一种热能回收装置的制作方法

本实用新型属于制药设备技术领域，涉及一种热能回收装置。

背景技术：

溶媒是一种能溶解气体、固体、液体而成为均匀混合物的液体。制药工序中，一些物料需要与溶媒一起添加到提取设备内，并加热至一定温度以生产药料，反应后的药渣温度仍然较高，可释放一定的热量，现有技术中一般不对药渣的热能进行处理，故存在热量的浪费，存在改进的空间。

因此，需要设计一种节约能源的热能回收装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种节约能源的热能回收装置

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种热能回收装置，包括：

提取设备，其设有进液口和出料口；

回收机，其顶部设有进料口和释放热气的出气口，进料口通过输送管道与出料口相连通；

第一换热器，其一端与出气口相连通，另一端与进液口相连通；

溶媒罐，其向第一热换器输送冷溶媒，冷溶媒与出气口释放的热气发生热交换后形成热溶媒，热溶媒再通过进液口输入提取设备。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一热换器还依次连接有第二热换器、溶媒接收罐，且冷却液通过第二热换器，出气口释放的热气从第一热换器输出后，再输送至第二热换器并与冷却液发生热交换，热气冷凝后析出溶媒，溶媒由溶媒接受罐储存。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一热换器与进液口之间设置有自动温度调节阀。

作为本实用新型的进一步改进，所述回收机包括机壳、可转动的转柱，机壳从上至下分隔形成有至少两个回收腔，任意相邻两个回收腔之间通过料孔连通，顶部的回收腔设有出气口和进料口，转柱设于机壳的中心且穿过所有回收腔，每个回收腔内还设有与转柱相连接的转臂，转臂长度超出料孔。

作为本实用新型的进一步改进，位于顶部的回收腔的料孔、进料口以转柱为中心对称布置。

作为本实用新型的进一步改进，所述回收腔的数量为五个，连通回收腔的四个料孔以转柱为中心从上之下依次旋转90°布置。

作为本实用新型的进一步改进，每个回收腔对应设置有舱门。

作为本实用新型的进一步改进，所述溶媒罐位于提取设备上方，进液口设于提取设备顶部，出料口设于提取设备的底部。

作为本实用新型的进一步改进，所述出料口呈锥形设置。

作为本实用新型的进一步改进，所述回收机的进料口高于所述提取设备的出料口，且输送管道内设有输送提升机。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

1、物料与溶媒在提取设备反应后生成药渣，药渣从出料口排出并沿输送管道进入回收机，药渣释放热能以加热回收机中的空气，根据热空气上升的原理，加热后的空气从回收机顶部的出气口处释放，热空气与溶媒罐输出的冷溶媒在第一热换器内发生热交换形成热溶媒，热溶媒再通过进液口输入提取设备，从而实现药渣热能的回收，以节约能源，并且相比在提取设备中提高反应温度的方案，直接向提取设备添加热溶媒的生产效率更高。

2、药渣通过进料口进入回收机的容纳腔，转臂在转柱带动下周向转动，药渣经转臂打散后并从料孔分离下落，从而加快热能的释放，以充分利用药渣中的热能，避免药渣堆积在一起而无法释放热量，导致其长时间与机壳接触并发生热交换，降低热空气的形成效率。

3、将顶部的回收腔的料孔和进料口对称设于转柱的两侧，保证药渣从料孔落下之前，药渣拥有足够长的转动距离，转臂能够充分打散药渣，热量释放效果更佳。

附图说明

图1是本实用新型一较佳实施例的结构示意图。

图2是回收机的内部结构示意图。

图3是图2中A-A的剖视图。

图中，100、提取设备；110；进液口；120、出料口；200、输送管道；300、回收机；310、机壳；320、回收腔；321、出气口；322、进料口；323、料孔；330、转柱；331、转臂；340、舱门；400、第一热换器；500、溶媒罐；600、第二热换器；700、溶媒接收罐；800、自动温度调节阀。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1至图3所示，本热能回收装置，包括：

提取设备100，其设有进液口110和出料口120；

回收机300，其顶部设有进料口322和释放热气的出气口321，进料口322通过输送管道200与出料口120相连通；

第一换热器400，其一端与出气口321相连通，另一端与进液口110相连通；

溶媒罐500，其向第一热换器400输送冷溶媒，冷溶媒与出气口321释放的热气发生热交换后形成热溶媒，热溶媒再通过进液口110输入提取设备100。

实际应用过程中，从溶媒罐500中流出的热溶媒温度要求在60℃左右，而回收机300流出的热空气温度要求在70℃左右，提取设备100也带有加热装置以保证反应温度。

热能回收过程如下：物料与溶媒在提取设备100反应后生成药渣，药渣从出料口120排出并沿输送管道200进入回收机300，药渣释放热能以加热回收机300中的空气，根据热空气上升的原理，加热后的空气从回收机300顶部的出气口321处释放，热空气与溶媒罐500输出的冷溶媒在第一热换器400内发生热交换形成热溶媒，热溶媒再通过进液口110输入提取设备100，从而实现药渣热能的回收，以节约能源，并且相比在提取设备100中提高反应温度的方案，直接向提取设备100添加热溶媒的生产效率更高。

为保护环境、节约资源，第一热换器400还依次连接有第二热换器600、溶媒接收罐700，且冷却液通过第二热换器600，出气口321释放的热气从第一热换器400输出后，再输送至第二热换器600并与冷却液发生热交换，热气冷凝后析出溶媒，冷凝析出的溶媒由溶媒接受罐700储存。

由于热气在第一热换器400内与冷溶媒热交换后，仍保持一定的温度，气体中仍然混有汽化的溶媒，直接对外排放容易造成空气污染，通过设置第二热换器400和溶媒接收罐600，对该部分气体进行冷却，使得溶媒液化析出再进行回收储存，从而有效降低污染气体的排放并节约资源。

溶媒接收罐600内还设置有过滤装置，从而对回收的溶媒进行滤渣、滤液，使得杂质能够得到净化，便于回收后的溶媒能被有效利用。

第一热换器与进液口110之间还设置有自动温度调节阀800，自动温度调节阀800用于控制进入提取设备100的热溶媒温度，保证提取设备100的生产效率。

为提高热交换效率，第一热换器400和第二热换器600可以是板式热换器。

本实施例中，溶媒罐500位于提取设备100上方，进液口110设于提取设备100顶部，出料口120设于提取设备100的底部，从而使溶媒、药渣无需由额外的动力源，只要在重力作用下即能完成相应的运输，装置整体结构更加简单合理，制造成本更低。优选的，出料口120呈锥形设置，通过出料口120的锥形结构引导药渣排出，避免药渣残留在提取设备100内，出料效果更好。

本实施例中，回收机300可以是立式脱溶机。回收机300包括机壳310、可转动的转柱330，机壳310从上至下分隔形成有至少两个回收腔320，任意相邻两个回收腔320之间通过料孔323连通，顶部的回收腔320设有出气口321和进料口322，转柱330设于机壳310的中心且穿过所有回收腔320，每个回收腔320内还设有与转柱330相连接的转臂331，转臂331长度超出料孔323。

其中，转臂331可通过电机等驱动装置带动旋转，药渣通过进料口322进入回收机300的容纳腔，转臂331在转柱330带动下周向转动，药渣经转臂331打散后并从料孔323分离下落，从而加快热能的释放，以充分利用药渣中的热能，避免药渣堆积在一起而无法释放热量，导致其长时间与机壳310接触并发生热交换，降低热空气的形成效率。优选的，转臂331的底面和侧壁分别靠近对应回收腔320的底面和侧壁，使转臂331能充分带动药渣转动并使药渣从料孔323落下，并提高药渣的打散效果。进一步优选的，所述料孔323向下凹陷呈漏斗状，药渣可在漏斗状料孔323的导向作用下充分下落，热量的释放效果更佳。

其中，位于顶部的回收腔320的料孔323、进料口322以转柱330为中心对称布置，具体的，药渣在重力作用下，从转柱330一侧的进料口322进入顶部的回收腔320，随后药渣在转臂331的作用下打散，并旋转180°后从转柱330另一侧的料孔323流出，通过上述孔位布置，保证药渣从料孔323落下之前，药渣拥有足够长的转动距离，转臂331能够充分打散药渣，热量释放效果更佳。优选的，回收腔320的数量为五个，连通回收腔320的四个料孔323以转柱330为中心从上之下依次旋转90°布置，药渣从顶部的回收腔320中落下后仍然带有一定的热量，通过设置多个回收腔320，并将多个料孔323间隔90°设置，使药渣进行多次的打散工序，保证热量充分释放，热能回收效果更佳。

每个回收腔320对应设置有舱门340。使用时，一部分药渣在重力作用下掉落至最底部的回收腔320，另一部分残留在回收腔320内，残留在回收腔320内的药渣会影响热能的回收，通过舱门340可以很方便的将所有回收腔320中的药渣取出，保证热能回收效果。

另外，回收机300的进料口322高于所述提取设备100的出料口120，且输送管道200内设有输送提升机。现有的提取设备100一般通过支脚安装于地面上，出料口120也设于提取设备100底部并接近地面，通过输送管内的输送提升机可以很方便的将药渣输送至回收机300的顶部，充分利用回收机300的热能回收作用，使药渣的热能释放与热空气上升原理相适应，并缩短空气在回收机300中的运动距离以减少热量的浪费，回收效果更佳。优选的，回收机300的外壁设有隔热层，从而减少回收机300的热量浪费，提高回收机300的热能回收效率。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。