一种远程输送氢氧化钠的系统的制作方法

本实用新型涉及异辛酸生产设备领域，特别是异辛醇和氢氧化钠混合原料远程输送设备。

背景技术：

异辛酸的生产工艺有两种，其一为丁醛经羟醛缩合，选择性加氢，氧气氧化得到异辛酸；另一工艺为异辛醇与氢氧化钠在高温下反应得到相应钠盐，再酸化得到异辛酸。国外公司，像德国巴斯夫公司采用前一种工艺生产异辛酸，国内一直沿用第二种工艺生产异辛酸。

以往使用异辛醇碱氧化法生产过程，碱的加入采取现场人工加料的方式，这种方式已经不符合现时的安全生产法规要求，而且经过30余年的改革开放，国内产业均在进行产业升级，急需一种适合异辛醇碱氧化法适用的输送氢氧化钠的系统。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提出的远程输送氢氧化钠的系统，其可自动化输送氢氧化钠，输送完毕后还可以实现自清洁，避免管线内沉积结渣。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种远程输送氢氧化钠的系统，用于将将原料投入反应釜中，包括粉碎机、异辛醇输入管、研磨泵、功能管段、输料管、气管和水管，其中输料管的末端连接在反应釜的顶部，输料管的头段为竖直向上开设，所述粉碎机的出料口连接研磨泵的进料口，研磨泵的出料口连接输料管的头端，所述异辛醇输入管的出料端与研磨泵的输送腔室连通，使得片状氢氧化钠由粉碎机粉碎后经过研磨泵研磨并混入异辛醇通过输料管输送到反应釜中；所述功能管段设置在所述输料管的竖直头段处，所述功能管段内壁设有至少一个横截面为直角三角形的止水结构，该止水结构侧面形成顶部开口较大底部开口较小的锥形段，该锥形段顶部与功能管段的内壁平滑过渡，止水结构的底部形成下端面，止水结构的下端面靠近功能管段内壁处设有向上的环形凹槽，所述水管连接在功能管段靠近环形凹槽处，且水管的延伸方向朝向环形凹槽的槽底，所述气管设置在功能管段中止水结构的上方。

作为优选的，所述止水结构上设有多个水管，且多个水管垂向投影等间距设置。

作为优选的，所述功能管段内壁设有两组止水结构，且两组止水结构中连接的水管的垂向投影等间距设置。

作为优选的，所述环形凹槽槽内壁在横截面内下末段的延伸朝向功能管段的内壁。

作为优选的，所述水管连接功能管段的末段倾斜向上开设。

作为优选的，所述气管连接功能管段的末段倾斜向下开设。

作为优选的，所述功能管段和研磨泵之间的输料管上设有防止冲刷输送管水回流到研磨泵的止回阀。

作为优选的，所述输料管靠近反应釜处设有分支管，该分支管末端连通用于缓解吹净输料管热气气压的气体释压设备，分支管和输料管末端之间设有截止阀。

作为优选的，所述止水结构最小内径不小于输料管的直径。

使用本实用新型的有益效果是：

本装置通过粉碎机粉碎将原料片碱粉碎，然后将粉碎后的氢氧化钠投入到研磨泵，并在研磨泵研磨输送过程中输入异辛醇，使得氢氧化钠和异辛醇形成糊状或粘稠的流体，在通过研磨泵的推动，氢氧化钠和异辛醇混合物通过输料管可推送到反应釜中，实现从片碱原料到投入反应釜中的远程非人工投入。

为避免输料管中的氢氧化钠和异辛醇混合物干结后堵塞熟料管，在功能管段端安装气管和水管，通过水管和止水结构的配合，使得水流可通过止水结构的环形凹槽形成导向效果，避免水流越过止水结构返回到研磨泵中，另外，通过优化水管的布置角度和若干个水管的设置夹角，使得水管内壁清洗更干净。通过水管和风管的配合，使得输送管内氢氧化钠和异辛醇混合物先水洗冲刷，后风干，避免管线内混合物沉积结渣。

附图说明

图1为本实用新型远程输送氢氧化钠的系统示意图。

图2为本实用新型远程输送氢氧化钠中功能管段结构示意图。

附图标记包括：

10-粉碎机，20-异辛醇输入管，30-研磨泵，40-功能管段，41-止水结构，411-环形凹槽，412-锥形段，50-输料管，51-止回阀，52-截止阀，60-气管，70-水管，80-反应釜，90-气体释压设备。

具体实施方式

为使本技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式，对本技术方案进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而不是要限制本技术方案的范围。

如图1图2所示，一种远程输送氢氧化钠的系统，用于将将原料投入反应釜80中，包括粉碎机10、异辛醇输入管20、研磨泵30、功能管段40、输料管50、气管60和水管70，其中输料管50的末端连接在反应釜80的顶部，输料管50的头段为竖直向上开设，粉碎机10的出料口连接研磨泵30的进料口，研磨泵30的出料口连接输料管50的头端，异辛醇输入管20的出料端与研磨泵30的输送腔室连通，使得片状氢氧化钠由粉碎机10粉碎后经过研磨泵30研磨并混入异辛醇通过输料管50输送到反应釜80中。

如图2所示，功能管段40设置在输料管50的竖直头段处，功能管段40内壁设有至少一个横截面为直角三角形的止水结构41，该止水结构41侧面形成顶部开口较大底部开口较小的锥形段412，该锥形段412顶部与功能管段40的内壁平滑过渡，止水结构41的底部形成下端面，止水结构41的下端面靠近功能管段40内壁处设有向上的环形凹槽411，水管70连接在功能管段40靠近环形凹槽411处，且水管70的延伸方向朝向环形凹槽411的槽底，气管60设置在功能管段40中止水结构41的上方。

本系统通过粉碎机10粉碎将原料片碱粉碎，然后将粉碎后的氢氧化钠投入到研磨泵30，并在研磨泵30研磨输送过程中输入异辛醇，使得氢氧化钠和异辛醇形成糊状或粘稠的流体，在通过研磨泵30的推动，氢氧化钠和异辛醇混合物通过输料管50可推送到反应釜80中，实现从片碱原料到投入反应釜80中的远程非人工投入。

但此系统输送过一次氢氧化钠和异辛醇混合物后，如不及时清洗输送管，输送管内的氢氧化钠和异辛醇会干结，因此需要在输送管使用后进行清洗，在本实施例中，在输送管上设置的功能管段40可有解决此问题。

气管60和水管70设置的位置需要特别考虑，一则需尽可能的靠近研磨泵30，使得输送管路整个路径均可清洗，另外避免水进入或回流到研磨泵30，因此功能管段40的止水结构41可实现此功能。氢氧化钠和异辛醇混合物在锥形段412不会形成阻碍，混合物成糊状或流体，因此可通过自重从锥形段412处顺利留下，另外止水结构41因环形凹槽411的设计，可避免水流回流。另外，功能管段40和研磨泵30之间的输料管50上设有防止冲刷输送管水回流到研磨泵30的止回阀51。在输料管50上的止回阀51也可进一步实现此效果。回水阀最好选用重力止水结构41。

为避免输料管50中的氢氧化钠和异辛醇混合物干结后堵塞熟料管，在功能管段40端安装气管60和水管70，通过水管70和止水结构41的配合，使得水流可通过止水结构41的环形凹槽411形成导向效果，避免水流越过止水结构41返回到研磨泵30中，另外，通过优化水管70的布置角度和若干个水管70的设置夹角，使得水管70内壁清洗更干净。通过水管70和风管的配合，使得输送管内氢氧化钠和异辛醇混合物先水洗冲刷，后风干，避免管线内混合物沉积结渣。

浆料输送完毕，研磨泵30停止工作时，输送管50中会残存有浆料。这时要靠压缩空气将这些残存的浆料压入釜80中，然后关闭反应釜80上的阀门。再完成反应后，向反应釜80中加入工艺水时，工艺水经过上述输送管50加入，起到冲洗挂壁的氢氧化钠的作用。冲洗完毕，再用热的压缩空气吹干管道。

止水结构41上设有多个水管70，且多个水管70垂向投影等间距设置。功能管段40内壁设有两组止水结构41，且两组止水结构41中连接的水管70的垂向投影等间距设置。水流冲洗效果均匀，避免漏冲。作为优选的，环形凹槽411槽内壁在横截面内下末段的延伸朝向功能管段40的内壁。

本实施例中，水管70连接功能管段40的末段倾斜向上开设。气管60连接功能管段40的末段倾斜向下开设。

输料管50靠近反应釜80处设有分支管，该分支管末端连通用于缓解吹净输料管50热气气压的气体释压设备90，分支管和输料管50末端之间设有截止阀52，需要冲洗输料管50时，打开截止阀52，即可实现废水进入到反应釜80中，清洗完毕后，关闭截止阀52，热气通过气体释压设备90释压并排放到周围环境中。可以理解的，在分支管上靠近输料管50位置也应设置阀门，在正常送料时，需将此阀门关闭。

氢氧化钠浆料输送完成后，用压缩空气吹扫输料管50内残存浆料。并于反应完成后，加水水解时，高压水经过该输料管50进入到反应釜80中，水加毕，关闭反应釜80与输料管50的连接阀门，用热空气吹扫输料管50，使输料管50管线干燥无水份。

止水结构41最小内径a不小于输料管50的直径，避免阻挡水流通过。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本技术内容的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本专利的保护范围。