本发明涉及一种硫化锌矿物直接浮选方法，可以实现硫化锌矿物的无铜活化直接浮选，属于矿物加工工程领域。
背景技术：
我国锌资源丰富，锌储量居世界第2位，工业上90%左右的锌产量来源于硫化锌矿物，闪锌矿和铁闪锌矿是自然界中最常见的硫化锌矿物。自然界中纯的闪锌矿较少，大多数闪锌矿通常都含有部分铁杂质，当闪锌矿中铁含量大于6%时称之为铁闪锌矿（ZnxFe1-xS），当铁含量大于20%时称之为超高铁闪锌矿。闪锌矿的颜色决定于晶格中杂质元素的种类和含量，通常含铁较高的闪锌矿颜色较深，而较纯的闪锌矿则呈浅黄色。此外，闪锌矿和铁闪锌矿中还往往含有铟、锗、镓等稀贵金属元素。因此，硫化锌矿物也成为了回收稀贵金属元素的重要载体矿物。然而，与其它几种有色金属硫化矿相比，硫化锌矿物天然可浮性较差，尤其是铁闪锌矿难以用短碳链的黄药类捕收剂直接浮选。因此，硫化锌矿物的预先活化成为必须环节，目前生产上广泛采用硫酸铜活化（200～1000g/t）后再用黄药类浮选，即活化黄药浮选法。但是，闪锌矿硫酸铜活化黄药浮选也存在一些不尽人意的缺点：
（1）硫酸铜对闪锌矿以及一些含铁量较低的铁闪锌矿具有良好的活化效果，但是随着闪锌矿铁含量的增加活化变得越来越困难且活化剂的用量大幅增加，对铁闪锌矿的活化往往达不到理想活化效果；
（2）实践表明，经硫酸铜活化后的闪锌矿很难被抑制，其次，硫酸铜作为选矿领域的一种广谱活化剂对其它有色金属硫化矿甚至脉石矿物也能造成一定程度的活化，这些因素使得闪锌矿与其它金属硫化矿的分离非常困难，如铜锌分离、铅锌分离等，造成锌精矿品位不高和金属互含问题；
（3）硫酸铜的添加无疑增加了选矿成本。
鉴于以上原因，本发明提供一种简单易行的硫化锌矿物的直接浮选方法，采用该方法可以实现硫化锌矿物的无铜活化直接浮选或显著降低硫酸铜的用量。由于没有硫酸铜活化效应，该浮选方法十分有利于硫化锌矿与其它金属硫化矿的浮选分离。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种硫化锌矿物直接浮选的方法，所述方法无需铜活化，或显著降低硫酸铜的用量。
本发明通过以下技术方案来实现：
一种硫化锌矿物直接浮选的方法，经过以下步骤：将硫化锌原矿磨矿制成重量百分浓度为25~40%的矿浆，其中-0.074mm的矿粉占总矿粉的质量百分比为80～95%，使组成矿物充分单体解离，加入酸或碱溶液调节矿浆pH至6~11，然后按每吨原矿50~100g的用量加入捕收剂搅拌作用2分钟，再按每吨原矿20～30g的用量加入松醇油起泡剂搅拌作用2分钟后开始浮选。
所述硫化锌原矿中锌品位为1～6%，硫化锌矿物中铁含量小于15wt%。
所述酸和碱溶液分别为盐酸和氢氧化钙溶液。
所述捕收剂为N-烷基二硫代氨基甲酸钠，其分子结构式如下：
式中X代表4～12个碳原子的烷基，烷基X中碳原子的具体数量可以根据选矿的具体对象实验确定。
对于个别难选复杂矿石也可以添加少量硫酸铜（<100 g/t）活化后再使用该捕收浮选。
本发明具有以下优点和积极效果：
（1）视原矿性质，采用该方法浮选闪锌矿无需铜活化或显著减少硫酸铜用量，消除或显著减轻了采用硫酸铜活化而带来的一系列问题；
（2）与传统的硫酸铜活化黄药浮选法相比，该直接浮选方法具有选择性高、捕收剂用量少、浮选速度快、浮选流程简单等特点，尤其对黄铁矿捕收能力非常弱有利于锌硫分离。
具体实施方式
实施例1
待选矿石为四川某铅锌硫化矿，矿石含铅1.45wt%，含锌4.11wt%且锌含量中90wt%以上是闪锌矿，闪锌矿中含铁1.68wt%。将该矿石磨矿制成重量百分浓度为25%的矿浆，其中-200目的矿粉占总矿粉85wt%，添加盐酸溶液调节矿浆pH为6～7搅拌作用2分钟，然后加入捕收剂十二烷基二硫代氨基甲酸钠60g/t作用2分钟，再加入松醇油起泡剂20g/t作用2分钟后开始浮选6分钟，铅锌回收率高达86%以上。
实施例2
待选矿石为云南某多金属硫化矿，矿石中含铅、锌、铁、硫、铟、镓、锗等，其矿物含量有8.5wt%左右的铁闪锌矿，铁闪锌矿中铁含量为10.5wt%。将该矿石磨矿制成重量百分浓度为40%的矿浆，其中-200目的矿粉占总矿粉90wt%，加入氢氧化钙溶液调节pH至10～11搅拌作用2分钟，添加硫酸铜50g/t活化2分钟，然后加入捕收剂十二烷基二硫代氨基甲酸钠90g/t，再加入松醇油起泡剂25g/t作用2分钟后开始浮选6分钟，铅锌回收率高达80%以上。
实施例3
待选矿为云南某低品位硫化铅锌矿，矿石含锌1.61wt%、铅3.25wt%、铁6.32wt%，其中锌和铅的硫化物占90wt%以上，磨矿制成重量百分浓度为33%的矿浆，其中-200目的矿粉占总矿粉95wt%，加入氢氧化钙溶液调节pH至9～10搅拌作用2分钟，然后加入捕收剂正丁基二硫代氨基甲酸钠70g/t，再加入松醇油起泡剂30g/t作用2分钟后开始浮选6分钟，铅锌回收率高达80%以上。