一种喷漆废气处理系统的制作方法
【专利摘要】一种喷漆废气处理系统，属于工业生产领域，尤其涉及喷漆工艺中废气处理领域。针对目前处理方法效率低、成本高、运行不稳定的问题，提供一种效率高，运行稳定的喷漆废气处理系统。该系统包括依次相连的脱漆装置、脱水装置和喷淋塔，脱水装置通过风机连接喷淋塔，脱漆装置的过滤材料由多层金属过滤网、焦炭组成，为折板式结构，过滤片采用抽屉式结构，脱水装置由折板、岩棉组成，喷淋塔内部顶端设有气液分离器。相较于传统方式，该系统处理效率高，运行稳定，吸收剂可以循环利用，降低了处理成本。
【专利说明】 一种喷漆废气处理系统
【技术领域】
[0001]本发明属于工业生产领域，尤其涉及喷漆工艺中废气处理领域。
【背景技术】
[0002]喷漆工艺广泛应用于电气设备、家电、汽车船舶等行业，喷漆原料一涂料由不挥发份和挥发份组成，不挥发份包括成膜物质和辅助成膜物质，挥发份指溶剂和稀释液。喷漆废气中的有机气体来自溶剂和稀释剂的挥发，有机溶剂不会随油漆附着在喷漆物表面，在喷漆和固话过程中将全部释放形成有机废气，废气中漆颗粒微小，粘度大，易粘附物质表面，净化有机废气前必须去除漆雾。传统漆雾去除方法采用水洗式喷漆室，效率低，喷漆废气处理方法有活性炭吸附和催化燃烧，活性炭易于饱和，且活性炭阻力较大，需压头较高的风机，进行催化燃烧，耗电量大，使用久后出现催化剂中毒。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种运行稳定、吸收剂循环利用、成本低的喷漆废气处理系统。
[0004]本发明通过以下技术方案予以实现:一种喷漆废气处理系统，包括依次相连的脱漆装置、脱水装置和喷淋塔，所述脱水装置通过风机连接所述喷淋塔，所述脱漆装置的过滤材料由多层金属过滤网、焦炭组成，为折板式结构，过滤片采用抽屉式结构，所述脱水装置由折板、岩棉组成，所述喷淋塔内部顶端设有气液分离器。
[0005]所述脱漆装置和所述脱水装置各自为并联的两个装置。
[0006]所述喷淋塔中吸收剂为柴油，吸收剂采用由下而上喷淋的方式，吸收塔内喷淋方式采用由上而下喷淋方式。
[0007]所述脱漆装置中过滤风速为0.40/8，所述脱水装置中过滤风速为0.
[0008]本发明具有如下有益效果:
相较于传统方式，处理效率高，运行稳定，吸收剂可以循环利用，降低了处理成本。
【具体实施方式】
[0009]下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
[0010]具体实施例:喷漆废气经水幕机洗涤后仍具有粘性并含有一定水分，先通过除漆装置过滤漆雾，除漆装置过滤材料为多层金属过滤网和焦炭等组成，采用折板式结构，过滤风速为0.40/8，去除率可以达到99%以上，过滤片采用抽屉式结构，便于装卸和清洗。再经过脱水装置，脱水装置由折板、岩棉等组成，过滤风速为0.50/8，去除废气中的水分，为了保证吸收处理的连续性，除漆装置和脱水装置均采用一用一备。
[0011]经除漆雾和脱水预处理后，废气中的颗粒物和水分被脱除，由风机送入喷淋塔中。喷淋塔中的气体由下向上运动，吸收剂柴油由上而下喷淋，使得气体和柴油充分接触，气体中的甲苯等有机物溶解在柴油中，经吸收后的气体在塔顶经气液分离器进一步分离气体中夹带的柴油后排出，柴油作为吸收剂可以循环使用，吸收剂在循环使用同时，气体中的三苯类物质溶解于吸收剂中，循环一定程度后可以用作柴油机等燃油设备，相当于回收利用了原废气中的污染物。
[0012]本发明实施例所述喷漆废气处理系统，相较于传统方法，运行稳定、处理效率高，易于实施，通过吸收可以使废气中的三苯类有机物转化为燃油，吸收剂可以循环使用，达到循环经济和废物资源化，降低处理成本。
[0013]以上内容是结合具体的实施方式对本发明所做的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属【技术领域】的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种喷漆废气处理系统，其特征在于:包括依次相连的脱漆装置、脱水装置和喷淋塔，所述脱水装置通过风机连接所述喷淋塔，所述脱漆装置的过滤材料由多层金属过滤网、焦炭组成，为折板式结构，过滤片采用抽屉式结构，所述脱水装置由折板、岩棉组成，所述喷淋塔内部顶端设有气液分离器。
2.如权利要求1所述的处理系统，其特征在于:所述脱漆装置和所述脱水装置各自为并联的两个装置。
3.如权利要求1所述的处理系统，其特征在于:所述喷淋塔中吸收剂为柴油，吸收剂采用由下而上喷淋的方式，吸收塔内喷淋方式采用由上而下喷淋方式。
4.如权利要求2所述的处理系统，其特征在于:所述脱漆装置中过滤风速为0.4m/s，所述脱水装置中过滤风速为0.5m/so
【文档编号】B01D53/26GK104353328SQ201410570195
【公开日】2015年2月18日 申请日期:2014年10月23日 优先权日:2014年10月23日
【发明者】陆强 申请人:陕西华陆化工环保有限公司