶的管路、船舱， 进入回收系统。
[0043] 油气软管路与船舶的油气集管相连，收集油气并输送离开码头至岸上。该部分在 图纸岸船界面安全系统中，这部分的功能用于保护船舶，以避免下游油气管道产生的高压、 负压和回火造成的损害。
[0044] 压力传感器测量装置连接处的管道压力。这些传感器向PLC提供管道中油气压力 信号。PLC设定高压和低压报警，以及高高和低低压力停机以应对压力变化工况。
[0045] 充满惰性气体的船舱，"装置油气连接"（船舶和码头之间的油气连接点）处的压 力超过船舶最大允许压力的80%时，会引发声光报警。当达到船舶最大允许压力的100% 时，原油装船系统停机。如果装置油气连接处的油气管道压力低至0. 2psig(6"水柱），低 压报警启动。如果压力低至-〇.5psig(-14〃水柱）时原油装船停机，（需根据具体船舶调 整）。
[0046] 为了能提供油气回收系统和船舶之间的安全隔离措施，设置一台阻爆器，安装在 码头的油气管道上，位于"岸船界面安全系统"。当发生回火时，组件上的温度传感器检测并 向PLC输入阻爆器温度和压力（设定温度200华氏度）。一旦产生回火，原油装船系统和油 气收集系统立刻完全停机。（回火显示/关机后，必须对阻爆器进行检测）。
[0047] 从码头收集的油气被送到一个12〃或16〃蒸气管线并流向岸边。12〃/16〃蒸气管 线向下倾斜，到码头安全盘管处达到最低点，而后向上倾斜。这个（和所有）低点用于收集 凝结的液体。12V16"蒸气管线的低点安装集液器设置排凝点。
[0048] 液体在码头12〃/16〃集液器中收集，液位上升激发液位开关，提示操作人员手动 排液。12V16"集液器中的凝结液体通过专门设计的排液系统排走或人工排放。
[0049] 从码头来的油气混合进入16"油气管道，在中途汇合后进入18"油气管道，进入油 气输送系统。因为风机入口的油气是潜在的火源，风机入口必须安装阻爆器以保证安全。
[0050] 油气在岸上管道输送，先通过吸气口阻爆器，而后进入风机。为了额外的安全。温 度传感器向PLC输入信号，显示回火的发生。出现回火必须关闭整个系统。（发生回火或者 相关停机后必须检测阻爆器。）
[0051] 对于额外的安全考虑，安装在在蒸汽管线的风机3出口处安装额外的阻爆器。温 度监控器将信号发送到发生了闪回的PLC。任何闪回关掉系统。（阻爆器必须在任何闪回 停机后检查）。
[0052] 油气通过使用风机（2台）系统运送。每个风机是由一个变频调制速度，以保持每 个码头的压力在适当的水平上运行。风机对油气的输送会使油气温度升高，离开风机系统 的油气在进入脱硫系统炭床之前必须进行冷却。油气温度越低，烃吸附量越大，油气通过板 式换热器冷却，冷媒为10摄氏度冷冻水。
[0053] 原油油气含有硫化物，必须在进入回收系统之前出去。如果不能除去硫，硫将在 锅炉燃料中浓缩，锅炉烟?将排放不能接受的有毒的二氧化硫。硫在风机下游的一个专门 的非现场再生的活性炭脱硫系统中除去，在脱硫系统中脱硫剂失效后必须更换。脱硫系统 后为保证油气进入碳氢化物吸附炭床前有合适的温度，通过脱硫系统后的油气同样进行冷 却。油气通过板式换热器冷却，冷媒为10摄氏度冷冻水。
[0054] 油气离开脱硫和冷却系统后，进入第一级炭回收系统的风机吸入口，此处设置一 台阻爆器以避免任何回火造成对系统损害。
[0055] 油气在进入第一级油气回收系统之间，经过这台阻爆器，如图所示。这台阻爆器安 装在油气管道接近油气回收（VRU)处。温度传感器将信号输入PLC，可以显示回火的发生， 发生回火必须立刻完全关闭整套系统。
[0056] 油气进入第一级吸附系统的一个炭床，吸附床的选择是由PLC采用进气门和出口 阀的开关决定的。真空再生的炭床需要关闭入口阀和出口阀并打开真空阀。
[0057] -级活性炭床的出口设置监视温度温度传感器和阻爆器。在活性炭床在真空状态 下，吹扫阀打开以提高活性炭的解吸效果。当再生完成后，炭床通过慢慢打开回压重新回到 常压时间约一分钟。
[0058] 当炭床温度高于200 T时，系统会自动关机。真空泵入口的温度通过仪表进行监 测，以确定活性炭床温度是否过高。真空再生过程中真空度会被压力传感器监控，以保证解 吸效果。
[0059] 真空泵（一台作为双级备用）对第一级活性炭罐进行再生循环利用，真空泵通过 乙二醇带走热量，乙二醇被回收至一个分离罐，用真空泵进行循环，通过冷却器冷却后送回 真空泵，该系统组成闭式回路。
[0060] 真空泵解吸出的油气直接进入油气压缩机，压缩至大约120psig。压缩机排出的油 气通过冷凝器降温，液体冷凝并在冷凝分离器中收集。这些冷凝液体必须加压储存于压力 容器（液体碳氢化合物储存罐）中以保持液态。这些储存的冷凝液体作为锅炉燃烧器的补 充燃料，以满足任何补充燃料的需求。
[0061] 炭床吸附和再生的循环时间是15分钟。不论烃类在炭床上的负荷，炭床都在这个 时间循环内切换。PLC控制循环阀门的动作，保证每个循环之间的平稳切换，最大程度减小 切换时反压对船舶的影响。
[0062] 大部分重组分烃在第一级VRU中被分离，并加压储存于贮罐中。然而，第一级VRU 排出气体中仍含有相当含量的轻组分烃类（主要是乙烷和丙烷），需要进行浓缩分离作为 燃料，这部分油气进入第二级VRU。第二级VRU设计为分离轻组分烃，并浓缩成高浓度烃气， 并排放非烃类的V0C离开第二级炭罐。第二级VRU运行方式类似第一级VRU。烃类在活性 炭吸附，非烃气体不吸附并流出炭床。使用高真空脱附再生炭床，并产生高浓度油气。真空 再生的高浓度油气中并含有少量的氧或氮。这部分富烃气可以直接用做罐区锅炉的燃料， 不需要进一步处理。但要保证油气浓度大于45%氧含量小于6. 5%才将其送往锅炉作为燃 料。
[0063] 为安全和冷却，本发明采用液环真空泵提供真空再生能量。
[〇〇64] 本发明不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而 易见的改进或变更，都不会超出本发明的构思和所附权利要求的保护范围。
【权利要求】
1. 一种码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，所述系统包括油气收集管线， 油气收集管线上依次设置有并联在油气收集管线上的凝结液体收集罐，串联在油气收集管 线上的风机，风机排出的石油气通过油气收集管线与第一换热器连接，第一换热器输出的 石油气通过脱硫塔再与第二换热器连接，第二换热器排出的石油气通过油气收集管线和第 一进气阀门与一级活性炭吸附罐连接，一级活性炭吸附罐上的第一排气阀门通过油气收集 管线与第一组真空泵的进气口连接，第一组真空泵的出气口通过油气收集管线与第一石油 气吸收剂储罐的进气口连接，第一石油气吸收剂储罐的循环液出口通过循环管线和第三换 热器与第一组真空泵构成循环，第一石油气吸收剂储罐的排气口通过油气收集管线与压缩 机入口连接，压缩机的出口通过油气收集管线和第四换热器与碳氢化合物分离器的入口连 接，碳氢化合物分离器的出口通过油气收集管线与液态碳氢化合物储罐连接；在一级活性 炭吸附罐的顶部设有未吸收气体的第一排气口，第一排气口通过第一尾气排气阀及油气收 集管线及第二进气阀门连接至与一级活性炭吸附罐结构相同的二级活性炭吸附罐，二级活 性炭吸附罐的顶部设有未吸收气体的第二排气口，第二排气口通过第二尾气排气阀及排空 管直接排空，设置在二级活性炭吸附罐下端的第二排气阀门通过油气收集管线、第二组真 空泵、第二石油气吸收剂储罐和分离液泵也与液态碳氢化合物储罐连接。
2. 如权利要求1所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，在所述油气收 集管线上并联有凝结液体收集罐的前端和后端分别串联有第一阻爆器和第二阻爆器，在风 机的出口与第一换热器的入口之间的油气收集管线上串联有第三阻爆器，在第二换热器的 出口与第一进气阀门之间的油气收集管线上串联有第四阻爆器，在第一尾气排气阀与和第 二进气阀门之间的油气收集管线上串联有第五阻爆器。
3. 如权利要求2所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，所述油气收集 管线包括设置在船上的油气收集管线、设置在岸上的油气收集管线和连接设置在船上的油 气收集管线与设置在岸上的油气收集管线的软管，在软管与设置在岸上的油气收集管线的 连接处及第一阻爆器、第二阻爆器、第三阻爆器和第四阻爆器上分别设有温度传感器和压 力传感器，将温度传感器和压力传感器分别与可编程控制器连接。
4. 如权利要求3所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，所述可编程控 制器与报警器连接，可编程控制器还与设置船上的油气收集管线及设置在岸上的油气收集 管线上的阀门连接。
5. 如权利要求4所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，所述设置在岸 上的油气收集管线由软管连接端向下倾斜至并联有凝结液体收集罐处而后再向上倾斜。
6. 如权利要求5所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，在所述凝结液 体收集罐下设有液位开关，在并联有凝结液体收集罐处与第二阻爆器之间的油气收集管线 串联有第一调节阀门。
7. 如权利要求6所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，所述第一阻爆 器有两个，两个第一阻爆器的一端分别与两条油船上的油气收集管线连接，两个第一阻爆 器的另一端通过第一调节阀门与第二阻爆器串联连接；在第二阻爆器与第三阻爆器之间并 联有两台风机；在第一换热器与第二换热器之间至少并连由两套脱硫塔，一级活性炭吸附 罐与二级活性炭吸附罐至少由两台活性炭吸附罐并联连接而成；第一组真空泵与第二组真 空泵分别至少由三台真空泵并联在一起。
8. 如权利要求7所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，所述并联设置 的一级活性炭吸附罐与二级活性炭吸附罐上的第一进气阀门、第二进气阀门与第一排气阀 门、第二排气阀门及第一尾气排气阀、第二尾气排气阀交替开启或关闭。
9. 如权利要求1所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，在所述碳氢化 合物分离器上设有轻质气体排放口，轻质气体排放口通过轻质气体输送管及轻质气体阀门 与压缩机的入口连接构成循环回路，且在循环回路上设有轻质气体支线管路，将轻质气体 支线管路的一端连接在第二换热器与第四阻爆器之间的油气收集管线上，在碳氢化合物分 离器的下端设有污水排放端口，污水排放端口通过污水排放管与污水排放泵连接。
10. 如权利要求1所述的码头高硫原油油气回收处理系统，其特征在于，在所述第一石 油气吸收剂储罐上设有第一平衡气排气端口，第一平衡气排气端口通过第一平衡气输送管 与第一组真空泵的入口连接；在第二石油气吸收剂储罐上设有第三排气口，第三排气口通 过第三尾气排气阀、第四尾气排气阀及排气管直接通往燃烧锅炉，在第三尾气排气阀与第 四尾气排气阀之间的排气管是并联有第二平衡气输送管，第二平衡气输送管通过阀门第二 组真空泵的入口连接，在第三尾气排气阀与第四尾气排气阀之间的排气管是并联有第二轻 质气体输送管及第二轻质气体阀门，将第二轻质气体输送管的一端连接在第二进气阀门的 入口端。
【文档编号】B01D5/00GK104096379SQ201410329298
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年7月11日 优先权日:2014年7月11日
【发明者】万晓, 崔立鹏, 赵志华, 刘国强 申请人:海湾环境科技（北京）股份有限公司