本发明涉及陶瓷领域，具体涉及一种陶瓷泥浆的球磨方法。
背景技术：
陶瓷泥浆的球磨是整个陶瓷生产过程耗电最大的工序，约占陶瓷生产过程的20％～30％。目前主要采用鹅卵石或普通球磨石作为球磨介质球磨，但球磨出的泥浆性能差，且球磨时间长，设备利用率低，球磨成本太高。
技术实现要素：
本发明的目的在于解决现有技术中的问题，提供一种球磨泥浆性能好、球磨时间短、球磨石损耗低、球磨成本低的陶瓷泥浆球磨方法。
为达成上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种陶瓷泥浆的球磨方法，包括以下步骤：
步骤一、根据球磨机容积的45％～55％称取球磨石；
步骤二：按步骤一所称取的球磨石重量为100份，称取65～75份泥料、25～35份水和1～2份添加剂；
步骤三、将上述称取好的各组分装入球磨机进行球磨，球磨的时间为6～10h；
所述球磨石包括至少两种长轴尺寸的椭圆形高铝球石，球磨时球磨机的转速为15～25r/min。
进一步地，所述椭圆形高铝球石中氧化铝含量为92％以上。
进一步地，所述椭圆形高铝球石长轴为短轴的2.5～3.5倍。
进一步地，所述球磨石包括长轴为55～65mm的第一椭圆形高铝球石、长轴为45～55mm的第二椭圆形高铝球石和长轴为35～45mm的第三椭圆形高铝球石，第一椭圆形高铝球石、第二椭圆形高铝球石、第三椭圆形高铝球石的重量份数分别为25～35份、40～50份、25～35份。
进一步地，还包括以下步骤，
步骤四：将步骤三得到的泥浆放出；
步骤五：根据球磨石的损耗量称取长轴为55～65mm的第一椭圆形高铝球石；
步骤六：向球磨机中加入步骤五称取的第一椭圆形高铝球石。
本发明所述的技术方案相对于现有技术，取得的有益效果是：
(1)按球磨机容积的45％～55％称取球磨石，使得球磨机有合适的充填率，球磨石有足够的运动空间；按各重量份数称取球磨石、泥料、水和添加剂使得泥料在球磨机中能与球磨石充分地接触，从而能更好地粉碎原料，使得水和添加剂能与泥料良好混合，提升了泥浆质量。采用至少两种长轴尺寸的椭圆形高铝球石球磨，设定合适的球磨机转速，球磨中，球磨机的转动带动椭圆形高铝球石上升到一定高度，高铝球石硬度高、密度大，利用高铝球石的离心率和重力能更好地将泥浆原料撞击、研磨；椭圆形高铝球石力矩长，在相同的撞击力时能最大化的作用在泥浆上，且长轴尺寸大的椭圆形高铝球石对大颗粒、硬度高的泥料撞击、研磨，长轴尺寸小的椭圆形高铝球石对细的软质颗粒撞击、研磨，从而使得各种尺寸各种硬度的泥料都能被球磨粉碎；高铝球石在球磨过程中磨耗仅为万分之一，可以使用更长时间，从而节省了球磨石使用量和生产成本。长轴尺寸小的椭圆形高铝球石能够填充在长轴尺寸大的椭圆形高铝球石的缝隙之中，从而增大了对球磨机容量的利用率。本发明球磨得到的泥浆浓度高、流速快，残渣率低，泥浆中粒度小于10μm比例高，所得泥浆质量较高；同时，球磨周期短，球磨机容量利用率高，设备利用率高，用电量更少，提高了生产效率，降低了生产成本。
(2)椭圆形高铝球石中氧化铝含量设为92％以上，保证了球磨石的高密度、高强度和高硬度等性能，提升了泥浆的质量。
(3)通过将椭圆形高铝球石长轴与短轴比例设为(2.5～3.5):(1)，使得高铝球石实现了接触面积与力矩的平衡，保证椭圆形高铝球石与泥浆原料充分接触的同时能最大化地撞击在泥浆原料上。
(4)经实验不断优选，椭圆形高铝球石长轴尺寸设为55～65mm、45～55mm、35～45mm，相应重量份数分别为25～35份、40～50份、25～35份，不同的尺寸和添加量使得不同尺寸和不同硬度的泥浆原料都能与球磨石充分接触，平衡泥料中硬度颗粒的破坏效率及软质颗粒的研磨效率，从而使得球磨时间最短，并降低了泥浆的残渣率，增大了粒度小于10μm的比例，提升了泥浆性能。此外，长轴尺寸为35～45mm的椭圆形高铝球石可以填充在长轴尺寸为55～65mm的椭圆形高铝球石的缝隙之中，增大了对球磨机容量的利用率。
(5)经实验验证，球磨中长轴尺寸大的椭圆形高铝球石主要用于撞击和破碎大颗粒的硬质泥料，长轴尺寸小的椭圆形高铝球石主要用于研磨小颗粒的软质泥料，球磨后球磨石中长轴为55～65mm的椭圆形高铝球石损耗较大，而长轴尺寸小的椭圆形高铝球可由大球磨损得到，在球磨机内根据球磨石的损耗量加入长轴为55～65mm的椭圆形高铝球石，保证了泥浆性能的一致性。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚、明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明的实施例公开了一种陶瓷泥浆的球磨方法，包括以下步骤：
步骤一、根据球磨机容积的50％称取球磨石，使得球磨机有合适的充填率，球磨石有足够的运动空间；
步骤二：球磨石的重量份为100份，相应称取67份泥料、28份水、1份水玻璃和0.067份苏打，使得泥料在球磨机中能与球磨石充分地接触，从而能更好地粉碎原料，使得水、水玻璃和苏打能与泥料良好混合，提升了泥浆质量。球磨石包括长轴为60mm的第一椭圆形高铝球石、长轴为50mm的第二椭圆形高铝球石和长轴为40mm的第三椭圆形高铝球石，第一椭圆形高铝球石、第二椭圆形高铝球石、第三椭圆形高铝球石的重量份数比例分别为30份、45份、30份。高铝球石中氧化铝含量为92％，保证了球磨石的高密度、高强度和高硬度等性能，提升了泥浆的质量。椭圆形高铝球石长轴为短轴的3倍，使得高铝球石实现了接触面积与力矩的平衡，保证椭圆形高铝球石与泥浆原料充分接触的同时能最大化地撞击在泥浆原料上。
步骤三、将上述称取好的各组分装入球磨机进行球磨，球磨的时间为7h；
球磨时球磨机的转速为20r/min。
步骤四：将步骤三得到的泥浆放出；
步骤五：根据球磨石的损耗量称取长轴为60mm的第一椭圆形高铝球石；
步骤六：向球磨机中加入步骤五称取的第一椭圆形高铝球石，保证了泥浆性能的一致性。
本发明采用长轴分别为60mm、50mm、40mm的椭圆形高铝球石混合球磨，设定球磨机的转速为20r/min，球磨中，球磨机的转动带动椭圆形高铝球石上升到一定高度，高铝球石硬度高、密度大，利用高铝球石的离心率和重力能更好地将泥浆原料撞击、研磨；长轴与短轴比例为3:1的椭圆形高铝球石力矩长，在相同的撞击力时能最大化的作用在泥浆上，且长轴60mm的椭圆形高铝球石对大颗粒、硬度高的泥料撞击、研磨，长轴40mm的椭圆形高铝球石对细的软质颗粒撞击、研磨，不同的尺寸和添加量使得不同尺寸和不同硬度的泥浆原料都能与球磨石充分接触，平衡泥料中硬度颗粒的破坏效率及软质颗粒的研磨效率，从而使得球磨时间最短，并降低了泥浆的残渣率，增大了粒度小于10μm的比例，提升了泥浆性能。而高铝球石在球磨过程中磨耗仅为万分之一，可以使用更长时间，从而节省了球磨石使用量和生产成本。长轴40mm的椭圆形高铝球石能够填充在长轴60mm的椭圆形高铝球石的缝隙之中，从而增大了对球磨机容量的利用率。
本发明球磨得到的泥浆浓度高、流速快，残渣率低，泥浆中粒度小于10μm比例高，所得泥浆质量较高；同时，球磨周期短，球磨机容量利用率高，设备利用率高，用电量更少，提高了生产效率，降低了生产成本。以下实施例示出了不同球磨石球磨得到的泥浆性能。
对比例1，参照实施例的方法球磨陶瓷泥浆，只是在球磨中，与实施例不同的是，使用普通的球磨石。
对比例2，参照实施例的方法球磨陶瓷泥浆，只是在球磨中，与实施例不同的是，使用长轴70mm的椭圆形高铝球石。
对比例3，参照实施例的方法球磨陶瓷泥浆，只是在球磨中，与实施例不同的是，使用长轴30mm的椭圆形高铝球石。
表一、不同尺寸椭圆形高铝球研磨泥浆性能比较
从表一数据可知，使用不同的球磨石研磨泥浆性能有很大差异。从实施例和对比例1、2、3的数据可知，采用混合尺寸的椭圆形高铝球球磨较之与普通球磨石或是单一尺寸的椭圆形高铝球石得到的泥浆浓度更高、流速更大、残渣率更低，泥浆中粒度小于10μm的比例更高，泥浆质量更佳，且球磨需要的时间也更短，生产效率更高。
表二、普通球磨石与椭圆形高铝球的球磨效果对比
注：普通球磨石硬度为7级，密度为3.2g/ml；椭圆形高铝球硬度为9级，密度为3.6g/ml
从表二数据可知，采用混合尺寸的椭圆形高铝球球磨中球石损耗量低，对球磨机容量利用率高，球磨周期短，用电量少，且高铝球可以使用更长时间，采用混合尺寸的椭圆形高铝球球磨提高了生产效率，节约了生产成本，相较于普通球磨石有更广阔的应用前景。
上述说明描述了本发明的优选实施例，但应当理解本发明并非局限于上述实施例，且不应看作对其他实施例的排除。通过本发明的启示，本领域技术人员结合公知或现有技术、知识所进行的改动也应视为在本发明的保护范围内。