湿法脱硫后的脱硝除雾装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，包括筒体，所述筒体的上、下两端分别设置有进气口和排气口；其结构由对湿法脱硫后的烟气进行脱硝作用的脱硝部分和对湿法脱硫后的烟气进行除雾作用的除雾部分组成；其所述对湿法脱硫后的烟气进行脱硝作用的脱硝部分包括喷射氧化剂的喷嘴和静电通道；所述对湿法脱硫后的烟气进行除雾作用的除雾部分包括供湿烟气自上向下进行螺旋线运动的静电通道；所述筒体内设置静电通道；所述进气口内设置喷嘴，所述进气口与筒体之间通过蜗壳式进气管相互连接，所述蜗壳式进气管贯穿筒体的侧壁后与静电通道相连通；所述排气口贯穿筒体下端面后与静电通道相连通。
【专利说明】湿法脱硫后的脱硝除雾装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种燃煤锅炉烟气治理的反应器，具体地说是一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置。
【背景技术】
[0002]我国是煤炭使用大国，但煤炭燃烧排放的S02、NOx等气态污染物既危害环境，又制约着国民经济和社会的可持续发展，因此，旨在解决有关燃煤大气污染物控制的基础研究和技术开发一直以来备受关注。
[0003]烟气脱硫技术主要包括湿法、干法和半干法三种，干法和半干法由于脱硫效率低，应用范围十分有限，相比之下，湿法烟气脱硫技术自2000年在国内发展以来，表现出工艺成熟、运行稳定、脱硫效率高、负荷适应性强等优势，目前我国超过90%的大型火电机组均米用石灰石_石骨湿法脱硫技术。
[0004]然而，湿法脱硫技术也存在一定的不足之处，随着湿法脱硫项目中GGH烟气换热设备的取消，烟囱排烟温度降低，石膏雨、白烟现象变得普遍，严重影响了居民生活、电厂生产及周围环境。此外，石膏雨、气溶胶进入到大气中，有可能通过化学反应形成细小颗粒物，影响环境中PM2.5浓度，成为导致灰霾产生的因素之一。为了避免石膏雨、气溶胶被夹带至环境中，有必要设置除雾器，对湿法脱硫后烟气进行进一步脱除。
[0005]烟气脱硝则主要有还原法和吸收法两种，其中还原法包括选择性催化还原(SCR)技术和选择性非催化还原(SNCR)技术。SCR法脱硝效率高，但是前期投入及运行成本高，工艺流程较复杂，反应温度控制要求高，催化剂价格昂贵且易由于烧结、中毒、堵塞、磨损等问题失效，氨逃逸还会在一定程度上引起二次污染。SNCR法脱硝效率仅35?45%，脱硝效率不高，且反应温度高，能耗相对较高。吸收法主要针对烟气中Ν02/Ν0摩尔比>1的情况。由于NO不溶于水，湿法脱硫对NO没有脱除效果，但如果将NO经化学氧化或者催化氧化为NO2后再吸收处理，就能达到良好的脱硝效果。
[0006]燃煤烟气治理之初，S02、N0x的控制一般采用通过建立不同设备的方法分别加以脱除，但是这样难免导致反应体系复杂，设备占地面积大，投资运行成本高，因此近年来，国内外对同时脱硫脱硝的研究开发工作十分活跃。如果能够实现湿法脱硫后烟气的脱硝除雾一体化，也必将拥有良好的发展前景和深远的现实意义。
实用新型内容
[0007]本实用新型的目的是提供一种高效低阻的湿法脱硫后的脱硝除雾装置，可同时实现湿法脱硫后烟气的脱硝和除雾，以解决中小型锅炉湿法脱硫后污染物的进一步脱除难题。
[0008]为了解决上述问题，本实用新型提出一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，包括筒体，所述筒体的上、下两端分别设置有进气口和排气口 ；其结构由对湿法脱硫后的烟气进行脱硝作用的脱硝部分和对湿法脱硫后的烟气进行除雾作用的除雾部分组成；其所述对湿法脱硫后的烟气进行脱硝作用的脱硝部分包括喷射氧化剂的喷嘴和静电通道；所述对湿法脱硫后的烟气进行除雾作用的除雾部分包括供湿烟气自上向下进行螺旋线运动的静电通道；所述筒体内设置静电通道；所述进气口内设置喷嘴，所述进气口与筒体之间通过蜗壳式进气管相互连接，所述蜗壳式进气管贯穿筒体的侧壁后与静电通道相连通；所述排气口贯穿筒体下端面后与静电通道相连通。
[0009]作为对本实用新型所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置的改进:所述静电通道由芒刺型的导流电极和筒体的圆筒状内侧壁构成的放电极板组成；所述导流电极设置在筒体内的中间位置，并接负高压的电极，所述放电极板接地。
[0010]作为对本实用新型所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置的进一步改进:所述排气口通过排气管与静电通道相连通，所述排气管的入口位于导流电极的正下方。
[0011]作为对本实用新型所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置的进一步改进:所述筒体下端设置为锥角α为50?60°的倒圆锥形的除雾液斗；所述排气口通过排气管贯穿除雾液斗后与静电场所在的空间相连通；所述进气口切向贯穿筒体上侧的侧壁后与静电场所在的空间相连通。
[0012]作为对本实用新型所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置的进一步改进:相对应于湿烟气的进气量设置进气口的截面面积，形成15?20m/s的烟气定流速通道。
[0013]作为对本实用新型所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置的进一步改进:所述导流电极与筒体内壁间距d。为400到600mm ;所述导流电极直径D。为导流电极与筒体内壁间距d。的2?3倍；所述筒体内壁直径Dtl为导流电极直径D。的I?2倍；所述进气口的宽度b与导流电极和筒体内壁的间距d。相同，进气口的高度a为宽度b的2?3倍；所述排气管直径队为导流电极直径D。的0.5?I倍；所述导流电极的高度Ii1为高度a的5?10倍，导流电极底部距排气管入口的距离L为I?2m。
[0014]一种湿法脱硫后的脱硝除雾方法:将脱硝和除雾相互结合。
[0015]作为对本实用新型所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾方法的改进:所述脱硝步骤如下:湿烟气以15?20m/s的流速通过进气口，由进气口的喷嘴喷射O3后，湿烟气中的NO被O3氧化生成NO2 ；由NO氧化而来的NO2与湿烟气内的液滴进行传质吸收反应；同时由于烟气旋转带来NOx与液滴之间的充分混合，以及静电作用带来的液滴反应活性的加强，促进了 NOx的充分吸收；湿烟气通过喷嘴后，经蜗壳式进气管向静电通道运动，在静电通道内形成螺旋线向下的运动，湿烟气中的液滴在烟气螺旋线向下的运动过程中因旋转产生的离心力作用下，实现气液两相分离；同时，液滴在静电场作用下，向筒体的圆筒状内侧运动，并在达到筒体内侧壁后，由于重力作用向下流向除雾液斗，完成高效脱除。
[0016]作为对本实用新型所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾方法的进一步改进:喷嘴所喷射的O3与湿烟气中的NOx之间的比值控制在0.5?1.5之间。
[0017]作为对本实用新型所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾方法的进一步改进:所述湿烟气以螺旋线的形式沿着筒体的内侧壁向下运动时，通过如下两个方面进行除雾:一方面:湿烟气通过螺旋线的形式沿着筒体的内侧壁向下运动所产生的离心力，使得湿烟气内气、液两相分离；而所述湿烟气中气、液两相分离后的液滴和气溶胶通过自身的重力作用进入除雾液斗；另外一方面:通过螺旋线的形式沿着筒体的内侧壁向下运动，并进入静电场时，湿烟气中的含尘液滴被荷上负电荷，在电场力作用下向放电极板运动，被放电极板捕集后便自上而下沿着筒体的内侧壁流入除雾液斗；以上步骤中，通过除雾液斗收集的液滴和气溶胶经排水口排出。
[0018]本实用新型的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置及方法与现有技术比较，具有如下的有益效果:
[0019](I)针对当前中小型锅炉湿法脱硫后污染物的进一步脱除难题，本实用新型可以实现湿烟气脱硝和高效除雾同时进行；
[0020](2)装置切向进气(利用蜗壳式进气管)，蜗壳式进气管切向进气后产生，气体产生离心力，再利用该离心作用除雾；同时筒体中间设置芒刺型导流电极，接负高压，利用湿式静电除雾；两者复合，实现气溶胶和小液滴的高效脱除；
[0021](3)通入臭氧，使烟气中的NO被氧化为NO2:N0+03 = N02+02,由于NO2可在湿烟气中被吸收，解决了 NO不溶于水，不易被吸收去除的难题，实现NOx的有效去除；
[0022](4)烟气出口设置为下排气口，气流旋转向下，直至出口，一方面可以减小气体扰动，另一方面可增加烟气在筒体中的停留时间，加强烟气与臭氧的混合，提高反应效率；
[0023](5)导流电极置于筒体中间，可增加烟气旋转，克服内漩涡，提高除雾效果；
[0024](6)荷电后的液滴反应活性增强，提闻对NOx传质吸收能力，进一步提闻NOx的吸收效果。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细说明。
[0026]图1是本实用新型装置的主要结构示意图；
[0027]图2是本实用新型装置中烟气入口处喷嘴的分布示意图；
[0028]图3是图1中锥角α、导流电极7与筒体I内壁间距d。、导流电极7直径D。、筒体I内壁直径Dtl、导流电极7的高度Ii1、导流电极7底部距排气管8入口的距离L以及进气与出气的详细标注示例；
[0029]图4是图2中的进气口⑵的宽度b、进气口⑵的高度a、以及O3喷射的详细标注示例。
【具体实施方式】
[0030]实施例1、图1给出了一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，结合了脱硝和除雾的两种功能。
[0031]本实用新型的湿法脱硫后的脱硝除雾装置包括筒体1，筒体I内为圆筒状的内腔(通过圆筒状的内腔，可以使得从侧面进入筒体I内的气流形成螺旋线的运动模式)，筒体I的圆筒状的内腔内设置有静电场(即静电通道)，该静电场通过两部分组成，其中一部分为筒体I的圆筒状的内腔壁构成的放电极板6，另外一部分为导流电极7，该导流电极7为芒刺型电极，即在圆筒型导流柱上增设多排规则芒刺所构成；导流电极7置于筒体I内圆筒状内腔的中间位置，接负高压，而放电极板6(即筒体I内圆筒状内腔的内侧壁)接地；筒体I的外侧壁设置有进气口 2，进气口 2与筒体I之间通过切向设置的蜗壳式进气管相互连接(经过进气口 2的气体通过蜗壳式进气管后，可以在筒体I内圆筒状内腔形成从上至下的螺旋线运动轨迹)；在进气口 2内均匀的分布有喷嘴5 ;该进气口 2横截面的面积尺寸设置根据湿烟气的进气量设定，由于湿烟气的进气量为固定值，通过该固定值，可以计算出设定15?20m/s的烟气定流速通道所需要的横截面值，再根据计算后的横截面值设定进气口 2，就可以在进气口 2内形成15?20m/s的烟气定流速通道(当废气的流速达不到15m/s这个临界值时，则在筒体I内无法形成有效的离心力，会导致除雾效果下降；如果废气的流速超过了 20m/s的流速，则在废气筒体I内的运动速度过快，而停留时间过少，造成NO和O3之间的反应效率降低，无法达到预定的效果)；以上所述的蜗壳式进气管贯穿筒体I后与筒体I内静电场所在的空间相连通；由于此处蜗壳式进气管的水平切向设置，使得进气口 2与筒体I内腔形成垂直关系，而此时，当气流以一定的速度通过进气口 2，该气流只要再经过蜗壳式进气管，就可以形成在圆筒状的内腔侧壁上形成螺旋线的运动轨迹；这种螺旋线的运动轨迹在不需要增加筒体I长度的同时，极大的增加了该气流在筒体I内停留的时间，而且，会产生离心力，实现气相与液相的分离。
[0032]导流电极7的直径D。为导流电极7与筒体I内壁间距d。的2?3倍(由于需要形成静电场，所以此处导流电极7与筒体I内壁间距d。的取值为400?600mm ;由于放电间隙大小直接决定放电电压的大小，而目前的高压供电电源只能达到10kV左右的电压，所以放电间隙取400?600_);筒体I直径Dtl为导流电极7直径D。的I?2倍；进气口 2的烟气入口宽度b与导流电极7与筒体I内壁间距d。相同，进气口 2的烟气入口高度a为宽度b的2?3倍；在进气口 2内，喷嘴5在进气口 2的横截面内均匀的分布(如图2所示)，确保当有气体流过进气口 2的时候，喷嘴5喷出的物质能均匀的融入到该气体之中；通过在筒体I的下端设置有排气口 3，形成下排气形式(下排气能够解决上排气产生内漩涡，从而使烟气短路，降解脱硝和除雾效果)，排气口 3通过排气管8贯穿筒体I的侧壁后与筒体I的内腔相连通；排气管直径队为导流电极7直径D。的0.5?I倍，导流电极7高度Ii1为烟气入口高度a的5?10倍，导流电极7底部距排气管8顶部距离L为I?2m ;排水口 4设置成除雾液斗形式，液斗锥角α为50?60° (液滴中含有石膏等小颗粒，为了避免颗粒的在液斗中的凝结，同时考虑到液体的流动较缓慢，将液斗锥角α为50?60° )。
[0033]实际使用的步骤如下:
[0034]1、将脱硫后的湿烟气接入进气口 2，根据湿烟气的流速，通过限制进气口 2的截面积，继而将湿烟气进入进气口 2的流速控制在15?20m/s ；
[0035]2、脱硝:
[0036]湿烟气以15?20m/s的流速通过进气口 2，进气口 2内的喷嘴5喷射臭氧(O3)，根据湿烟气中的NOx含量，将03/N0x比控制为0.5?1.5 ;
[0037]此时，湿烟气中的部分NO被O3氧化生成NO2:N0+03 = N02+02 ;此时产生的NO2溶于湿烟气的液滴中；
[0038]通过以上步骤的湿烟气继续以15?20m/s的流速通过蜗壳式进气管后，进入到静电通道，并使得湿烟气沿着圆筒状内腔侧壁形成螺旋线的运动轨迹；
[0039]在静电场内，由于气流旋转向下，不仅能够增加湿烟气的停留时间，同时还能加强混合，有助于O3与湿烟气中的NO继续发生氧化反应，由NO氧化而来的NO2也可继续与湿烟气中的液滴进行传质吸收反应，从而实现NOx的高效脱除。
[0040]3、除雾:此步骤分为如下的两个方面:
[0041]一方面，湿烟气切向进入本实用新型的装置，由于蜗壳式进气管，在圆筒状内腔侧壁形成螺旋线的运动轨迹，继而运用该湿烟气沿着螺旋线高速旋转运动时产生的离心力，使得湿烟气内的气液两相得到有效分离，湿烟气中的液滴和气溶胶可在自身重力作用下进入除雾液斗；
[0042]另一方面，湿烟气进入筒体1，当湿烟气中的含尘液滴通过静电场(即静电通道)时，便被荷上负电荷，在电场力作用下向放电极板6 (即筒体I的内侧壁)运动，被放电极板6捕集后便自上而下沿着筒体I的内侧壁流入除雾液斗；
[0043]除雾液斗中的液滴和气溶胶汇集后经排水口 4排出。
[0044]通过以上两个步骤的复合，有利于实现气溶胶和小液滴的高效脱除。此外，导流电极7置于筒体I中间，可增加气流旋转，克服内漩涡，提高除雾效果。
[0045]4、经过脱硝除雾后的湿烟气经排气管8从排气口 3排出。
[0046]排气口 3设置成下排气形式，气流旋转向下，直至出口，有利于减少内外漩涡之间的串流，流动阻力降低。
[0047]由于NO本身不溶于水，所以传统的湿法脱硫装置基本上不具备脱硝效果，要想采用吸收法高效脱除N0X，必须将NO氧化成NO2等高价态氮氧化物，所以本实用新型采用O3作为氧化性添加剂。另外，在液相NO氧化过程中，为了提高氧化吸收效果，必须提高反应的停留时间和接触面积，所以在本实用新型中，采用多点喷射法，保证O3与烟气的充分混合，而且将排气口 3设置为下排气方式，使气流旋转向下，不仅能克服上排气口设置导致的气体直接进入内漩涡，从而影响脱硝除雾效果，而且能够增加烟气停留时间，加强混合，提高脱硝效率。
[0048]对比例1:在专利201320124471.4《一种用于脱硫塔的烟气除雾装置》中，提出了一种烟气除雾装置，但是跟本实用新型的装置相比，该专利的结构明显复杂，其除雾装置需要由复数组固定支片、挡片及可沿塔体活动的活动支架组成，而且该装置仅仅起到除雾作用，不能在除雾的同时实现脱硝。相对应的，在本实用新型中，一方面采用离心力及重力除雾，另一方面采用湿式静电除雾，两者不仅结构简单，而且经复合，有利于实现气溶胶和小液滴的高效脱除。此外，本实用新型在除雾的同时，在装置中喷射O3用以氧化湿烟气中的NO，生成的NO2易溶于水，可与液滴进行传质吸收反应，在湿烟气中被吸收脱除，真正实现了湿烟气脱硝和高效除雾同时进行，解决了当前中小型锅炉湿法脱硫后污染物的进一步脱除难题。
[0049]对比例2:在专利201210313549.7《磁声场协同氧化-吸收法烟气脱硝装置》中，提出了一种磁声场协同氧化-吸收法烟气脱硝装置，但是跟本实用新型的装置相比，明显结构复杂，且其采用的是上排气口，整体阻力较大，此外，该装置仅仅起到脱硝作用，不能在脱硝的同时实现除雾。而相对应的，在本实用新型中，设置下排气口，使气流旋转向下，有利于减少内外漩涡之间的串流，降低流动阻力，且有利于增加烟气停留时间，加强混合，提高脱硝效率；同时，本实用新型可在脱硝的同时对烟气进行除雾，实现脱硝和高效除雾一体化。
[0050]采用此实用新型装置和方法对石灰石石膏法脱硫后的部分烟气进行脱硝除雾处理:烟气流量100mVh,处理前粉尘浓度35mg/m3，NOx浓度223mg/m3 ；
[0051]处理过程中，控制03/N0xS 1，控制烟气流速为18m/s，处理后粉尘排放浓度为
3.5mg/m3, NOx排放浓度78mg/m3,很好的解决了石灰石石膏法烟气脱硫后的石膏雨问题，同时脱硝效率达到65%。
[0052]最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本实用新型的一个具体实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，包括筒体(I)，所述筒体⑴的上、下两端分别设置有进气口(2)和排气口(3);其特征在于:其结构由对湿法脱硫后的烟气进行脱硝作用的脱硝部分和对湿法脱硫后的烟气进行除雾作用的除雾部分组成； 其所述对湿法脱硫后的烟气进行脱硝作用的脱硝部分包括喷射氧化剂的喷嘴(5)和静电通道； 所述对湿法脱硫后的烟气进行除雾作用的除雾部分包括供湿烟气自上向下进行螺旋线运动的静电通道； 所述筒体(I)内设置静电通道； 所述进气口(2)内设置喷嘴(5)，所述进气口(2)与筒体(I)之间通过蜗壳式进气管相互连接，所述蜗壳式进气管贯穿筒体(I)的侧壁后与静电通道相连通； 所述排气口(3)贯穿筒体(I)下端面后与静电通道相连通。
2.根据权利要求1所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，其特征在于:所述静电通道由芒刺型的导流电极⑵和筒体⑴的圆筒状内侧壁构成的放电极板(6)组成； 所述导流电极(7)设置在筒体(I)内的中间位置，并接负高压的电极，所述放电极板(6)接地。
3.根据权利要求2所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，其特征在于:所述排气口(3)通过排气管(8)与静电通道相连通，所述排气管(8)的入口位于导流电极(7)的正下方。
4.根据权利要求3所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，其特征在于:所述筒体(I)下端设置为锥角α为50?60°的倒圆锥形的除雾液斗； 所述排气口(3)通过排气管(8)贯穿除雾液斗后与静电场所在的空间相连通； 所述蜗壳式进气管的气口切向贯穿筒体(I)上侧的侧壁后与静电通道相连通。
5.根据权利要求4所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，其特征在于:相对应于湿烟气的进气量设置进气口(2)的截面面积，形成15?20m/s的烟气定流速通道。
6.根据权利要求4、5所述的一种湿法脱硫后的脱硝除雾装置，其特征在于:所述导流电极(7)与筒体(I)内壁间距dc为400到600mm ； 所述导流电极⑵直径D。为导流电极(7)与筒体⑴内壁间距d。的2?3倍； 所述筒体(I)内壁直径Dtl为导流电极直径D。的I?2倍； 所述进气口(2)的宽度b与导流电极(7)和筒体(I)内壁的间距d。相同，进气口(2)的高度a为宽度b的2?3倍； 所述排气管⑶直径队为导流电极(7)直径D。的0.5?I倍； 所述导流电极(7)的高度Ii1为高度a的5?10倍，导流电极(7)底部距排气管⑶入口的距离L为I?2m。
【文档编号】B01D53/76GK203955015SQ201420297496
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年6月5日 优先权日:2014年6月5日
【发明者】吴祖良, 张忠梅, 孙春华, 孙培德, 蒋峰, 章李丰, 凌立军, 徐少娟 申请人:浙江富春江环保热电股份有限公司, 浙江工商大学