本发明涉及喷油装置技术领域，具体涉及一种环形自动喷油装置及其喷油方法。
背景技术：
随着科学技术的不断发展，及制造业企业转型升级的必然要求，自动化生产设备正逐渐取代人工进行生产作业。采用自动化生产设备，不仅可以实现对工件连续生产，而且可以避免一些人为产生的生产质量、生产安全等问题。
目前，对于形状规则的工件，如块状、圆柱状，部分企业已开始设计专用夹具，采用自动化喷油装置实现对工件的自动喷油。对于形状不规则的工件，多数企业还无法实现自动喷油，只能依靠人工手拿方式进行喷油，由于喷油过程中会产生油雾，人体吸取后会造成很大的身体伤害，如果喷油过程中，没有做好防护措施，也会对外界环境造成污染；同时，人工喷油难以保障十分精准，不可避免的会降低产品的质量。对于上述喷油方式，生产企业只能实现单个工件的自动或者手工喷油，未实现多个工件的自动连续喷油，生产效率相对较低。
综上，对喷油企业来说，急需一种高效、安全、自动化程度高、生产效率高、可实现连续生产、可适应多类型工件(如形状规则和形状不规则，不同长度、高度、直径、宽度等)的自动喷油装置。
技术实现要素：
本发明目的在于解决现有生产技术存在的问题，提供一种环形自动喷油装置。本发明结构简单、合理，使用方便，喷油效率高，油的回收利用率高，能够实现对多类型工件的环形自动喷油。
本发明的另一目的在于还提供一种喷油方法，使用上述的喷油装置进行喷油。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种环形自动喷油装置，包括底板、液压系统、动力环形滚筒线、自动喷油机构、人机界面、防护罩和铜管接头；
所述底板用于固定安装动力环形滚筒线、自动喷油机构和防护罩；
所述自动喷油机构安装在底板上，用于实现对工件自动喷油，包括前立柱、前喷嘴安装板、下喷嘴安装板、喷嘴、上喷嘴安装板、后立柱和后喷嘴安装板；其中，所述前喷嘴安装板、所述下喷嘴安装板和所述上喷嘴安装板安装在所述前立柱上，所述后喷嘴安装板安装在所述后立柱上，所述喷嘴分别安装在所述前喷嘴安装板、所述下喷嘴安装板、所述上喷嘴安装板和所述后喷嘴安装板上，；
所述动力环形滚筒线安装在底板上，用于实现工件的环形移动，包括环形滚筒、回油盒、电机和支架；其中，所述回油盒安装在所述环形滚筒上；
所述铜管接头分别安装在回油盒、前喷嘴安装板、下喷嘴安装板、上喷嘴安装板和后喷嘴安装板上；
所述液压系统包括液压泵站、减压阀、二位二通电磁阀、节流阀、压力表、过滤器和油箱；其中，所述液压泵站的输出端与所述减压阀的输入端相连，所述减压阀的输出端与所述二位二通电磁阀的输入端相连，所述二位二通电磁阀的输出端与所述节流阀的输入端相连，所述节流阀的输出端分别与所述压力表、所述前喷嘴安装板上的铜管接头、所述下喷嘴安装板上的铜管接头、所述上喷嘴安装板上的铜管接头和所述后喷嘴安装板上的铜管接头相连；所述回油盒上的铜管接头经所述过滤器连接至所述油箱；
所述人机界面安装在防护罩上；
所述防护罩安装在底板上，有效防止喷嘴喷出的残留油液滴漏在设备外围。
进一步地，所述回油盒位于所述环形滚筒的下方。
进一步地，多个所述工件间隔放置在所述环形滚筒上。
进一步地，所述前喷嘴安装板、所述下喷嘴安装板、所述上喷嘴安装板和所述后喷嘴安装板上分别安装有3个喷嘴，且所述喷嘴分别位于工件的上下前后个方向。
进一步地，每个喷嘴的喷射角度为210°，能够保证对工件进行全覆盖无死角喷射。
进一步地，通过在人机界面中调节喷嘴的流量。
环形自动喷油装置的喷油方法，包括如下步骤：
(a)依据工件类型，调节减压阀的开口，使出口压力达到喷射时的压力，在人机界面中调节喷嘴的流量；
(b)人工逐个将工件放置在远离自动喷油机构一侧的动力环形滚筒线上；
(c)动力环形滚筒线逐个将工件带入至自动喷油区域，当到达自动喷油区域时，自动喷油机构中的12个喷嘴实现对工件全覆盖无死角喷油；
(d)当工件喷油完成后，动力环形滚筒线逐个将工件带入远离自动喷油机构一侧的动力环形滚筒线上，此时，人工逐个将喷油后的工件取出，如此形成环形喷油；
(e)重复以上步骤。
本发明的有益效果：
本发明结构合理，自动化程度和生产效率高，油的回收利用率高，更节能环保，有效降低喷油对人体的伤害，能够实现对多类型工件的环形自动喷油。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为环形自动喷油装置的机械结构示意图；
图3为动力环形滚筒线和自动喷油机构组合结构示意图；
图4为动力环形滚筒线结构示意图；
图5为自动喷油机构前立柱的结构示意图；
图6为自动喷油机构后立柱的结构示意图；
图7为环形自动喷油装置工作过程的局部示意图；
图8为环形自动喷油装置实现方法流程图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
如图1所示，环形自动喷油装置包括底板1、液压系统2、动力环形滚筒线3、自动喷油机构4、人机界面5、防护罩6和铜管接头7。
如图1、2、3所示，底板1用于固定安装动力环形滚筒线3、自动喷油机构4和防护罩6。
如图1所示，液压系统2包括液压泵站201、减压阀202、二位二通电磁阀203、节流阀204、压力表205、过滤器206和油箱207；其中，液压泵站201的输出端与减压阀202的输入端相连，减压阀202的输出端与二位二通电磁阀203的输入端相连，二位二通电磁阀203的输出端与节流阀204的输入端相连，节流阀204的输出端分别与压力表205、前喷嘴安装板402上的铜管接头7、下喷嘴安装板403上的铜管接头7、上喷嘴安装板405上的铜管接头7和后喷嘴安装板407上的铜管接头7相连；回油盒302上的铜管接头7经过滤器206连接至油箱207。
如图4所示，动力环形滚筒线3安装在底板1上，用于实现工件的环形移动，包括环形滚筒301、回油盒302、电机303和支架304；其中，回油盒302安装在环形滚筒301上。
如图5、6所示，自动喷油机构4安装在底板1上，用于实现对工件自动喷油，包括前立柱401、前喷嘴安装板402、下喷嘴安装板403、喷嘴404、上喷嘴安装板405、后立柱406和后喷嘴安装板407；其中，前喷嘴安装板402、下喷嘴安装板403和上喷嘴安装板405安装在前立柱401上，喷嘴404分别安装在前喷嘴安装板402、下喷嘴安装板403、上喷嘴安装板405和后喷嘴安装板407上，后喷嘴安装板407安装在后立柱406上。
如图1、2所示，人机界面5安装在防护罩6上。
如图1、2所示，防护罩6安装在底板1上，有效防止喷嘴404喷出的残留油液滴漏在设备外围。
如图1、5、6所示，铜管接头7分别安装在回油盒302、前喷嘴安装板402、下喷嘴安装板403、上喷嘴安装板405和后喷嘴安装板407上。
喷嘴404喷出的残留油液及喷油后的工件在环形滚筒301上移动流出的残留油液，能够滴落至回油盒302并自动流入铜管接头3，经过滤器206过滤后流入油箱207，提高油的循环利用率。
动力环形滚筒线3可同时容纳多个形状规则或形状不规则工件，在其连续运行过程中，将工件01逐个从左前侧带入喷油区域进行自动喷油，从右前侧将喷油后的工件02取出，实现环形喷油，有效提高喷油效率。
前喷嘴安装板402、下喷嘴安装板403、上喷嘴安装板405和后喷嘴安装板407上分别安装有3个喷嘴404，喷嘴404位于工件的上下前后4个方向。
每个喷嘴404的喷射角度为210°，能够保证对工件进行全覆盖无死角喷射。
通过在人机界面5中调节喷嘴404的流量，可实现对多种类型工件的自动喷油。
如图8所示，本实施方式中自动喷油装置的工作过程如下：
(a)依据工件类型，调节减压阀202的开口，使出口压力达到喷射时的压力，在人机界面5中调节喷嘴404的流量；
(b)如图7所示，人工逐个将工件01放置在远离自动喷油机构4一侧的动力环形滚筒线3上；
(c)动力环形滚筒线3逐个将工件01带入至自动喷油区域，当到达自动喷油区域时，自动喷油机构4中的12个喷嘴404实现对工件全覆盖无死角喷油；
(d)当工件喷油完成后，动力环形滚筒线3逐个将工件带入远离自动喷油机构4一侧的动力环形滚筒线3上，此时，人工逐个将喷油后的工件02取出，如此形成环形喷油；
(e)重复以上步骤，可对多种类型工件的环形自动喷油。
本实施方式中的环形自动喷油装置结构合理，自动化程度和生产效率高，油的回收利用率高，更节能环保，有效降低喷油对人体的伤害，能够实现对多类型工件的环形自动喷油。
以上所揭露的仅为本发明实施的方式之一，不构成对本专利权利的限制。对于本领域的技术人员，在不脱离本发明构思和方法的前提下，凡是利用本发明申请专利范围所作的简单修改、等同替换、改进等，均在本发明的专利保护范围内。