一种便于定位焊接及精准控温的蒸发装置的制作方法

本实用新型涉及加热装置结构相关技术领域，特别涉及一种便于定位焊接及精准控温的蒸发装置。

背景技术：

现有的蒸发装置的导热板与发热管的焊接通过人工进行焊接，由于工人长时间工作，容易产生疲劳，会造成发热管与导热板焊接发生偏位，即发热管与导热板长边不平行现象，又或者，工作责任心不强等原因，也会造成发热管与导热板焊接发生偏位的现象，造成废品率较高，使得企业成本增加，影响企业的效益。另外，发热管一般采用圆形的管，其与导热板接触面积小，使得发热管产生的热量得不到更有效的利用。

技术实现要素：

为了克服现有的技术缺陷，一方面解决现有蒸发装置的导热板与发热管的焊接通过人工进行焊接，会造成发热管与导热板焊接发生偏位，致使废品率较高的技术问题，另一方面解决发热管采用圆形的管致使其与导热板接触面积小，使得发热管产生的热量得不到更有效利用的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种便于定位焊接及精准控温的蒸发装置以解决上述技术问题。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案如下：

根据本实用新型的一个方面，设计出一种便于定位焊接及精准控温的蒸发装置，包括：壳体、导热板、第一发热管和第二发热管，该壳体顶部设置有进水管和蒸汽排管，导热板顶部与壳体底部焊接，导热板底部设置有第一定位块、第二定位块和第三定位块，当第一发热管与第二发热管与导热板接触并焊接时，两个第一位块分别与第一发热管的直管端侧壁接触，第二定位块与第一发热管的内侧底部接触，两个第三定位块分别与第二发热管的外侧底部接触，第一发热管和第二发热管与导热板接触面为平面，第一发热管和第二发热管通电发热将热量传导至发热板上，进而将热量传导至壳体，从而对壳体内液体进行加热。

采用上述技术方案，通过在导热板上设置第一定位块、第二定位块和第三定位块，当第一发热管与第二发热管与导热板接触焊接时，第一定位块、第二定位块和第三定位块可对第一发热管与第二发热管起到定位的作用，保持第一发热管、第二发热管与导热板的焊接位置一致；第一发热管和第二发热管与导热板接触面为平面，增加了其接触面积，可以使得第一发热管和第二发热管产生的热量有效传导至导热板上；本装置解决了蒸发装置的导热板与发热管的焊接通过人工进行焊接会造成发热管与导热板焊接发生偏位，致使废品率较高的技术问题以及发热管产生的热量得不到更有效利用的技术问题，能有效防止蒸发装置的导热板与发热管在进行人工焊接时发生偏位，提高产品的成品率。

为了更好的解决上述技术缺陷，本实用新型还具有更佳的技术方案：

在一些实施方式中，第一发热管和第二发热管上焊接有固定板，固定板与第一发热管和第二发热管的接触面均为平面，固定板上设置有通孔，固定板用于固定温度传感器或者熔断器。

由此，第一发热管和第二发热管产生的热量可以传导至固定板上，通过固定板的温度传感器或者熔断器可对发热管进行精准控温，保护本装置避免高温损坏。

在一些实施方式中，第一发热管和第二发热管接触面为平面。

由此，便于两者进行焊接。

在一些实施方式中，第一定位块、第二定位块和第三定位块的外形一致，其长度为1-8mm，宽度为0.5-5mm，高度为0.5-8mm。

由此，可以根据设计的需要，选择合理的外形尺寸。

在一些实施方式中，导热板与壳体底部外形相似，其长度和宽度比壳体底部的长度和宽度短1-5mm。

由此，大面积的导热板，可以使得壳体内的液体均匀加热。

在一些实施方式中，导热板的厚度为1-5mm。

由此，可以根据设计的需要，选择合理的厚度。

在一些实施方式中，第一发热管及第二发热管的同一端的引出棒分别连接有引出端子，第一发热管及第二发热管的另一端的引出棒均连接于同一个公共端子。

由此，便于与导线进行连接。

在一些实施方式中，壳体底部设置有废液排管。

由此，当本装置不使用时，或对壳体内部清洗时，方便壳体内液体排出。

在一些实施方式中，导热板上设置有避让槽，避让槽宽度大于废液排管的直径。

由此，增大导热板与壳体的接触面，使得热量传递效果更佳。

在一些实施方式中，导热板上设置有多个螺杆。

由此，方便对本装置进行固定。

附图说明

图1为本实用新型一种实施方式的一种便于定位焊接及精准控温的蒸发装置的俯视图；

图2为便于定位焊接及精准控温的蒸发装置的仰视图；

图3为便于定位焊接及精准控温的蒸发装置的左侧视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图对本实用新型进一步详细说明。

如图1至图3所示，本实用新型提供的一种便于定位焊接及精准控温的蒸发装置，包括：壳体1、导热板2、第一发热管3和第二发热管4。

壳体1内部中空，其为金属材质，可以为铝、铜、不锈钢、铁等，本实施例中，优选为不锈钢材质，壳体1顶部设置有进水管11和蒸汽排管12，壳体1底部设置有废液排管13。

导热板2与壳体1底部外形相似，导热板2为金属材质，可以为铝、铜、不锈钢、铁等，本实施例中，优选为铝，导热板2长度和宽度比壳体1底部的长度和宽度短1-5mm，本实施例中，优选导热板2长度比壳体1底部长度短2mm，导热板2宽度比壳体1底部宽度短4mm，导热板2的厚度为1-5mm，本实施例中，导热板2厚度优选为2mm，导热板2左侧设置有避让槽21，避让槽21宽度大于废液排管13的直径，避让槽21宽度比废液排管13直径大1-5mm，本实施例中优选2mm。

导热板2顶部与壳体1底部焊接。

导热板2底部设置有第一定位块22、第二定位块23和第三定位块24，第一定位块22、第二定位块23和第三定位块24的外形一致，其长度为1-8mm，宽度为0.5-5mm，高度为0.5-8mm，本实施例中，优选第一定位块22、第二定位块23和第三定位块24的长、宽、高为4mm、2mm、3mm。

导热板2底部还设置有多个螺杆25。

第一发热管3及第二发热管4呈“u”字型，第一发热管3和第二发热管4接触面为平面。

当第一发热管3与第二发热管4与导热板2接触并焊接时，两个第一定位块22中的一个与第一发热管3的“u”型直管端侧壁接触，两个第一定位块22中的另一个与第一发热管3的“u”型直管端另一侧壁接触，第二定位块23与第一发热管的内侧底部接触，两个第三定位块24分别与第二发热管4的外侧底部接触。第一发热管3和第二发热管4与导热板2的接触面为平面，可以增加第一发热管3和第二发热管4与导热板2的接触面积，可以使得第一发热管3和第二发热管4产生的热量更有效的传导至导热板2上。

第一发热管3及第二发热管4的同一端的引出棒分别连接有引出端子31，第一发热管3及第二发热管4的另一端的引出棒均连接于同一个公共端子5。

第一发热管3和第二发热管4上焊接有固定板6，固定板6与第一发热管3和第二发热管4的接触面均为平面，固定板6上设置有两个通孔61，固定板6配置为固定温度传感器或者熔断器，当温度传感器或者熔断器放置在固定板上，使用锁合片将温度传感器或者熔断器压住，并通过螺钉将锁合片与固定板固接在一起，从而将温度传感器或者熔断器固定在固定板上。

便于定位焊接及精准控温的蒸发装置加热原理：第一发热管3和第二发热管4通电发热将热量传导至发热板2上，进而将热量传导至壳体1，从而对壳体1内液体进行加热，液体形成蒸汽并从蒸汽排管排出，从而对需要使用蒸汽加热的东西进行加热。

在一些实施例中，发热管可以采用一个，而不采用两个。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。