本发明属于矿物浮选工艺技术领域，涉及一种浮选尾矿中回收金、铜及凝固处理的方法。
背景技术：
尾矿是在采矿过程中，原矿石经过提取后残留的矿渣，通常堆放处理，但是，由于矿渣中所含重金属如铅、锌、镍、镉、铬、汞、砷等，矿渣在堆放期间，极易使附近土壤重金属含量超标，出现大量作物死亡的现象，且矿渣堆放过程中粉尘散漫到空气中，其中的重金属也极易对人体造成危害。
另外，常见的尾矿中有价金属元素品位低、复杂难选，且堆积时间较长，矿物表面过氧化程度较高。如果采用传统硫酸铜活化-直接浮选法等技术，金和铜的回收率均不高，具体表现为：1、浮选速度慢，浮选时间长，回收率低；2、若是强力捕收，导致矿泥及易浮脉石上浮量大，浮选富集比低；3、浮选药剂用量较大，选矿药剂成本较高。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种浮选尾矿中回收金铜及凝固处理的方法。
本发明所采取的技术方案为：一种浮选尾矿中回收金、铜及凝固处理的方法，具体步骤如下：
a、将尾矿进行磨矿至细度为-200目占80%的矿浆，调节矿浆的质量浓度为40～50%；
b、将步骤a的矿浆在搅拌下，按每吨尾矿加入700～900g抑制剂水玻璃、100～200g捕收剂df-353、70～90g丁基黄药+乙硫氮和50～70g松醇油，经常规浮选得到回收精矿和尾矿浆；
c、将步骤b的尾矿浆按常规浓缩至浓度65～75%的浓缩浆，再按每吨浓缩浆中加入6～15kg凝固剂的量，在浓缩浆中加入凝固剂，并持续搅拌5～10分钟，然后按常规堆存，即完成回收金铜及凝固处理。
所述步骤b的丁基黄药+乙硫氮是丁基黄药与乙硫氮按质量比1:1的混合物。
所述步骤c的凝固剂是由下列质量份的组分组成：明矾0.5份、水泥5.5～14.5份。
本发明的有益效果在于：本发明大幅度提高了尾矿中金、铜的回收率，降低了药剂成本，节约了资源。金、铜进入回收精矿中，能实现金回收率达68%，铜回收率达80%。经凝固剂处理后堆存的尾渣，其重金属受凝固剂的禁锢，不再进入土壤和水体中，且无散落粉尘，不再散漫进入空气中，经试验检测，将凝固后堆存的尾渣用水浸泡80年，均无任何重金属进入浸泡的水中。本发明提供的方法节能环保，易于操作，使浮选矿厂附近的环境得到了保护，推广应用性强。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
a、将尾矿进行磨矿至细度为-200目占80%，调节矿浆的质量浓度为45%；
b、将步骤a的矿浆在搅拌下，按每吨尾矿加入800g抑制剂水玻璃、150g捕收剂df-353、80g丁基黄药+乙硫氮（1:1）、60g松醇油，经常规浮选得到回收精矿和尾矿浆；
c、将步骤b的尾矿浆按常规浓缩至浓度70%的浓缩浆，再按每吨浓缩浆中加入10kg凝固剂的量，在浓缩浆中加入凝固剂（明矾0.5kg、水泥9.5kg），并持续搅拌8分钟，然后按常规堆存，即完成回收金铜及凝固处理。
本例金、铜进入回收精矿中，能实现金回收率达68%，铜回收率达80%。经凝固剂处理后堆存的尾渣，其重金属受凝固剂的禁锢，不再进入土壤和水体中，且无散落粉尘，不再散漫进入空气中。
实施例2
a、将尾矿进行磨矿至细度为-200目占80%，调节矿浆的质量浓度为40%；
b、将步骤a的矿浆在搅拌下，按每吨尾矿加入700g抑制剂水玻璃、100g捕收剂df-353、70g丁基黄药+乙硫氮（1:1）、50g松醇油，经常规浮选得到回收精矿和尾矿浆；
c、将步骤b的尾矿浆按常规浓缩至浓度65%的浓缩浆，再按每吨浓缩浆中加入6kg凝固剂的量，在浓缩浆中加入凝固剂（明矾0.5kg、水泥5.5kg），并持续搅拌5分钟，然后按常规堆存，即完成回收金铜及凝固处理。
本例金、铜进入回收精矿中，能实现金回收率达67%，铜回收率达80%。经凝固剂处理后堆存的尾渣，其重金属受凝固剂的禁锢，不再进入土壤和水体中，且无散落粉尘，不再散漫进入空气中。
实施例3
a、将尾矿进行磨矿至细度为-200目占80%，调节矿浆的质量浓度为50%；
b、将步骤a的矿浆在搅拌下，按每吨尾矿加入900g抑制剂水玻璃、200g捕收剂df-353、90g丁基黄药+乙硫氮（1:1）、70g松醇油，经常规浮选得到回收精矿和尾矿浆；
c、将步骤b的尾矿浆按常规浓缩至浓度75%的浓缩浆，再按每吨浓缩浆中加入15kg凝固剂的量，在浓缩浆中加入凝固剂（明矾0.5kg、水泥14.5kg），并持续搅拌10分钟，然后按常规堆存，即完成回收金铜及凝固处理。
本例金、铜进入回收精矿中，能实现金回收率达68%，铜回收率达80%。经凝固剂处理后堆存的尾渣，其重金属受凝固剂的禁锢，不再进入土壤和水体中，且无散落粉尘，不再散漫进入空气中。