本发明涉及一种水泥熟料粉磨工艺技术领域，特别是一种水泥熟料循环破碎生产方法。
背景技术：
水泥熟料需要粉磨至适宜的粒度，从而增大水泥产品的水化面积，加速水泥的水化速度，从而在使用时满足水泥浆体凝结、硬化的速率要求。对于大块的水泥熟料，通常采用磨辊破碎，但是由于水泥熟料的体积差异大，因此磨辊存在跳动大、破碎效果不均匀的问题；而采用螺杆破碎，相对于磨辊破碎具有更高的效率和更低的能耗，且可以避免磨辊破碎效果不均匀的问题。
此外，块状的水泥熟料经过初步的破碎后形成颗粒状的水泥熟料，为了将颗粒状的水泥熟料从块状的水泥熟料中分选出来，避免重复对颗粒状的水泥熟料进行破碎，现有技术中通常通过设置振动筛，将颗粒状的水泥熟料筛选出来以后，再通过输送带将未破碎完全的块状的水泥熟料再送回破碎装置进行再次破碎。上述工艺存在的问题在于整体结构过于复杂，占地空间较大，且扬尘难以控制，导致作业环境较为恶劣。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种水泥熟料循环破碎生产方法，能够对大块的水泥熟料进行高效且均匀地破碎，且可以将未破碎完全的块状的水泥熟料再送回破碎装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种水泥熟料循环破碎生产方法，包括以下步骤：
步骤一、将煅烧后的水泥熟料投入到轴线水平设置的螺杆破碎设备位于轴向一端的上游端中，通过螺杆破碎设备将大块的水泥熟料破碎成大粒径的水泥熟料颗粒，并使水泥熟料颗粒运动至螺杆破碎设备位于轴向另一端的下游端；
步骤二、将螺杆破碎设备下游端输出的水泥熟料颗粒输送至竖直设置的螺杆输送设备下端中，螺杆输送设备中的螺杆带动水泥熟料颗粒向上运动，同时通过螺杆输送设备的外套筒上的若干筛选孔将小颗粒的水泥熟料与大颗粒的水泥熟料分离出来：大颗粒的水泥熟料在螺杆输送设备的外套筒中继续向上运动，小颗粒的水泥熟料从筛选孔中流出至螺杆输送设备的外套筒外；
步骤三、将螺杆输送设备的外套筒中继续向上运动至顶部的大颗粒的水泥熟料返送回螺杆破碎设备的上游端中进行再次破碎；
步骤四、将螺杆输送设备的外套筒外的小颗粒的水泥熟料输送至后续磨粉设备中。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤一中，螺杆破碎设备的螺杆旋转的同时，螺杆破碎设备的外套筒也进行旋转，且螺杆破碎设备的螺杆和螺杆破碎设备的外套筒旋转方向相反。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤二中，螺杆输送设备的下端高度低于螺杆破碎设备，通过重力作用将螺杆破碎设备下游端输出的水泥熟料颗粒输送至竖直设置的螺杆输送设备下端中。
作为上述技术方案的进一步改进，在步骤三中，螺杆输送设备的上端高度高于螺杆破碎设备，通过重力作用将螺杆输送设备顶部的大颗粒的水泥熟料返送回螺杆破碎设备的上游端中。
与现有技术相比较，本发明的有益效果是：
本发明所提供的一种水泥熟料循环破碎生产方法，采用螺杆破碎能够对大块的水泥熟料进行高效且均匀地破碎，且避免了磨辊破碎存在跳动大，破碎效果不均匀的问题；而螺杆输送设备的外套筒既具有块状的水泥熟料和颗粒状的水泥熟料的分选功能，又具有将未破碎完全的块状的水泥熟料再送回破碎装置的功能，且具有精简的设备结构。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来进一步详细说明本发明的技术内容。
本实施例所提供的一种水泥熟料循环破碎生产方法，包括以下步骤：
步骤一、将煅烧后的水泥熟料投入到轴线水平设置的螺杆破碎设备位于轴向一端的上游端中，通过螺杆破碎设备将大块的水泥熟料破碎成大粒径的水泥熟料颗粒，并使水泥熟料颗粒运动至螺杆破碎设备位于轴向另一端的下游端；
具体地，螺杆破碎设备的螺杆旋转的同时，螺杆破碎设备的外套筒也进行旋转，且螺杆破碎设备的螺杆和螺杆破碎设备的外套筒旋转方向相反。
步骤二、将螺杆破碎设备下游端输出的水泥熟料颗粒输送至竖直设置的螺杆输送设备下端中，螺杆输送设备中的螺杆带动水泥熟料颗粒向上运动，同时通过螺杆输送设备的外套筒上的若干筛选孔将小颗粒的水泥熟料与大颗粒的水泥熟料分离出来：大颗粒的水泥熟料在螺杆输送设备的外套筒中继续向上运动，小颗粒的水泥熟料从筛选孔中流出至螺杆输送设备的外套筒外；
具体地，螺杆输送设备的下端高度低于螺杆破碎设备，通过重力作用将螺杆破碎设备下游端输出的水泥熟料颗粒输送至竖直设置的螺杆输送设备下端中。
步骤三、将螺杆输送设备的外套筒中继续向上运动至顶部的大颗粒的水泥熟料返送回螺杆破碎设备的上游端中进行再次破碎；
具体地，螺杆输送设备的上端高度高于螺杆破碎设备，通过重力作用将螺杆输送设备顶部的大颗粒的水泥熟料返送回螺杆破碎设备的上游端中。
步骤四、将螺杆输送设备的外套筒外的小颗粒的水泥熟料输送至后续磨粉设备中。
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。