一种工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置的制作方法

本实用新型涉及一种工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置。

背景技术：

现阶段全球煤炭消费量为能源结构中主要消耗源，煤炭直接燃烧产生大量的SO2、NOX等有害气体，严重污染了大气，造成了环境破坏。现有工业用炉排放的烟气，为了达标排放，需要严格限制其排放标准，这也给工业型企业烟气排放提出了更高的要求。

然而，现有工艺或设备进行工业炉废烟气脱硫脱硝处理存在诸多缺点，主要包括：1、设备造价昂贵、占地面积大，安装设备需要特殊的人力物力，设备还需要进行定期保养，从而造成了能耗高、运行成本高等诸多问题，对于普通小型工业用炉企业及个体户来讲，难以承受；2、脱硫脱硝处理时烟气通过脱硫脱硝设备时间有效，处理效果不彻底。针对现有废烟气脱硫处理以及特定设备进行脱硫处理过程中存在的效果差的问题，发现保证处理时间及废烟气与脱除溶液充分交换，能够改善现有问题并提升脱硫脱硝处理效率。

技术实现要素：

本实用新型为了弥补现有技术的不足，提供了一种工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置。该装置施工方便、能保证废烟气与装置内空间充分接触、延长了处理时间、脱硫脱硝处理效果优异、节煤、造价及运行成本低、效果显著，解决了现有技术中存在的问题。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：

一种工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置，包括炉体，在炉体出烟口经排烟管路连接一脱硫脱硝设施，所述脱硫脱硝设施包括一内底壁倾斜设置的密闭腔室，在密闭腔室内沿内底壁倾斜方向竖向平行间隔设有若干个砖垒墙体，在密闭腔室内底壁较低一侧设有漏水口，在漏水口底端连接一水封结构的一端，水封结构的另一端与一蓄液池相连；在蓄液池上方设有一抽水泵，抽水泵抽送蓄液池内的脱硫脱硝液至密闭腔室内顶部，在密闭腔室内顶部设有与抽水泵的出水管相连的水路，在水路上设有喷淋头；在密闭腔室内底壁较高一侧上方设有一排气管路，排气管路的顶端穿出密闭腔室侧壁与炉体中部炉膛相连。

所述水封结构为一U型排水管，U型排水管的进水端与漏水口底端相连，U型排水管的出水端与蓄液池进水口相连，U型排水管的出水端低于U型排水管的进水端设置。

蓄液池内液面高度不高于U型排水管出水端高度。

在砖垒墙体下部水平设有一与密闭腔室内侧壁固连的过滤网，所述排气管的底端设于密闭腔室内底壁较高一侧与过滤网之间，排气管路的顶端穿出石棉网及密闭腔室侧壁与炉体中部炉膛相连，排气管路的底端距离与其对应的密闭腔室内底壁的距离至少15cm。

所述过滤网距离密闭腔室内底壁较高一侧的垂向距离至少30cm。

所述密闭腔室为水泥墙密闭腔室；密闭腔室内底壁的倾斜角度为30-40°。

抽水泵的出水管伸入密闭腔室顶壁并与设于密闭腔室内顶部的水路相连通；所述喷淋头均匀间隔设于所述水路的底端。

所述水路沿密闭腔室长度方向设置；水路为一条或在密闭腔室内顶部从前向后平行间隔设置的多条，各水路相连通并与伸入密闭腔室内顶部的抽水泵出水管相连。

在排气管路上设有阀门；所述排气管路为水泥排气管路。

砖垒墙体顶端沿密闭腔室内底壁较低一侧向较高一侧逐渐降低设置。

本实用新型的有益效果:

该工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置通过配套炉体设置用于吸收、处理炉体释放出来的废烟气的脱硫脱硝设施，能够使废烟气充分分散、扩散、延长在处理空间内的停留时间，与畜液池内的脱硫脱硝液或水充分接触，溶解去除烟气中二氧化硫及含硝有害气体，处理后的烟气大部分为水蒸气，可继续回炉膛中部，通过充分利用这部分气体，起到一定助燃作用，减少炉膛炉渣、节煤、提升炉内温度、减少炉子废烟气排放量、提高炉膛燃烧效率。该工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置施工、安装简单，造价及成本低廉，适合广泛推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中密闭腔室顶部水路一种设置方式的结构示意图；

图3为图1中密闭腔室顶部水路另一种设置方式的结构示意图。

图中，1炉体、2排烟管路、3密闭腔室、4砖垒墙体、5蓄液池、6抽水泵、7水路、8喷淋头、9排气管路、10 U型排水管、11过滤网、12液位传感器。

具体实施方式

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本实用新型进行详细阐述。

实施例1

如图1-2所示，该工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置包括工业炉体，在炉体1出烟口经排烟管路2连接一脱硫脱硝设施，所述脱硫脱硝设施包括一内底壁倾斜设置的密闭腔室3，在密闭腔室3内沿内底壁倾斜方向竖向平行间隔设有若干个砖垒墙体4，在密闭腔室4内底壁较低一侧设有漏水口，在漏水口底端连接一水封结构的一端，水封结构的另一端与一蓄液池5相连；在蓄液池5上方设有一抽水泵6，抽水泵抽送蓄液池内的脱硫脱硝液至密闭腔室3内顶部，在密闭腔室3内顶部设有与抽水泵6的出水管相连的水路7，在水路7上设有喷淋头8；在密闭腔室3内底壁较高一侧上方设有一排气管路9，排气管路9的顶端穿出密闭腔室侧壁与炉体中部炉膛相连。

所述水封结构为一U型排水管10，U型排水管的进水端与漏水口底端相连，U型排水管的出水端与蓄液池进水口相连，U型排水管的出水端低于U型排水管的进水端设置。

蓄液池5内的液体液面低于U型排水管出水端或与U型排水管出水端齐平设置。

在砖垒墙体4下部水平设有一与密闭腔室内侧壁固连的过滤网11，所述过滤网为石棉网，所述排气管路9的底端设于密闭腔室内底壁较高一侧与石棉网之间，排气管路9的顶端穿出石棉网及密闭腔室侧壁与炉体中部炉膛相连，排气管路9的底端距离与其对应的密闭腔室内底壁的距离至少15cm。

所述过滤网距离密闭腔室3内底壁较高一侧的垂向距离至少30cm。

所述密闭腔室3为水泥墙密闭腔室；密闭腔室3内底壁的倾斜角度为30-40°。

抽水泵6的出水管伸入密闭腔室顶壁并与设于密闭腔室内顶部的水路相连通；所述喷淋头8均匀间隔设于所述水路7的底端。

所述水路7为一条并沿密闭腔室长度方向设置；水路中部与伸入密闭腔室内顶部的抽水泵出水管相连通。

在排气管路9上设有阀门；所述排气管路为水泥排气管路；即在保证密闭墙室内充分反应和处理时间后再开启阀门，将处理后气体用于炉体中部炉膛再利用。

砖垒墙体顶端沿密闭腔室内底壁较低一侧向较高一侧逐渐降低设置。

所述蓄液池5内盛放脱硫脱硝液或水或其他用于脱除废烟气中有害物质的溶液；如在节约成本的情况下，本装置畜液池内储存碱性溶液---石灰水，进行废烟气中脱硫脱硝处理。

所述密闭腔室大小设置原则为：1吨炉子建10m³密闭腔室，2吨炉子建20m³密闭腔室，3吨炉子建30m³密闭腔室，以此类推。

施工操作：在炉体1外部地面上准备垒或砌筑一密闭腔室3，密闭腔室大小按上述原则确定。密闭腔室3的内侧壁抹水泥，保证密封性；在密闭腔室3完成砌筑之前，先做好密闭腔室内结构的施工，如将密闭腔室内底壁做成倾斜状，在倾斜状密闭腔室底壁上用砖砌筑砖墙，可根据空间大小并排设置多堵墙，砖垒墙体4的两端与密闭腔室内侧壁固连；砖垒墙体4设置的目的是废烟气进入密闭腔室内实现隔档，延缓其通过密闭腔室内的时间，而墙砖由于也具有缝隙，废烟气也可通过，只是延缓通过的时间；在砖垒墙体4底部一定位置处围设石棉网，石棉网最外缘固设于密闭空间内侧壁上，如可以通过在密闭腔室内侧壁上设槽，使石棉网外园卡固支撑，石棉网为水平设置的，石棉网高度距离密闭腔室内底壁最高一侧的垂向距离至少为30cm，石棉网设置的目的在具有一定的隔档作用，使废烟气一方面与密闭腔室内的脱硫液充分接触、进行有害物质脱除，另一方面可随着废烟气的增多继续向下穿过石棉网滤过进行进一步净化，滤过石棉网的气体再由排烟管路9排出；在密闭腔室2内底壁较高一侧的上方设置排气管路9，排气管路9支撑设于密闭腔室3侧壁上，即排气管路9的一端向下伸出石棉网且高于其所对应的密闭腔室内底壁位置至少15cm，排气管路9的另一端穿出密闭腔室侧壁并与炉体中部炉膛相连通，在处理的起初阶段关闭排气管路的阀门先；由于在密闭腔室3内底壁较低一侧设有漏水口，用于接收沿密闭腔室内底壁流下的喷淋水，与漏水口相连的为设于地面下的U型排水管10，可起水封作用，保证了良好的水封效果，在喷淋净化过程中，避免处理后的烟气随U型排水管排走。待处理完成，打开阀门，使可再利用的气体随排气管路进入炉体炉膛中部。

该工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置的排烟管路上也可设置排烟阀门，可在第一次使用时，先启动抽水泵6，密闭腔室3内喷淋头8喷下的水逐渐进入U型排水管内，待U型排水管内实现水封，再开启排气管路9进气，这样更好的避免了最开始可能有气体进入U型排水管排出。

在设计施工时，需注意密闭腔室内喷淋头的喷淋量匹配U型排水管的蓄水量及排水速度，避免密闭腔室内积水液面上升。因此，为了尽可能消除这种隐患，可在密闭腔室侧壁上设置液位传感器12，液位传感器12设于靠近密闭腔室内底壁较低一侧的内侧壁上、且低于排气管路进气口底端设置，通过与外部控制抽水泵的控制器电连接，在感应到液面时，将信号传输给外部控制器，由控制器控制抽水泵关闭，并在间隔一定周期后继续开启抽水泵，以消除因设计不合理时可能出现的隐患。

实施例2

如图1和3所示，该工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置同实施例1的工业炉废烟气脱硫脱硝处理再利用装置，所不同的是，水路为在密闭腔室内顶部从前向后平行间隔设置的多条，各水路相连通并与伸入密闭腔室内顶部的抽水泵出水管相连；如此可以更加充分的保证气体与溶液的接触，形成充分脱硫脱硝处理的气液接触效果。

当然，关于水路也可以设计成多条交叉设置其他结构。

上述具体实施方式不能作为对本实用新型保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。