本实用新型涉及一种便于物料分离的反应釜。
背景技术：
油品的制备常用的设备主要为反应釜，在反应釜中制备油品的方法大多数为：将原料直接注入反应釜中，通过反应釜的加热装置加热和通过搅拌轴来搅拌反应物使其充分反应以获得所需要的物质，之后将制得的油品从反应釜的出料口放出即可。在一些油料的生产过程中会有大量的副产物水生成，传统的反应釜不能将油水进行很好的分离，使副产物水不能及时排除，而影响油料的生产进度和油料的品质。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种结构简单、操作便捷的便于物料分离的反应釜。
本实用新型的目的通过如下技术方案实现：一种便于物料分离的反应釜，它包括顶部和底部分别设有进料口和出料口的罐体、设于罐体内的加热装置以及设置于罐体中并由电机控制转动的搅拌轴，所述罐体的底部呈漏斗形，所述搅拌轴上由上至下依次设有上层搅拌桨、中层搅拌桨以及下层搅拌桨，下层搅拌桨位于罐体漏斗形底部的咀部处。
较之现有技术而言，本实用新型的优点在于：
1.本实用新型的反应釜罐体的底部呈漏斗形，利于油与水的良好分层，便于副产物水的及时排出。
2.搅拌轴上设有的上层搅拌桨、中层搅拌桨以及下层搅拌桨，能够将罐体中的物料搅拌均匀，且下层搅拌桨有效防止了物料在罐体漏斗形底部的咀部处沉积。
3.它设有用于盛放原料的自动计量罐，能够按设计好的原料配比精确加入原料，避免了靠人为手动称量原料，让制得的油品具有更好的品质。
4.冷却夹套的设置让反应结束后的反应釜能够较快速的降温，提高了油品的制备速率，同时收集池收集的热水可以用于原料的预热反应中或其他的油品制备步骤中，提高了能源利用率。
附图说明
图1是本实用新型一种实施例的结构示意图。
标号说明：1罐体、2搅拌轴、3上层搅拌桨、4中层搅拌桨、5下层搅拌桨、6冷却夹套、7自动计量罐、8加热线圈、9收集池、10进水口、11出水口。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例对本
技术实现要素：
进行详细说明：
如图1所示：一种便于物料分离的反应釜，它包括顶部和底部分别设有进料口和出料口的罐体1、设于罐体1内的加热装置以及设置于罐体1中并由电机控制转动的搅拌轴2，所述罐体1的底部呈漏斗形，所述搅拌轴2上由上至下依次设有上层搅拌桨3、中层搅拌桨4以及下层搅拌桨5，下层搅拌桨5位于罐体1漏斗形底部的咀部处。
罐体1的出料口可以设于罐体1漏斗形底部的咀部处。漏斗形底部能够实现油水分层，比重大的水位于下层，水可以从出料口及时排出。
所述下层搅拌桨5的浆叶为叶片式桨叶，所述中层搅拌桨4的浆叶为平直叶圆盘涡轮式桨叶，所述上层搅拌桨3的浆叶倾斜向下。
搅拌轴上设有分层的上层搅拌桨、中层搅拌桨以及下层搅拌桨，能够让罐体中的物料混合均匀，且上层搅拌桨、中层搅拌桨以及下层搅拌桨缺一不可。因为罐体1的底部呈漏斗形，若不设置下层搅拌桨，比重大的物料易在漏斗形底部的咀部处沉积，从而影响反应时各原料的配比，最终影响油品的质量。若只设计下层搅拌桨，那么罐体中部以及上部的物料得不到搅拌，不能将整个罐体中的物料混匀。
它还包括设于罐体1外壁面上的冷却夹套6以及与冷却夹套6通过管道连通的收集池9，所述冷却夹套6的底部设有用于通入冷却水的进水口10，冷却夹套6的上部设有出水口11，所述出水口11与收集池9连接。
所述罐体1上冷却夹套6覆盖区域的罐壁截面呈波浪形，冷却夹套6内壁的截面形状与罐壁相匹配，即冷却夹套6的内壁也呈波浪形。罐体的罐壁以及冷却夹套6的内壁均呈波浪形，增加了罐体1与冷却夹套6接触面积，提高了热交换速率。
它还包括两个以上与罐体1进料口连接的自动计量罐7。
所述的加热装置为设置于罐体1中并与一电源连接的加热线圈8。