一种用于真空净油机的水油分离装置的制作方法

本发明涉及净油机领域，具体涉及一种用于真空净油机的水油分离装置。

背景技术：

工业润滑油使用后会带有杂质，不宜再次使用，会对机器造成损伤，对使用后的润滑油进行提纯操作，使其纯度达到可以在机器中使用的标准，则可以循环利用润滑油，极大的节约成本，避免污染和资源浪费。

真空净油机的加热装置用于对对润滑油进行加热，加热后可以除去油中的杂质、水份、微量气体，回复其原有物理特性以便再利用，但是现有的加热装置表面容易粘油污，降低加热效果，使用一段时间后就必须清洗或者更换。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种用于真空净油机的水油分离装置，加热效果好，制得的润滑油纯度高。

本发明解决上述问题的技术方案为：一种用于真空净油机的水油分离装置，包括进油泵、进油阀、粗滤器、加热器、真空罐、出油泵、精滤器和出油阀，所述进油阀一端与进油泵通过管道连接，另一端与粗滤器通过管道连接，粗滤器与加热器通过管道连接，加热器与真空罐通过管道连接，真空罐与出油泵通过管道连接，出油泵与精滤器通过管道连接，出油泵与出油阀通过管道连接，所述真空罐内设有雾化器，所述加热器内设有加热装置，所述精滤器内设有精滤器罐体；

所述加热装置包括第一加热管、第二加热管，第一加热管为u形结构，第一加热管包括第一加热管上段、第一加热管中段、第一加热管下段，第二加热管包括第二加热管上段、第二加热管中段、第二加热管下段，第一加热管、第二加热管相互垂直，第一加热管中段与第二加热管中段垂直交叉为一体结构，第一加热管上设有若干第一挡片，若干第一挡片等距离排列于第一加热管上段和第一加热管下段，所述第一挡片为正六角边形结构，第一挡片上中部设有中心孔、第一穿孔，第一挡片通过中心孔套接于第一加热管上，第一穿孔的数量为6个，第一穿孔成环形阵列分布，所述第二加热管与第一加热管结构、大小相同；

所述精滤器罐体内设有过滤装置、进油口、出油口，所述进油口位于精滤器罐体上端，出油口位于精滤器罐体下端；所述过滤装置包括第一过滤板、第二过滤板、第三过滤板，所述第一过滤板、第二过滤板、第三过滤板从进油口至出油口方向依次等距排列，所述第一过滤板上设有若干第一过滤孔，若干第一过滤孔成矩形阵列排布，第二过滤板上设有若干第二过滤孔，若干第二过滤孔成矩形阵列排布，第三过滤板上设有若干第三过滤孔，若干第二过滤孔成矩形阵列排布，第一过滤孔的直径为d1，第二过滤孔的直径为d2，第三过滤孔的直径为d3，d1＞d2＞d3，第一过滤孔、第二过滤孔、第三过滤孔的数量依次递增，所述第一过滤板包括相互连接的第一过滤上板、第一过滤下板，第一过滤上板与第一过滤下板之间的夹角为a，120°≤a≤170°，第一过滤下板的中部设有杂质槽，杂质槽的截面为半圆形结构，杂质槽的长度为d4，第一过滤下板上设有旋转板，旋转板为长方体结构，旋转板的长度为d5，2*d5＝d4，所述旋转板的一端设有中心孔，第一转轴的一端位于旋转板的中心孔内，第一转轴与旋转板固定连接，第一转轴与旋转板相互垂直，第一转轴的上端与第一锥齿轮固定连接，第一锥齿轮与第二锥齿轮相啮合，第二锥齿轮与电机的输出轴固定连接，所述精滤器罐体的外侧设有电机支架，电机支架上设有电机，所述第二过滤板包括相互连接的第二过滤上板、第二过滤下板，第二过滤上板与第二过滤下板之间的夹角为a，120°≤a≤170°，所述第三过滤板的结构、大小与第一过滤板相同。

所述电机的输出轴与精滤器罐体通过轴承相连，电机的输出轴与精滤器罐体之间设有密封装置，所述电机的输出轴上设有角度传感器，角度传感器与plc控制器相连。

所述精滤器罐体上设有第一杂质出口、第二杂质出口、第三杂质出口，第一杂质出口的下边缘与杂质槽的上边缘处于同一水平面上，第二杂质出口位于第二过滤下板上方，第三杂质出口位于第三过滤下板上方。

所述第一过滤板、第二过滤板、第三过滤板均与精滤器罐体无缝贴合。

所述加热装置表面覆有防油涂料，所述防油涂料的制备方法如下：

步骤(1)称取原料：按重量份数计，称取纳米氧化钛10-20份，纳米氧化铝10-20份，纳米氧化硅5-20份，全氢聚硅氮烷2-10份，填料5-30份，有机溶剂30-60份，有机硅树脂10-30份，分散剂10-30份；

步骤(2)初混合：将纳米氧化钛、纳米氧化铝、纳米氧化硅、分散剂、有机溶剂加入到反应釜中，先进行超声处理，超声分散后再进行搅拌混合，搅拌时间0.5-2h，搅拌温度120°，搅拌速度500r/min；

步骤(3)再混合：将全氢聚硅氮烷、填料、有机硅树脂加入到反应釜中，充分搅拌至均匀，搅拌混合，搅拌时间0.5-2h，搅拌温度50°，搅拌速度1000r/min，搅拌结束后，静置除气，制成防油涂料；

步骤(4)涂覆：采用喷涂或刷涂的方式，将防油涂料涂覆于加热装置上，并于30-60°烘干。

步骤(1)中，所述填料为聚丙烯粉、高岭土粉、粉煤灰、滑石粉中的一种或几种，所述有机溶剂为无水乙醇、丙酮、异丙醇中的一种或几种，所述有机硅树脂为苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷或甲基苯基二氯硅烷的一种或几种，所述分散剂为硅烷偶联剂。

本发明具有有益效果：

(1)本发明设有第一过滤板、第二过滤板、第三过滤板，第一过滤孔、第二过滤孔、第三过滤孔的数量依次增加，采用多级过滤、逐级加密，除杂质效果好，能有效滤除油中的机械杂质，过滤精度高；由于过滤板是圆弧形，过滤下板倾斜设置，过滤板的杂质由于重力作用下滑至杂质出口，能够顺利排出；第一过滤下板上设有旋转板，能够将一开始的大颗粒杂质扫落至杂质槽中，第一杂质出口的下边缘与杂质槽的上边缘处于同一水平面上，杂质从杂质出口顺利排出；本发明通过设置第一锥齿轮、第二锥齿轮，将电机输出轴水平方向的旋转转变为倾斜方向的旋转。

(2)本发明加热装置采用第一加热管、第二加热管相互垂直设置，加热管上设有挡片，挡片上设有穿孔，一方面加热较为均匀，另一方面方便润滑油快速通过加热装置；加热装置上设有防油涂料，润滑油不会吸附在加热装置上，有利于提高润滑油的利用率；本发明由于有纳米氧化铝、纳米氧化锆、纳米氧化硅组成，耐腐蚀性好，硬度高，耐刮擦远超一般的涂料且颗粒分布均匀，全氢聚硅氮烷、硅烷偶联剂可以与金属底材表面以强化学键的形式连接起来，极大提高了涂料的附着力，本发明防油涂料具有优异的耐酸碱、抗腐蚀、疏水、疏油、抗粘、抗污染等优异性能；具有较好的耐老化性能和盐雾性能；本发明水油分离装置结构合理，加热效果好，净化的润滑油纯度高。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为精滤器示意图；

图3为第一过滤板示意图；

图4为第二过滤板示意图；

图5为第三过滤板示意图；

图6为第一过滤下板侧视图；

图7为加热装置示意图；

图8为第一加热管示意图；

图中：1-精滤器罐体，3-进油口，4-出油口，5-第一过滤板，6-第二过滤板，7-第三过滤板，8-第一过滤孔，9-第二过滤孔，10-第三过滤孔，11-第一过滤上板，12-第一过滤下板，13-杂质槽，14-旋转板，15-第一转轴，16-电机的输出轴，17-电机，18-第一锥齿轮，19-第二锥齿轮，20-第二过滤上板，21-第二过滤下板，22-角度传感器，23-第一杂质出口，24-第二杂质出口，25-第三杂质出口，201-第一加热管，202-第二加热管，203-第一加热管上段，204-第一加热管中段，205-第一加热管下段，206-第二加热管中段，207-第一挡片，208-第一穿孔，210-进油泵，211-进油阀，212-粗滤器，213-加热器，214-真空罐，215-出油泵、216-精滤器，217-出油阀。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施方式对本发明作进一步的说明。

实施例1

如图所示，一种用于真空净油机的水油分离装置，包括进油泵、进油阀、粗滤器、加热器、真空罐、出油泵、精滤器和出油阀，所述进油阀一端与进油泵通过管道连接，另一端与粗滤器通过管道连接，粗滤器与加热器通过管道连接，加热器与真空罐通过管道连接，真空罐与出油泵通过管道连接，出油泵与精滤器通过管道连接，出油泵与出油阀通过管道连接，所述真空罐内设有雾化器，所述加热器内设有加热装置，所述精滤器内设有精滤器罐体；

所述加热装置包括第一加热管、第二加热管，第一加热管为u形结构，第一加热管包括第一加热管上段、第一加热管中段、第一加热管下段，第二加热管包括第二加热管上段、第二加热管中段、第二加热管下段，第一加热管、第二加热管相互垂直，第一加热管中段与第二加热管中段垂直交叉为一体结构，第一加热管上设有若干第一挡片，若干第一挡片等距离排列于第一加热管上段和第一加热管下段，所述第一挡片为正六角边形结构，第一挡片上中部设有中心孔、第一穿孔，第一挡片通过中心孔套接于第一加热管上，第一穿孔的数量为6个，第一穿孔成环形阵列分布，所述第二加热管与第一加热管结构、大小相同；

所述精滤器罐体内设有过滤装置、进油口、出油口，所述进油口位于精滤器罐体上端，出油口位于精滤器罐体下端；所述过滤装置包括第一过滤板、第二过滤板、第三过滤板，所述第一过滤板、第二过滤板、第三过滤板从进油口至出油口方向依次等距排列，所述第一过滤板上设有若干第一过滤孔，若干第一过滤孔成矩形阵列排布，第二过滤板上设有若干第二过滤孔，若干第二过滤孔成矩形阵列排布，第三过滤板上设有若干第三过滤孔，若干第二过滤孔成矩形阵列排布，第一过滤孔的直径为d1，第二过滤孔的直径为d2，第三过滤孔的直径为d3，d1＞d2＞d3，第一过滤孔、第二过滤孔、第三过滤孔的数量依次递增，所述第一过滤板包括相互连接的第一过滤上板、第一过滤下板，第一过滤上板与第一过滤下板之间的夹角为a，120°≤a≤170°，第一过滤下板的中部设有杂质槽，杂质槽的截面为半圆形结构，杂质槽的长度为d4，第一过滤下板上设有旋转板，旋转板为长方体结构，旋转板的长度为d5，2*d5＝d4，所述旋转板的一端设有中心孔，第一转轴的一端位于旋转板的中心孔内，第一转轴与旋转板固定连接，第一转轴与旋转板相互垂直，第一转轴的上端与第一锥齿轮固定连接，第一锥齿轮与第二锥齿轮相啮合，第二锥齿轮与电机的输出轴固定连接，所述精滤器罐体的外侧设有电机支架，电机支架上设有电机，所述第二过滤板包括相互连接的第二过滤上板、第二过滤下板，第二过滤上板与第二过滤下板之间的夹角为a，120°≤a≤170°，所述第三过滤板的结构、大小与第一过滤板相同。

所述电机的输出轴与精滤器罐体通过轴承相连，电机的输出轴与精滤器罐体之间设有密封装置，所述电机的输出轴上设有角度传感器，角度传感器与plc控制器相连。

所述精滤器罐体上设有第一杂质出口、第二杂质出口、第三杂质出口，第一杂质出口的下边缘与杂质槽的上边缘处于同一水平面上，第二杂质出口位于第二过滤下板上方，第三杂质出口位于第三过滤下板上方。

所述第一过滤板、第二过滤板、第三过滤板均与精滤器罐体无缝贴合。

所述加热装置表面覆有防油涂料，所述防油涂料的制备方法如下：

步骤(1)称取原料：按重量份数计，称取纳米氧化钛10份，纳米氧化铝10份，纳米氧化硅5份，全氢聚硅氮烷2份，丙烯粉5份、高岭土粉5份、粉煤灰5份、滑石粉5份，无水乙醇10份、丙酮20份、异丙醇30份，苯基三氯硅烷10份，硅烷偶联剂10份；

步骤(2)初混合：将纳米氧化钛、纳米氧化铝、纳米氧化硅、分散剂、有机溶剂加入到反应釜中，先进行超声处理，超声分散后再进行搅拌混合，搅拌时间0.5h，搅拌温度120°，搅拌速度500r/min；

步骤(3)再混合：将全氢聚硅氮烷、填料、有机硅树脂加入到反应釜中，充分搅拌至均匀，搅拌混合，搅拌时间0.5h，搅拌温度50°，搅拌速度1000r/min，搅拌结束后，静置除气，制成防油涂料；

步骤(4)涂覆：采用喷涂或刷涂的方式，将防油涂料涂覆于加热装置上，并于60°烘干。

使用时，电机的输出轴顺时针旋转，带动旋转板逆时针旋转，旋转板旋转至杂质槽一侧时即反向顺时针旋转至杂质槽另一侧，如此往复，角度传感器和plc控制器相互配合，控制电机的输出轴作上述往复运动，杂质堆积到杂质槽中，杂质在杂质槽中由于重力作用下滑至第一杂质出口。

实施例2

与实施例1基本相同，其不同之处在于：

所述防油涂料的制备方法如下：

步骤(1)称取原料：按重量份数计，称取纳米氧化钛20份，纳米氧化铝20份，纳米氧化硅20份，全氢聚硅氮烷10份，丙烯粉5份、粉煤灰5份、滑石粉5份，无水乙醇10份、丙酮20份、异丙醇30份，苯基三氯硅烷10份，硅烷偶联剂10份；

步骤(2)初混合：将纳米氧化钛、纳米氧化铝、纳米氧化硅、分散剂、有机溶剂加入到反应釜中，先进行超声处理，超声分散后再进行搅拌混合，搅拌时间2h，搅拌温度120°，搅拌速度500r/min；

步骤(3)再混合：将全氢聚硅氮烷、填料、有机硅树脂加入到反应釜中，充分搅拌至均匀，搅拌混合，搅拌时间1h，搅拌温度50°，搅拌速度1000r/min，搅拌结束后，静置除气，制成防油涂料；

步骤(4)涂覆：采用喷涂或刷涂的方式，将防油涂料涂覆于加热装置上，并于30°烘干。

实施例3

与实施例1基本相同，其不同之处在于：

所述防油涂料的制备方法如下：

步骤(1)称取原料：按重量份数计，称取纳米氧化钛10份，纳米氧化铝20份，纳米氧化硅5份，全氢聚硅氮烷5份，丙烯粉5份、高岭土粉5份、粉煤灰5份、滑石粉5份，无水乙醇10份、丙酮20份、异丙醇30份，苯基三氯硅烷10份，硅烷偶联剂10份；

步骤(2)初混合：将纳米氧化钛、纳米氧化铝、纳米氧化硅、分散剂、有机溶剂加入到反应釜中，先进行超声处理，超声分散后再进行搅拌混合，搅拌时间1h，搅拌温度120°，搅拌速度500r/min；

步骤(3)再混合：将全氢聚硅氮烷、填料、有机硅树脂加入到反应釜中，充分搅拌至均匀，搅拌混合，搅拌时间1h，搅拌温度50°，搅拌速度1000r/min，搅拌结束后，静置除气，制成防油涂料；

步骤(4)涂覆：采用喷涂或刷涂的方式，将防油涂料涂覆于加热装置上，并于50°烘干。

对实施例1-3中所制备的防油涂料进行性能检测，涂料的取样按照国标gb3186-82，涂料状态依据标准gb/t1721(1989)，耐水性依据gb/t1733-1993，耐碱性依据gb/t6739-2006，耐热性依据gb/t1735-2009，附着力依据gb/t5210-2006，耐盐雾依据依据gb/t10125-1997，耐油性检测依据hg/t3343-1985，结果如下表所示：

表1实施例1-3中所制备的防油涂料的性能测试结果

如表1所示，本发明防油涂料具有优异的耐碱、抗腐蚀、疏水、疏油、抗粘、抗污染等优异性能，具有较好的耐老化性能和盐雾性能，加热装置上设有防油涂料，润滑油不会吸附在加热装置上，延长加热装置的使用寿命，有利于提高润滑油的利用率。

不脱离本发明的构思和范围可以做出许多其他改变和改型。应当理解，本发明不限于特定的实施方式，本发明的范围由所附权利要求限定。