一种全自动异形材料表面处理设备的制作方法

本发明涉及一种全自动异形材料表面处理设备。

背景技术：

现有技术中，异形材料，例如圆环状材料，采用人工喷涂很难实现很好的表面厚度均一性，异形材料表面处理设备用于很多机械零件或生活用具的重要表面处理，利用筛筒带动异形材料滚动，同时利用在筛筒上方的喷枪将处理材料喷涂至异形材料表面，由于喷涂过程异形材料处于滚动状态，处理材料能够均匀地分散在异形材料表面，处理得到的异形材料表面均一性极好，节省了大量的人工喷涂翻边时间。现有的处理设备在筛筒下方设置进风口、在筛筒上方设置出风口和处理材料入口，没有喷涂至异形材料表面的处理材料通过出风口排除，但是，部分处理材料具有很好的粘结性，极易附着在筛筒内壁、排风口内部，清洗困难，长时间的堆积后容易造成质量事故，同时也造成了处理材料的浪费。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种全自动异形材料表面处理设备，所述处理设备包括筒体支架、筒体、盖体、处理材料入口、筛筒、出风口、进风口、辐射加热单元以及转动机构，所述筒体倾斜于地面地设置在筒体支架上，所述盖体设置处理材料入口，所述筛筒设置在筒体内，所述转动机构通过筒体底部使得筒体内的筛筒转动，所述异形材料放置在筛筒底部，所述辐射加热单元用于加热筒体内的空气，所述辐射加热单元设置在所述筒体的上部，所述出风口用于将空气从筒体内排除，所述进风口用于将空气引入筒体，所述出风口设置在筒体的下部、异形材料的下方，所述进风口设置在筒体下部、异形材料的上方。

所述出风口的出风气流方向垂直于地面。

所述进风口的进风气流存在垂直于地面向上的分速度。

所述进风口的进风气流在筒体切线的分速度的方向与筛筒转速方向相反。

所述筛筒的筒体和底面设置多个筛孔，所述筛孔包括第一开口和第二开口，所述第一开口与第二开口连通并组成筛孔，所述第一开口设置在筛筒外表面，所述第二开口设置在筛筒内表面，所述筛筒外表面和内表面的所有第一开口和第二开口的方向随机分布。

所述第二开口的出口处还包括凸起部，所述凸起部设置在两个第二开口之间。所述筛筒的筒体和底面设置多个筛孔，所述筛筒还包括第一孔帽和第二孔帽，所述第一孔帽设置在筛筒外表面，所述第二孔帽设置在筛筒内表面，所述筛孔一端与第一孔帽连接，另一端与第二孔帽连接，所述第一孔帽和第二孔帽用于控制进出筛孔气流的方向，所述筛筒外表面和内表面的所有第一孔帽和第二孔帽的方向随机分布。

所述筛筒的筒体和底面设置多个筛孔，所述筛孔包括第一开口和第二开口，所述第一开口与第二开口连通并组成筛孔，所述第一开口设置在筛筒外表面，所述第二开口设置在筛筒内表面，所述筛筒还包括第二孔帽，所述第二孔帽与第二开口连接，所述第二孔帽用于控制进出筛孔气流的方向，所述筛筒外表面和内表面的所有第一开口和第二孔帽的方向随机分布。

所述全自动异形材料表面处理设备还包括自动进料装置，所述自动进料装置包括料液处理箱，所述料液处理箱的箱体内部左侧位置设置有空压机，所述空压机的空气进口管伸出料液处理箱，所述压缩空气存放罐的排气口连通至设置在空气净化箱的箱体右侧壁上，所述空气净化箱的箱体内部设置有两层活性炭吸附层，所述空气净化箱的顶侧壁左侧位置处连通有气压输送管，所述气压输送管的管体另一端插入涂料处理罐的顶侧壁内腔中，所述涂料处理罐的顶侧壁上连通有原料添加管和外加剂添加管，所述原料添加管和外加剂添加管的管体顶端伸出料液处理箱的顶侧壁，所述涂料处理罐的罐体顶部中心位置处设置有驱动电机，所述驱动电机的输出端上连接有旋转搅拌轴竖直设置在涂料处理罐内腔中，所述旋转搅拌轴的轴体上设置有螺旋搅拌刀片，所述涂料处理罐的罐体中还竖直插入有涂料喷送导管，所述涂料喷送导管的顶端通过输送软管连接至处理材料入口上，所述述涂料处理罐的左侧壁顶部位置处还设置有若干个散热导片，所述散热导片的左端伸出涂料处理罐的外部，所述散热导片的右端伸进涂料处理罐的内部，所述涂料处理罐的左侧壁上对应散热导片的位置处还通过支撑架设置有散热抽风扇。

作为本发明进一步的方案：所述空压机的下方连通有压缩空气存放罐，由于空压机为现有技术，在大型商场中都能够购买到，再次不再详细赘述。

作为本发明再进一步的方案：所述气压输送管的管体上设置有排气电磁阀。

作为本发明再进一步的方案：所述处理材料入口设置在自动异形材料表面处理设备的旋转顶盖中心位置处。

作为本发明再进一步的方案：所述散热抽风扇和空压机均电连接至蓄能电池.

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明在实际使用时，启动空压机后，经过压缩后的气压气体不是直接的用于工作，而是要经过空气净化箱，在空气净化箱内腔中的两层活性炭吸附层的作用下，空气中可能含有的油性杂质或异味颗粒有效的吸附，很好的避免了容易气压中含有的大量杂质进入到涂料中而对原料造成的严重的污染，很好的保证了涂料加工过程中的洁净性，从而提高成品物料的喷涂质量；增设的外加剂添加管用于一些特殊作用的外加剂的混合添加，同时配合着高速旋转的螺旋搅拌刀片的搅拌作用，使得涂料能够在长时间的搅拌过程中质量得到提高；气压通过气压输送管通入涂料将涂料以喷射的方式从涂料喷送导管送至处理材料入口中进行物料的喷涂工作，相传比传统的涂料自动进料效果更好，整个工作过程更为简单方便；此外，通过在传统密封的涂料处理罐的侧壁上增设有应散热导片，当内腔物料长时间的加工时，其内腔由于摩擦产生的大量热量能够以热传递的方式散出到机体外部，避免热量聚集而影响涂料的化学性质，更进一步的保证了涂料的后续使用品质。

参考以下详细说明更易于理解本申请的上述以及其他特征、方面和优点。

附图说明

图1为本发明的异形材料表面处理设备的结构示意图。

图2为筛筒的截面示意图的一种实施方式。

图3为筛筒的截面示意图的一种实施方式。

图4为筛筒的截面示意图的一种实施方式。

图5为自动加料装置示意图。

其中，附图标记如下所示：

筒体支架1、筒体2、盖体3、处理材料入口4、筛筒5、出风口6、进风口7、辐射加热单元8、转动机构9、料液处理箱401、压缩空气存放罐402、空气净化箱403、活性炭吸附层404涂料处理罐405驱动电机406原料添加管407和外加剂添加管408气压输送管409排气电磁阀411空压机412旋转搅拌轴413螺旋搅拌刀片414喷送导管415散热抽风扇416散热导片417输送软管418、筛孔51、筛筒内表面52、筛筒外表面53、第一开口511、第二开口512、凸起部513、第一孔帽514、第二孔帽515。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

如图1所示，一种全自动异形材料表面处理设备，所述处理设备包括筒体支架、筒体、盖体、处理材料入口、筛筒、出风口、进风口、辐射加热单元以及转动机构，所述筒体倾斜于地面地设置在筒体支架上，所述盖体设置处理材料入口，所述筛筒设置在筒体内，所述转动机构通过筒体底部使得筒体内的筛筒转动，所述异形材料放置在筛筒底部，所述辐射加热单元用于加热筒体内的空气，所述辐射加热单元设置在所述筒体的上部，所述出风口用于将空气从筒体内排除，所述进风口用于将空气引入筒体，所述出风口设置在筒体的下部、异形材料的下方，所述进风口设置在筒体下部、异形材料的上方。

本发明采用双加热系统，采用辐射加热单元加热筒体内的空气， 加热过程中只有辐射加热，不存在对流，所以设置进风口平衡筒体内的压力，进风口的流量与出风口流量相同，在密封的筒体内，出风口用于除去多余的飘散在筒体内的处理材料，出风口的流量根据筒体内的多余的处理材料来控制。本发明采用了不同于传统的加热单元设置在筒体底部的方式，将出风口设置在筒体底部，而加热单元设置在筒体上部，目的是避免筒体内空气大量的对流，从而影响处理材料在异形材料堆表面的沉积。由于筒体在不断的转动，异形材料在筒体转动的过程中也呈现不规则的转动，在处理材料沉积下实现所有异形材料表面的处理，得到的异形材料表面的处理材料厚度均一。但是，现有技术中的进风口与出风口大量的对流使得处理材料在筛筒表面聚集的可能性大大提高，极易出现某一异形材料的某处表面厚度过高，造成质量事故。通过实验对比发现，本发明得到的异形材料的良品率由原来的85%提高至98%。

作为一种优选的技术方案，如图1所示，所述出风口的出风气流方向垂直于地面。作为一种优选的技术方案，所述进风口的进风气流存在垂直于地面向上的分速度。作为一种优选的技术方案，所述进风口的进风气流在筒体切线的分速度的方向与筛筒转速方向相反。现有技术中，如果加大排气流量，可以大大减少多余处理材料在筛筒内的附着聚集，但是能耗使用量增加，而降低排气流量，能耗降低但筛筒内的附着聚集增加，所以能耗与处理材料的附着聚集无法同时得到，但是采用上述的方案，一方面控制进出气流的方向，利用筛筒自身的转速，相对地提高了气流速度，使得多余的处理材料有更大几率穿过异形材料堆而被排除，减少了多余处理材料在筛筒和筒体的缝隙穿过的可能。

如图2所示，作为一种优选的技术方案，所述筛筒的筒体和底面设置多个筛孔，所述筛孔包括第一开口和第二开口，所述第一开口与第二开口连通并组成筛孔，所述第一开口设置在筛筒外表面，所述第二开口设置在筛筒内表面，所述筛筒外表面和内表面的所有第一开口和第二开口的方向随机分布。采用随机的开口方向，使得筒体内的因为进出风口带来的定向气流变得更加随机，减少了质量事故的产生。

如图2所示，作为一种优选的技术方案，所述第二开口的出口处还包括凸起部，所述凸起部设置在两个第二开口之间。凸起部可以提高异形材料的翻转可能性，使得异形材料堆表面的异形材料更加随机。

如图3，作为一种优选的技术方案，所述筛筒的筒体和底面设置多个筛孔，所述筛筒还包括第一孔帽和第二孔帽，所述第一孔帽设置在筛筒外表面，所述第二孔帽设置在筛筒内表面，所述筛孔一端与第一孔帽连接，另一端与第二孔帽连接，所述第一孔帽和第二孔帽用于控制进出筛孔气流的方向，所述筛筒外表面和内表面的所有第一孔帽和第二孔帽的方向随机分布。

如图4，作为一种优选的技术方案，所述筛筒的筒体和底面设置多个筛孔，所述筛孔包括第一开口和第二开口，所述第一开口与第二开口连通并组成筛孔，所述第一开口设置在筛筒外表面，所述第二开口设置在筛筒内表面，所述筛筒还包括第二孔帽，所述第二孔帽与第二开口连接，所述第二孔帽用于控制进出筛孔气流的方向，所述筛筒外表面和内表面的所有第一开口和第二孔帽的方向随机分布。

采用孔帽结构，孔帽一方面可以控制气流方向，另一方面也可以作为凸起部使用，使得异形材料更加容易发生翻滚。

如图5，本发明实施例中，一种异形材料表面处理设备用涂料自动进料装置，包括料液处理箱，所述料液处理箱的箱体内部左侧位置设置有空压机，所述空压机的空气进口管伸出料液处理箱，由于空压机为现有技术，在大型商场中都能够购买到，再次不再详细赘述，所述空压机的下方连通有压缩空气存放罐，所述压缩空气存放罐的排气口连通至设置在空气净化箱的箱体右侧壁上，所述空气净化箱的箱体内部设置有两层活性炭吸附层，所述空气净化箱的顶侧壁左侧位置处连通有气压输送管，所述气压输送管的管体上设置有排气电磁阀，所述气压输送管的管体另一端插入涂料处理罐的顶侧壁内腔中，所述涂料处理罐的顶侧壁上连通有原料添加管和外加剂添加管，所述原料添加管和外加剂添加管的管体顶端伸出料液处理箱的顶侧壁，所述涂料处理罐的罐体顶部中心位置处设置有驱动电机，所述驱动电机的输出端上连接有旋转搅拌轴竖直设置在涂料处理罐内腔中，所述旋转搅拌轴的轴体上设置有螺旋搅拌刀片，所述涂料处理罐的罐体中还竖直插入有涂料喷送导管，所述涂料喷送导管的顶端通过输送软管连接至处理材料入口上，所述处理材料入口设置在自动异形材料表面处理设备的旋转顶盖中心位置处，这样在实际使用时，启动空压机后，经过压缩后的气压气体不是直接的用于工作，而是要经过空气净化箱，在空气净化箱内腔中的两层活性炭吸附层的作用下，空气中可能含有的油性杂质或异味颗粒有效的吸附，很好的避免了容易气压中含有的大量杂质进入到涂料中而对原料造成的严重的污染，很好的保证了涂料加工过程中的洁净性，从而提高成品物料的喷涂质量；增设的外加剂添加管用于一些特殊作用的外加剂的混合添加，同时配合着高速旋转的螺旋搅拌刀片的搅拌作用，使得涂料能够在长时间的搅拌过程中质量得到提高；气压通过气压输送管通入涂料将涂料以喷射的方式从涂料喷送导管送至处理材料入口中进行物料的喷涂工作，相传比传统的涂料自动进料效果更好，整个工作过程更为简单方便。

所述述涂料处理罐的左侧壁顶部位置处还设置有若干个散热导片，所述散热导片的左端伸出涂料处理罐的外部，所述散热导片的右端伸进涂料处理罐的内部，所述涂料处理罐的左侧壁上对应散热导片的位置处还通过支撑架设置有散热抽风扇，所述散热抽风扇和空压机均电连接至蓄能电池，这样通过在传统密封的涂料处理罐的侧壁上增设有应散热导片，当内腔物料长时间的加工时，其内腔由于摩擦产生的大量热量能够以热传递的方式散出到机体外部，避免热量聚集而影响涂料的化学性质，更进一步的保证了涂料的后续使用品质。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡是根据本发明内容所做的均等变化与修饰，均涵盖在本发明的专利范围内。