技术领域：
：本发明涉及电动汽车塑料件涂装工艺
技术领域：
，具体涉及一种电动汽车防护型塑料件增韧涂装工艺。
背景技术：
：：电力作为一种环保清洁、转换率高的重要能源，广泛用于生产和生活中，以电力为应用来驱动交通工具的更新换代，促进交通运输行业的低碳化发展，降低交通成本，节约能源，保护环境，是世界各国研究的重要课题之一，经过几十年的发展，已经应用在电动城市公交车辆，厂矿电动运输车辆，电动城市环卫清洁车辆，工程，隧道，地铁施工专用车辆等诸多领域。汽车作为人们传统的交通工具已经使用了相当一段时间，但汽车在行驶时需要耗费大量的能源，并且其排放的尾气亦会对环境造成污染。随着人们环保意识的不断加强，人们正在逐步的减少汽车的使用，提倡低碳出行。目前，人们为实现低碳出行，常采用的交通工具多为：自行车、电动自行车、电动三轮车、电动四轮车等。电动汽车是指以车载电源为动力，用电机驱动车轮行驶，符合道路交通、安全法规各项要求的车辆。由于对环境影响相对传统汽车较小，其前景被广泛看好，电动汽车的组成包括：电力驱动及控制系统、驱动力传动等机械系统、完成既定任务的工作装置等。电力驱动及控制系统是电动汽车的核心，也是区别于内燃机汽车的最大不同点。电力驱动及控制系统由驱动电动机、电源和电动机的调速控制装置等组成。电动汽车的其他装置基本与内燃机汽车相同。涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前涂装件的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺；表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。传统的电动车塑料件涂装工艺较为繁琐，生产效率低下，大大影响了生产节拍；涂装工艺成本高，涂层布均匀，本专利为了提高塑料件的韧性对普通的涂装工艺进行改进，从而提高涂装的效果和作用。技术实现要素：：本发明所要解决的技术问题在于提供一种涂装成本低，合格率高能够对塑料件的韧性进行提高，防止轻微撞击导致塑料件破损等问题的电动汽车防护型塑料件增韧涂装工艺。本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：一种电动汽车防护型塑料件增韧涂装工艺，包括以下工艺步骤，1)涂装前预处理对塑料件表面油污、灰尘进行清理，通过打砂、打磨使塑料件表面光滑，易于涂层的涂装；2)第一次喷底胶底胶配制：底胶由黄原胶25-30份、防紫外线剂1-3份、石墨烯1-5份、叔丁醇5-10份、抗氧剂3-8份、分散剂3-5份、甲基硅油2-4份、腻子粉2-3份、乳化剂1-3份、橡胶烃10-15份、脂肪酸3-5份、十八烷酸1-3份及纳米碳化硅0.5-2份组成，将各组分放入捏合机中混炼均匀，在110-150℃下热混3-5小时配成底胶；底胶喷涂：采用喷涂设备将底胶喷涂在塑料件表面，喷涂厚度在25±2微米，然后进行烘干处理，烘干温度控制在70-79℃，烘干时间控制在35-40分钟；3)底胶养护：在底胶喷涂完成后将塑料件送入到紫外线杀菌房中进行杀菌，杀菌时在底胶上均匀喷洒干燥液，在紫外线房中待干燥液干燥后继续静置3-5小时后取出；其中干燥液由以下质量份数的组分制备而成：去离子水10-15份、硫酸钙10-15份、碳粉5-8份、柠檬酸三丁酯3-5份、异丙醇1-2份和催干剂0.1-1份；4)第二次底胶喷涂在第一次底胶喷涂24小时后，进行第二次底胶喷涂，喷涂厚度在8±2微米，然后进行烘干处理，烘干温度控制在65-68℃，烘干时间控制在25-30分钟，确保底胶牢固，不会脱落；5)对塑料件进行第一次打磨，采用200目砂纸对塑料件表面进行打磨，打磨时要确保在刮灰干燥工序立即进行，打磨完成后再进行烘干处理，烘干温度控制在70-75℃，时间控制在10-15分钟；塑料件表面平整细腻，易于后续上漆工艺的进行；6)底胶增韧：在第二次底胶喷涂完成后将塑料件悬挂晾干，然后对其进行增韧剂喷涂；所述增韧剂由以下质量分数的组分均匀混合而成：去离子水20-30份、丁腈橡胶10-15份、马来酸酐0.1-2份、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物3-5份、聚对苯二甲酸丁二醇酯8-10份、卡拉胶3-5份、魔芋胶1-3份、聚乙烯10-15份、聚酰胺酰亚胺5-10份、过氧化苯甲酰3-5份、超细滑石粉6-10份；7)对塑料件进行补红灰，完成后刮灰并干燥，干燥温度控制在80-82℃，时间控制在10-15分钟；8)喷面漆采用空气喷涂设备进行喷涂，喷枪匀速移动，移动速度在0.5m/s，涂漆层厚度在20±3微米，喷漆时控制温度在35-38℃，室内保持干燥，喷漆完成后将塑料件放置24小时，使塑料件表面自然晾干；9)浸泡处理将塑料件浸泡在冷冻液中，冷冻液温度低于或等于0℃，浸泡1小时，然后捞出烘干即可用于装配，其中冷冻液由蔗糖5-10份、汽车防冻液5-10份，食用油0.5-2份、去离子水6-8份、石墨烯0.1-0.5份、桐油0.5-1份、滑石粉3-5份及工业碱0.2-0.5份组成，经冷冻液浸泡之后的塑料件不易掉漆，耐摩擦，不易出现划痕。进一步技术，在对底胶进行养护时，干燥剂的使用浓度为15-20％；进一步技术，在进行增韧剂喷涂时将增韧剂升温至40-45℃后再用喷涂机对塑料件进行喷涂，喷涂厚度在4±2微米；进一步技术，所述步骤6)中的底胶增韧工序中的卡拉胶和魔芋胶在使用前先进行混合，然后升温搅拌至融合状态，方可进行添加使用；另外，所述的干燥液在制备时先将去离子水、硫酸钙和碳粉混合搅拌，然后将柠檬酸三丁酯、异丙醇和催干剂依次加入进行混合即可；上述涂装工艺在涂装的过程中通过在打磨后在底胶上进行增韧处理，来增加漆面的韧性，并搭配干燥液的氧护使得底胶的硬度和韧性都得到很大程度的提升，并且利用增韧剂中的丁腈橡胶、马来酸酐、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚对苯二甲酸丁二醇酯、卡拉胶、魔芋胶、聚乙烯、聚酰胺酰亚胺、过氧化苯甲酰和超细滑石粉之间相互协同反应从而增加整个底胶的韧性，当面漆喷涂完成后，通过浸泡液的处理能够增加漆面的硬度使漆面的耐磨性能得到很大程度的提高并且抗撞击能力也有显著提升。上述塑料件增韧涂装工艺在对塑料件进行涂装后能够增加塑料件的耐磨性和抗撞击能力，具体的在对20组塑料件分别进行耐磨实验和撞击实验后对受损情况进行统计得出如下数据，参见表1：组别可承受最大撞击力度损伤面积塑料件耐磨指数第1-10组100-150nm3-6㎝2500g/100r-550g/100r第11-20组95-140nm5-7㎝2480g/100r-530g/100r本发明的有益效果是：通过干燥液、增韧剂、浸泡液等的配合使用能够对塑料件的漆面的韧性进行提高，能够避免轻微撞击导致的塑料件破损，增加漆面的耐磨和抗击等问题，有效提高了电动汽车防护型塑料件的涂装效果和涂装质量。具体实施方式：为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体示例，进一步阐述本发明。实施例1：一种电动汽车防护型塑料件增韧涂装工艺，包括以下工艺步骤，1)涂装前预处理对塑料件表面油污、灰尘进行清理，通过打砂、打磨使塑料件表面光滑，易于涂层的涂装；2)第一次喷底胶底胶配制：底胶由黄原胶25份、防紫外线剂1份、石墨烯1份、叔丁醇5份、抗氧剂3份、分散剂3份、甲基硅油2份、腻子粉2份、乳化剂1份、橡胶烃10份、脂肪酸3份、十八烷酸1份及纳米碳化硅0.5份组成，将各组分放入捏合机中混炼均匀，在110℃下热混5小时配成底胶；底胶喷涂：采用喷涂设备将底胶喷涂在塑料件表面，喷涂厚度在25±2微米，然后进行烘干处理，烘干温度控制在79℃，烘干时间控制在35分钟；3)底胶养护：在底胶喷涂完成后将塑料件送入到紫外线杀菌房中进行杀菌，杀菌时在底胶上均匀喷洒干燥液，在紫外线房中待干燥液干燥后继续静置3-5小时后取出；其中干燥液由以下质量份数的组分制备而成：硫酸钙15份、碳粉5份、柠檬酸三丁酯3份、异丙醇1份和催干剂0.1份；4)第二次底胶喷涂在第一次底胶喷涂24小时后，进行第二次底胶喷涂，喷涂厚度在8±2微米，然后进行烘干处理，烘干温度控制在65℃，烘干时间控制在25分钟，确保底胶牢固，不会脱落；5)对塑料件进行第一次打磨，采用200目砂纸对塑料件表面进行打磨，打磨时要确保在刮灰干燥工序立即进行，打磨完成后再进行烘干处理，烘干温度控制在75℃，时间控制在10分钟；塑料件表面平整细腻，易于后续上漆工艺的进行；6)底胶增韧：在第二次底胶喷涂完成后将塑料件悬挂晾干，然后对其进行增韧剂喷涂；所述增韧剂由以下质量分数的组分均匀混合而成：去离子水20份、丁腈橡胶10份、马来酸酐0.1份、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物3份、聚对苯二甲酸丁二醇酯8份、卡拉胶3份、魔芋胶1份、聚乙烯10份、聚酰胺酰亚胺5份、过氧化苯甲酰3份、超细滑石粉6份；7)对塑料件进行补红灰，完成后刮灰并干燥，干燥温度控制在80℃，时间控制在10-分钟；8)喷面漆采用空气喷涂设备进行喷涂，喷枪匀速移动，移动速度在0.5m/s，涂漆层厚度在20±3微米，喷漆时控制温度在35℃，室内保持干燥，喷漆完成后将塑料件放置24小时，使塑料件表面自然晾干；9)浸泡处理将塑料件浸泡在冷冻液中，冷冻液温度低于或等于0℃，浸泡1小时，然后捞出烘干即可用于装配，其中冷冻液由蔗糖5份、汽车防冻液5份，食用油0.5份、去离子水6份、石墨烯0.1份、桐油0.5份、滑石粉3份及工业碱0.2份组成，经冷冻液浸泡之后的塑料件不易掉漆，耐摩擦，不易出现划痕。进一步技术，在对底胶进行养护时，干燥剂的使用浓度为15％；进一步技术，在进行增韧剂喷涂时将增韧剂升温至40℃后再用喷涂机对塑料件进行喷涂，喷涂厚度在4±2微米；进一步技术，所述步骤6)中的底胶增韧工序中的卡拉胶和魔芋胶在使用前先进行混合，然后升温搅拌至融合状态，方可进行添加使用；另外，所述的干燥液在制备时先将去离子水、硫酸钙和碳粉混合搅拌，然后将柠檬酸三丁酯、异丙醇和催干剂依次加入进行混合即可；实施例2：一种电动汽车防护型塑料件增韧涂装工艺，包括以下工艺步骤，1)涂装前预处理对塑料件表面油污、灰尘进行清理，通过打砂、打磨使塑料件表面光滑，易于涂层的涂装；2)第一次喷底胶底胶配制：底胶由黄原胶30份、防紫外线剂3份、石墨烯5份、叔丁醇10份、抗氧剂8份、分散剂5份、甲基硅油4份、腻子粉3份、乳化剂3份、橡胶烃15份、脂肪酸5份、十八烷酸3份及纳米碳化硅2份组成，将各组分放入捏合机中混炼均匀，在150℃下热混5小时配成底胶；底胶喷涂：采用喷涂设备将底胶喷涂在塑料件表面，喷涂厚度在25±2微米，然后进行烘干处理，烘干温度控制在79℃，烘干时间控制在35分钟；3)底胶养护：在底胶喷涂完成后将塑料件送入到紫外线杀菌房中进行杀菌，杀菌时在底胶上均匀喷洒干燥液，在紫外线房中待干燥液干燥后继续静置5小时后取出；其中干燥液由以下质量份数的组分制备而成：硫酸钙15份、碳粉8份、柠檬酸三丁酯5份、异丙醇2份和催干剂1份；4)第二次底胶喷涂在第一次底胶喷涂24小时后，进行第二次底胶喷涂，喷涂厚度在8±2微米，然后进行烘干处理，烘干温度控制在68℃，烘干时间控制在25分钟，确保底胶牢固，不会脱落；5)对塑料件进行第一次打磨，采用200目砂纸对塑料件表面进行打磨，打磨时要确保在刮灰干燥工序立即进行，打磨完成后再进行烘干处理，烘干温度控制在75℃，时间控制在10分钟；塑料件表面平整细腻，易于后续上漆工艺的进行；6)底胶增韧：在第二次底胶喷涂完成后将塑料件悬挂晾干，然后对其进行增韧剂喷涂；所述增韧剂由以下质量分数的组分均匀混合而成：去离子水30份、丁腈橡胶15份、马来酸酐2份、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物5份、聚对苯二甲酸丁二醇酯10份、卡拉胶5份、魔芋胶3份、聚乙烯15份、聚酰胺酰亚胺10份、过氧化苯甲酰5份、超细滑石粉10份；7)对塑料件进行补红灰，完成后刮灰并干燥，干燥温度控制在82℃，时间控制在10分钟；8)喷面漆采用空气喷涂设备进行喷涂，喷枪匀速移动，移动速度在0.5m/s，涂漆层厚度在20±3微米，喷漆时控制温度在38℃，室内保持干燥，喷漆完成后将塑料件放置24小时，使塑料件表面自然晾干；9)浸泡处理将塑料件浸泡在冷冻液中，冷冻液温度低于或等于0℃，浸泡1小时，然后捞出烘干即可用于装配，其中冷冻液由蔗糖10份、汽车防冻液10份，食用油2份、去离子水8份、石墨烯0.5份、桐油1份、滑石粉5份及工业碱0.5份组成，经冷冻液浸泡之后的塑料件不易掉漆，耐摩擦，不易出现划痕。进一步技术，在对底胶进行养护时，干燥剂的使用浓度为20％；进一步技术，在进行增韧剂喷涂时将增韧剂升温至45℃后再用喷涂机对塑料件进行喷涂，喷涂厚度在4±2微米；进一步技术，所述步骤6)中的底胶增韧工序中的卡拉胶和魔芋胶在使用前先进行混合，然后升温搅拌至融合状态，方可进行添加使用；另外，所述的干燥液在制备时先将去离子水、硫酸钙和碳粉混合搅拌，然后将柠檬酸三丁酯、异丙醇和催干剂依次加入进行混合即可；分别采用实施例1和实施例2的技术对对塑料件进行涂装，然后分别对组塑料件进行耐磨实验和撞击实验后对受损情况进行统计得出如下数据，参见表2：组别可承受最大撞击力度损伤面积塑料件耐磨指数实施例1150nm5㎝2500g/100r实施例2140nm4㎝2480g/100r通过上表分析可知，该实施例1和实施例2在对塑料件进行涂装后能够增加塑料件表面的耐磨能力并且还提高了碰撞能力，降低了在发生碰撞后的漆面损伤面积，整体而言该专利技术方案能够避免轻微撞击导致的塑料件破损，增加漆面的耐磨和抗击等问题，有效提高了电动汽车防护型塑料件的涂装效果和涂装质量。以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。当前第1页12