本发明属于催化剂领域，具体涉及一种钴基费托合成催化剂及其制备方法。
背景技术：
我国能源结构总的状况为“富煤、贫油、少气”，随着我国经济的持续高速发展，我国石油对外依存度持续增长，2017年已高达67％，已经成为我国经济持续健康发展的瓶颈之一。而煤炭作为我国的主体能源，通过以煤为原料生产合成气，之后再经费托合成反应生成液态烃类是解决液体燃料供应不足的重要途径之一，对保障国家能源安全、促进社会经济可持续、科学发展具有重要的战略意义。
费托合成反应是将煤、天然气、生物质等转化而来的合成气(co+h2)在费托合成催化剂的存在下催化合成烃类液体燃料的反应。费托合成制得的汽油为无硫、无铅等杂质且具有较高辛烷的高品质清洁燃料，这对于帮助我国改善大气条件、实现绿色低碳将起到重要作用。
费托合成催化剂通常包括铁基费托合成催化剂、钴基费托合成催化剂和钌基费托合成催化剂。其中，钴基费托合成催化剂具有高活性、高直链饱和重质烃选择性以及低水煤气变化反应等特点而极具有工业应用价值，是煤基合成高品质液体燃料最为适宜的催化剂之一，尤其适用于天然气转化而来的体积比h2/co＝2的合成气，因而被广泛应用于工业生产。
如中国专利cn104174398a公开的一种自还原生产钴基费托合成催化剂的方法，所述钴基催化剂包括氧化钴，氧化物载体和表面钝化氧化钴；通过在沉积沉淀法制备催化剂载体过程引入有机碳源，利用有机碳源在惰性气氛下分解产生弱还原组分单质炭的特点，将含炭载体浸渍钴后焙烧，实现钴基催化剂焙烧和自还原的同步，得到表面钝化的自还原后的催化剂，大大降低了钴基催化剂的在线还原温度，可使在线还原温度基本与费托合成反应的温度相当；同时有机碳源在焙烧碳化及还原钴的过程还可以起到催化剂扩孔的作用，使得制备的催化剂具有发达的孔道结构和较大的比表面积。但所述催化剂在最常用的合成气(h2/co(mol)＝2)条件下，在210℃的反应条件下，co转化率仅为75.6％，c5+选择性仅为78.3％。
如中国专利cn104174400a公开的一种原位还原生产钴基费托合成催化剂的方法，所述钴基催化剂包括氧化钴，氧化物载体和表面钝化氧化钴；通过在浸渍法负载钴的过程中引入羟基酸，利用羟基酸在惰性气氛下分解产生还原气体co的特点，实现钴基催化剂焙烧和自还原的同步，得到表面钝化的自还原后的催化剂，大大降低了钴基催化剂的在线还原温度，可使在线还原温度基本与费托合成反应的温度相当；同时羟基酸的焙烧分解还可以起到催化剂扩孔的作用，使得制备的催化剂具有发达的孔道结构和较大的比表面积。但所述催化剂在最常用的合成气(h2/co(mol)＝2)条件下，在210℃的反应条件下，co转化率仅为73.4％，c5+选择性仅为80.4％。
如中国专利cn1398669a公开的一种钴锆费托合成催化剂，其重量百分比组成为：钴10.0～80.0％，氧化锆15.0～85.0％，金属氧化物助剂0－5.0％，所述金属氧化物助剂为氧化铈、氧化锰等。可采用共沉淀法或浸渍法来制备该催化剂，该催化剂利用氧化锆作为载体，在费托合成的反应条件下，钴与氧化锆之间不会形成化合物，因此催化剂具有优良的稳定性，失活速率低，且具有很高的还原度和金属分散度。但该催化剂需要在常规的还原温度(420℃左右)下进行还原，由此既提高了制备过程中所需的能耗，又容易破坏载体的孔道结构。
如美国专利us5733839a公开的一种以pt为助剂并以al2o3为载体的钴基费托合成催化剂，该催化剂中pt和co的重量比为(0.00005-0.1)：1。该催化剂虽然具有较高的催化活性，但由于引入了贵金属pt，而提高了催化剂的生产成本。
如美国专利us7851404a公开的一种以tio2为载体的钴基费托合成催化剂，钴含量优选为3-75wt％，其通过浸渍法制得，优选的还原温度为425℃。该催化剂具有较高的钴比表面积，钴的分散性较好，但是由于其制备时所需的还原温度较高，而增加了能耗，也容易破坏载体的孔道结构。
总体而言，现有的费托合成钴基催化剂的催化性能、制备过程所需的生产成本仍然存在种种不足之处，因此亟需开发新一代性能更佳的钴基费托合成催化剂以对合成气制油的工业生产提供更为有利的支持作用。
技术实现要素：
为此，本申请所要解决的技术问题在于如何在不提高生产成本的前提下，尽可能地提高钴基费托合成催化剂的活性、c5+选择性以及寿命。
为解决上述技术问题，本申请的发明人经过认真和努力的研究，发现了通过利用共沉淀法来生产催化剂，共沉淀过程中以草酸或草酸盐和碱性沉淀剂作为沉淀剂体系，然后在惰性气氛下焙烧，利用焙烧过程中草酸分解产生的co作为还原气体，实现焙烧和还原的同步进行，可使制得的钴基催化剂中活性组分钴分散均匀，且微晶粒径集中在6.5-7.5nm，由此解决了以上技术问题。
本发明的技术方案如下：本发明公开了一种钴基费托合成催化剂，包括10-30wt％的金属钴和余量的氧化物载体，所述金属钴的微晶粒径为6.5-7.5nm。所述氧化物载体由al2o3和zro2组成，其中zro2的含量占载体重量的5-10wt％。
本申请的催化剂中除了活性组分钴、氧化铝-氧化锆载体之外，还可含有任选的助剂组分，例如氧化铈、氧化镧等稀土氧化物，氧化锰、氧化铬、氧化铼等过渡金属氧化物，氧化镁等碱土金属氧化物。所述助剂组分的含量优选为0.5-5wt％，以催化剂总重量为基准。
有研究认为，单独采用氧化铝、二氧化硅或二氧化钛作为钴基费托合成催化剂的载体时，当催化剂在浆态床中运行或在固定床中长时间运转，水热作用会促进活性组分钴与载体的化学作用，分别形成不具有反应活性、只有高温才能还原的铝酸钴、硅酸钴或钛酸钴类化合物，而高温下再次还原活化不仅降低了反应效率，还会造成钴金属的严重团聚，降低活性金属的利用率，由此大大缩短了催化剂的使用寿命，导致吨油催化剂成本居高不下，严重地制约了费托合成工艺的工业应用。
本申请的发明人经研究发现，在本申请的催化剂中，可通过在氧化铝载体中引入适量的氧化锆，有助于调整钴与氧化铝之间的相互作用，从而使活性组分钴实现了适宜的还原度与分散度，一定程度上对催化剂使用过程避免形成难还原的铝酸钴类化合物起到了有益的作用，并能防止钴的烧结。
对于钴基费托合成催化剂，金属co最适宜的微晶尺寸，本领域内存在两种观点，其一是，费托催化剂最佳的钴微晶尺寸在6nm范围之内，因为这提供了比较大的微晶更大数目的表面钴位点，以及因为6nm以下的微晶比6nm和更大尺寸的那些具有较低的位点活性(参见denbreejen等人的“ontheoriginofthecobaltparticlesizeeffectsinfischer-tropschcatalysis”，journalofamericanchemicalsociety，(2009)，131(20)，7197-7203)。其二是，要求其最小晶粒直径为8nm，要想有效利用相对较贵的co基催化剂，就要求其粒径分布要窄，接近于最小晶粒直径(参见《工业催化剂设计与开发》，黄仲涛等，第413页，化学工业出版社，2009年9月)。
然而，本申请的发明人经研究却发现，对于钴基费托合成催化剂，金属co的最小晶粒直径大于7nm时，其催化活性显示出与表面钴位点成比例，而最小晶粒直径小于7nm时，其位点活性开始下降。与之同时，还发现纳米级均一性差的金属微晶往往会比具有均匀纳米级分布的那些金属微晶更容易发生严重的聚集。由此认为，钴基费托合成催化剂最佳的钴微晶尺寸为7nm，因为其可同时提供较多的表面钴位点和更高的位点活性。因此，想要有效地利用钴基费托合成催化剂，就要求金属co的晶粒粒径分布较窄，接近于所述最佳钴微晶尺寸。而利用本申请的制备方法，则可有效地将金属co的晶粒尺寸控制在6.5-7.5nm之间，进而将所述钴微晶活性组分负载于本申请的al2o3-zro2载体上，可很好地提高钴基催化剂的活性和c5+选择性，并通过调整co与载体之间的作用力，而提高了其稳定性，并能防止其烧结。
本发明还公开了一种钴基费托合成催化剂的制备方法，包括如下步骤：
1)按最终催化剂的组成，称取可溶性钴盐、铝盐和锆盐，加去离子水配制成混合溶液；
2)将步骤1)获得的混合溶液与草酸或草酸盐沉淀剂溶液并流加入反应釜，然后加入碱性沉淀剂，保持ph值为7.5-8.5；共沉淀过程中加热至30-50℃；
3)然后在65-85℃下老化2-10h，随后抽滤或离心分离得到滤饼，洗涤；
4)将滤饼于70-100℃下干燥7-15h，然后于惰性气氛保护下，在350-600℃下焙烧3-7h，随后降至室温，即可制得催化剂产品。
步骤1)中的可溶性钴盐选自硝酸钴、醋酸钴、硫酸钴、氯化钴等中的一种或多种。
步骤1)中的可溶性铝盐选自硝酸铝、硫酸钴、氯化铝等中的一种或多种。
步骤1)中的可溶性锆盐选自氧氯化锆、硝酸锆、硝酸氧锆等中的一种或多种。
步骤1)的混合溶液中钴离子浓度为0.1-0.4mol/l，铝离子浓度为0.2-2mol/l，锆离子浓度为0.005-0.1mol/l。
步骤2)中的草酸盐沉淀剂选自草酸铵、草酸钠、草酸钾等中的一种或多种。
步骤2)中的碱性沉淀剂选自碳酸铵、碳酸钾、碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠、氨水、尿素等中的一种或多种。
步骤4)中的惰性气氛选自氮气、氩气、氦气等中的一种或多种。
本申请的制备方法中，还可根据具体使用过程中对催化剂形状和机械强度的要求，而在步骤4)之后引入成型步骤，可采用常用的成型方式、如压缩成型、挤出成型、转动成型等，在成型过程中还可根据需要引入适量的常用成型助剂，诸如甲基纤维素之类的粘合剂、诸如石墨、石蜡之类的润滑剂、诸如田菁粉之类的助挤剂等。
为了防止所制得的催化剂在储存、运输或在使用之前的任何时间段由于氧化而降低催化效果，可以采取相应的措施以避免在储存和运输过程中使催化剂暴露于氧化气氛中。例如，可通过将催化剂在惰性气氛(例如氮气)中填装，或将催化剂在还原气氛(例如按体积计5％h2，95％n2)中填装，或通过将催化剂与少量空气接触而使催化剂表面产生薄的保护性氧化物层进行钝化，或用蜡涂覆催化剂，从而避免了催化剂与氧化气氛的接触。这些措施特别可以在任何储存和/或运输之前采取。
本申请的发明人经研究发现，在本申请的制备工艺中，先使用草酸或草酸盐使活性组分钴发生沉淀，由于溶液中含有大量的al3+以及少量的zr2+，会包夹在胶状沉淀物中，后续采用碱性沉淀剂将溶液ph值控制在7.5-8.5的过程中，会进一步使al3+及zr2+沉淀生成氢氧化铝和氢氧化锆，如此制得的草酸钴与氢氧化铝和氢氧化锆的混合沉淀物在焙烧过程中基本不会产生钴铝尖晶石结构，活性组分钴与氧化物载体的作用力也保持适中。
本申请的发明人经研究发现，在本申请的共沉淀条件下，如果仅采用草酸或草酸盐作为沉淀剂，不后续引入碱性沉淀剂，则仅仅能得到草酸钴沉淀物，而不会形成草酸铝以及zr2+的沉淀物，；如果仅采用碱性沉淀剂，或先引入碱性沉淀剂，则发现会使al3+、co2+、zr2+同时沉淀下来，得到氢氧化钴、氢氧化铝和氢氧化锆的沉淀物，如此则后续引入草酸或草酸盐沉淀剂失去意义，即使通过控制碱性沉淀剂的用量，使得溶液中仍然保留一部分co2+可以后续在引入草酸或草酸盐沉淀剂时生成草酸钴沉淀物，但此时溶液中也往往会同时残留有al3+，如此会明显地增加生产成本，也对环境不友好；而且在同时得到氢氧化钴沉淀物和草酸钴沉淀物的情形下，后续惰性气氛下焙烧时，仅能使得被分解得到的氧化钴部分被co还原气氛还原为金属钴，而分解得到的其它氧化钴还需要进一步引入h2或co还原气氛进行还原，由此既使制备工艺复杂化，而且经分步还原之后，最终催化剂中钴晶粒通常大于10nm，而降低了其催化活性和c5+选择性。
考虑到目前利用共沉淀法制备钴基催化剂的工艺大致有以下三种类型：一是，载体、活性组分及任选的助剂组分的前体可溶性盐类，在碱性沉淀剂条件下，一起共沉淀；二是，先制得氧化物载体，再将其加入其它组分的溶液中，进行共沉淀；三是，先将其它组分进行共沉淀，再将其与氧化物载体混合。本申请的发明人将上述三种工艺与本申请的工艺进行了对比，发现其所制得的催化剂产品性能较本申请的催化剂产品明显要差，具体描述如下：
方法一所制得的催化剂产品由于al3+、co2+、zr2+混合均匀，在焙烧后产生的产品中钴与氧化物载体的作用力太强，且产生了较多的钴铝尖晶石结构，导致其中的钴在500℃以上的高温仍然难以还原，即使在更高的温度下被还原，由于钴微晶高温下容易烧结，进而发生团聚，其钴晶粒往往会高达20nm以上，由此严重降低了其催化活性和c5+选择性。
而方法二和方法三所制得的催化剂产品，由于载体与活性组分前体的混合均匀度较差，焙烧后活性组分钴与氧化物载体之间的作用力又较弱，所得到的钴微晶较大，往往在10nm以上，因此催化剂活性较低。并且在使用过程中钴微晶易于烧结长大，导致催化剂的耐热性差，容易失活，寿命较低。
本申请还公开了所述钴基费托合成催化剂在费托合成制烃工艺中的应用，所用的反应器可以是固定床反应器或浆态床反应器，反应条件为：反应温度为180-230℃，h2/co摩尔比在0.5-3.0之间，压力为1.0-5.0mpa，空速为500-5000h-1。
所述反应条件中，h2/co摩尔比优选为1.0-2.0，压力优选为1.0-3.0mpa，空速为500-2000h-1。
与现有技术相比，本申请具有的有益效果是：
1、本申请克服了现有技术中关于钴基费托合成催化剂中关于钴微晶最佳粒径的技术偏见，发现只有将钴微晶的粒径控制在6.5-7.5nm内，才能使催化剂具有极为适宜的活性、c5+选择性和寿命。
2、本申请的钴基费托合成催化剂中活性组分钴与氧化物载体之间的作用力适中，具有很好的耐热稳定性和化学稳定性，催化剂长时间运行之后也基本不会生成铝酸钴，并能防止钴微晶的烧结。
3、在本申请的钴基费托合成催化剂中，通过在氧化铝载体中引入适量的氧化锆，有助于调整钴与氧化铝之间的相互作用，从而有助于使活性组分钴实现了适宜的还原度与分散度，一定程度上对催化剂使用过程避免形成难还原的铝酸钴类化合物起到了有益的作用，并能有助于防止钴的烧结。
4、本申请的钴基费托合成催化剂的制备工艺中，以草酸或草酸盐和碱性沉淀剂作为沉淀剂体系，然后在惰性气氛下焙烧，利用焙烧过程中草酸钴分解产生的co作为还原气体，实现焙烧和还原的同步进行，不仅节约工序，缩短生产时间，而且可使制得的钴基催化剂中活性组分钴分散均匀，且微晶粒径集中在6.5-7.5nm。
5、本申请的钴基费托合成催化剂的制备工艺中，通过控制共沉淀过程，而使制得的草酸钴与氢氧化铝等的混合沉淀物在焙烧过程中基本不会产生钴铝尖晶石结构，活性组分钴与氧化物载体的作用力也能保持适中。
另外的优点将在下文的描述中部分地示出，并部分地可通过具体的实施方式得以了解。尤其是借助在所附权利要求书中指出的化学组合物、方法及其组合，将实现和得到下述优点。应当理解，前文的一般性描述和下文的详细描述均仅仅为示例性和阐释性的，而非限制性的。
补充定义
本申请所述的材料、化合物、组合物和组分，可用于本申请所述的方法和组合物、或可与其结合使用、或可用于实施所述方法和制备所述组合物、或作为所述方法得到的产品。应当理解，当公开这些材料的组合、子集、相互作用、群组等时，虽然可能不会明确地具体提及这些化合物的每一个和集体组合以及排列，但是在本申请中具体考虑和描述了其中的每一个。例如，如果公开和讨论某一助剂组分，并且讨论该组分的多种另选的实际形式，则除非存在具体的相反指示，否则具体地考虑了可能的助剂组分和实际形式的每一种组合和排列。该概念适用于本申请的所有方面，包括但不限于在制备和使用所公开的组合物的方法中的步骤。因此，如果存在可以执行的多个另外的步骤，则应当理解，这些另外的步骤的每一个可通过所公开的方法的任一具体的实施方案或多个实施方案的组合而执行，并且具体考虑了每一个这样的组合，它们应被视为均已公开。
在本说明书及其之后的权利要求书中，将提及许多术语，它们应被定义为具有以下含义：
必须指出的是，除非上下文另外明确规定，否则如本说明书及所附权利要求中所用，单数形式“一”、“一个/种”和“该/所述”既可包括一个指代物，又可包括多个指代物(即两个以上，包括两个)。因此，例如，提及“所述的ph值调节剂”可包括单一ph值调节剂，或两种或更多种ph值调节剂的混合物，等等。
“任选的”或“任选地”意指随后描述的事件或情况会发生或不会发生，并且该描述包括其中所述事件或情况发生的情形以及不发生的情形。例如，短语“任选的助剂组分”意指该助剂组分可以存在，也可以不存在，并且该描述涵盖了组合物中包含助剂组分以及组合物中不包含助剂组分的两种情形。
除非另外指明，否则本申请中的数值范围为大约的，并且因此可以包括在所述范围外的值。所述数值范围可在本申请表述为从“约”一个特定值和/或至“约”另一个特定值。当表述这样的范围时，其包括从所述一个特定值和/或至另一个特定值。相似地，当通过使用先行词“约”将某一特定值表示为近似值时，应当理解，其涵盖了所述特定值自身以及由于测量或计算所导致的所属技术领域容许的误差范围。还应当理解，数值范围中每一个的端点在与另一个端点的关系中均是重要的并独立于另一个端点。
在说明书和最后的权利要求书中提及组合物或制品中特定元素或组分的重量份是指组合物或制品中该元素或组分与任何其它元素或组分之间以重量份表述的重量关系。因此，在包含2重量份组分x和5重量份组分y的组合物中，x和y以2:5的重量比存在，并且无论组合物中是否包含另外的组分均以该比率存在。
除非上下文另外明确规定，或有其它含义，或基于上下文的语境或所属技术领域内惯用方式的暗示，否则本申请中提及的所有分数以及百分比均按重量计，且组分的重量百分比基于包含该组分的组合物或产品的总重量。
本申请中提及的“包含”、“包括”、“具有”以及类似术语并不意欲排除任何可选组分、步骤或程序的存在，而无论是否具体公开任何可选组分、步骤或程序。为了避免任何疑问，除非存在相反陈述，否则通过使用术语“包含”要求的所有方法可以包括一或多个额外步骤、设备零件或组成部分以及/或物质。相比之下，术语“由……组成”排除未具体叙述或列举的任何组分、步骤或程序。除非另外说明，否则术语“或”是指单独以及以任何组合形式列举的成员。
此外，本申请中任何所参考的专利文献或非专利文献的内容都以其全文引用的方式并入本申请，尤其关于所属领域中公开的定义(在并未与本申请具体提供的任何定义不一致的情况下)和常识。
具体实施方式
提出下列实施例是为了向本领域的普通技术人员提供如何制得和评价本申请所述的并受权利要求书保护的化合物、组合物、制品、装置和/或方法的完整公开内容和描述，并且旨在仅仅为示例性的，而非旨在限制申请人视为其发明的范围。已做出了努力以确保关于数字(例如量、温度等)的准确性，但是应当考虑到一些误差和偏差。除非另外指明，否则份数均为重量份，温度均以℃表示或处于环境温度下，并且压力为大气压或接近大气压。存在反应条件(例如组分浓度、所需的溶剂、溶剂混合物、温度、压力和其它反应范围)以及可用于优化通过所述方法得到的产物纯度和收率的条件的多种变型形式和组合。将只需要合理的常规实验来优化此类方法条件。
实施例1：
按催化剂中co占催化剂重量的12wt％，载体中zro2的含量占5wt％，称取co(no3)2·6h2o，al(no3)3·9h2o，zr(no3)4·5h2o加去离子水配制成混合溶液；混合溶液中钴离子浓度为0.15mol/l，铝离子浓度为1.8mol/l，锆离子浓度为0.01mol/l。
将混合溶液与草酸铵沉淀剂溶液并流加入反应釜，然后加入碳酸钠，保持ph值为7.5；共沉淀过程中加热至35℃；共沉淀结束之后，于70℃下老化8h，随后抽滤得到滤饼，洗涤；将滤饼于80℃下干燥12h，然后于氮气气氛保护下，在400℃下焙烧6h，随后降至室温，即可制得催化剂产品。
经tem测定，催化剂中钴微晶粒径为6.8-7.2nm。
实施例2
按催化剂中co占催化剂重量的18wt％，载体中zro2的含量占7.5wt％，称取co(no3)2·6h2o，al(no3)3·9h2o，zr(no3)4·5h2o加去离子水配制成混合溶液；混合溶液中钴离子浓度为0.3mol/l，铝离子浓度为1.2mol/l，锆离子浓度为0.02mol/l。
将混合溶液与草酸铵沉淀剂溶液并流加入反应釜，然后加入碳酸钠，保持ph值为8.0；共沉淀过程中加热至40℃；共沉淀结束之后，于75℃下老化6h，随后抽滤得到滤饼，洗涤；将滤饼于100℃下干燥7h，然后于氮气气氛保护下，在350℃下焙烧7h，随后降至室温，即可制得催化剂产品。
经tem测定，催化剂中钴微晶粒径为6.5-7.0nm。
实施例3
按催化剂中co占催化剂重量的26wt％，载体中zro2的含量占9.5wt％，称取co(no3)2·6h2o，al(no3)3·9h2o，zr(no3)4·5h2o加去离子水配制成混合溶液；混合溶液中钴离子浓度为0.35mol/l，铝离子浓度为0.8mol/l，锆离子浓度为0.07mol/l。
将混合溶液与草酸铵沉淀剂溶液并流加入反应釜，然后加入碳酸钠，保持ph值为8.3；共沉淀过程中加热至45℃；共沉淀结束之后，于80℃下老化4h，随后抽滤得到滤饼，洗涤；将滤饼于90℃下干燥8h，然后于氮气气氛保护下，在450℃下焙烧5h，随后降至室温，即可制得催化剂产品。
经tem测定，催化剂中钴微晶粒径为6.8-7.3nm。
对比例1
制备工艺与实施例2基本相同，区别仅在于：所用的沉淀剂仅为碳酸钠；焙烧之后对其在氢气氛下进行还原，还原条件为：750℃，1.0mpa，空速1000h-1，恒温18h。
经tem测定，催化剂中钴微晶粒径为25-40nm。
对比例2
催化剂组成与实施例2相同，但先制得al2o3-zro2载体，然后配制钴离子浓度为0.3mol/l的硝酸钴的水溶液，浸渍所述载体，洗涤，于100℃下干燥7h，然后于空气氛下在350℃下焙烧7h，随后对其在氢气氛下进行还原，还原条件为：350℃，1.0mpa，空速1000h-1，恒温7h。
经tem测定，催化剂中钴微晶粒径为12-20nm。
对比例3
催化剂组成与实施例2相同，制备工艺基本按照cn104174400a实施例1的制备工艺(以羟基酸来得到还原气体co)，区别仅在于省略最后的钝化和还原步骤。
经tem测定，催化剂中钴微晶粒径为18-25nm。
催化性能测试
分别对实施例1-3、对比例1-3所制得的催化剂的催化性能进行测试，测试结果如表1所示，其中寿命是指催化剂的活性和选择性基本不变的情况下能连续使用的时间。
取上述催化剂10g于固定床反应器进行反应，具体条件为：210℃，1.5mpa，1000h-1(v/v)，h2/co(mol)＝2。
表1-催化剂性能测试结果
从表1的测试结果可以看出，本申请的催化剂由于具有适宜粒径的钴微晶，而实现了高活性和高的c5+选择性，并由于co微晶与氧化物载体的作用力适中，而具有很好的稳定性，由此获得了较长的寿命。
在本申请全文中，引用了各种出版物。这些出版物的公开内容全文据此以引用方式并入本申请中，以便更全面地描述本申请所述的化合物、组合物和方法。
可对本申请所述的化合物、组合物和方法做出各种修改和改变。考虑到说明书和本申请所公开的化合物、组合物和方法的实践，本申请所述的化合物、组合物和方法的其它方面将显而易见。说明书和实例旨在被视为示例性的。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。