离的效果，提高油浆的净化效率。
[0036] 在液固和气固分离的技术应用领域，采用磁旋流分离器和独特的分离工艺流程在 适当的温度下将含固体颗粒的液体或气体相分离为富固体相和净化液体或气体相，富固体 相通过该处理系统直接回收，而净化液体或气体相则直接连续输送到下游设施进行利用。 [0037] 具体的技术方案如下：
[0038] 用于液固分离技术领域，方法如下：含固体颗粒的液体和聚集剂一同进入液体沉 降澄清罐，经过初步澄清的含固体颗粒的液体从液体沉降澄清罐抽出经净化前液体泵升 压后进入旋流分离器，在与附加磁场的共同作用下通过吸附和液固离心分离过程，将净化 前液体分离为富固体相和净化液体相，富固体相从磁旋流分离器底部排出进入液体沉降澄 清罐，沉淀后从液体沉降澄清罐罐底排出固体粉浆进行回收处理；而净化液体相则从磁旋 流分离器顶部溢出后进入净化液体罐，净化后液体从净化液体罐抽出经净化后液体泵升压 后，一部分重新进入磁旋流分离器，另一部分则直接作为净化液体产品直接连续输送至下 游设施。
[0039] 用于气固分离技术领域，方法如下：含固体颗粒的气体直接进入旋流分离器，在与 附加磁场的共同作用下通过吸附和气固离心分离过程，将含固体颗粒分离为富固体相和净 化气体相，富固体相从磁旋流分离器底部排出进入固体颗粒收集罐进行回收处理；而净化 气体相则从磁旋流分离器顶部出来后进入净化气体罐，净化后气体从净化气体罐抽出经气 体压缩机升压后，一部分重新进入磁旋流分离器，另一部分则直接作为净化气体产品直接 连续输送至下游设施。
[0040] 本发明所述的每个磁旋流分离器进料包括含固体颗粒的液体或气体和净化液体 或气体，根据操作工况的需要，含固体颗粒的液体或气体和净化液体或气体可以同时进入 磁旋流分离器，或者不同时进入磁旋流分离器，这些灵活调节不同进料介质的手段可以通 过分别设置各自的调节阀和采用程序自动控制来实现。
[0041] 本发明应用范围包括可以用于催化裂化循环油浆和外甩油浆的净化工艺，以及用 于分离回收废催化剂中受重金属污染程度较低的较高活性的催化剂，从而为催化裂化装置 运行产生较高的经济效益。
[0042] 与现有的旋流分离器净化分离技术相比，本发明专利中所述的新型净化分离工艺 流程和专用设备优点如下：
[0043] 1)本发明通过采用旋流分离器和附加磁场，把离心分离和吸附分离有机地结合起 来，同时也对净化分离工艺流程进行了改进优化，能够显著提高对有磁感性的污染物的脱 除效率，可以达到95%以上。
[0044] 2)本发明所述的液固分离净化工艺流程，通过设置液体沉降澄清罐，对液体中的 固体颗粒物进行了初步分离，大大降低了旋流分离器入口的进料液体固体颗粒物浓度，同 时净化后的液体可以再次进入旋流分离器中进行二次液固分离，在这样多次的液固分离过 程中，可以大大提高油浆中催化剂粉尘的回收效率至85%以上。
[0045] 3)对于不易在液体中沉降聚结的污染物来说，添加有针对性的聚集剂，可以促进 污染物的沉降、聚结、反应或结晶，从而可以有效地改善沉降澄清罐中的初步液固分离过 程，改善旋流分离器的操作苛刻度，能有效提高液固分离效率。
[0046] 4)本发明所述的液固分离净化工艺流程，富固体相含湿率低（0-5%)，可以直接回 收进行环保处理，不需要进行其他进一步的处理，降低了其他有关回收设备的投资和生产 成本。
[0047] 5)本发明装置具有流程和设备结构简单，工作安全可靠，设备投资少而分离效率 高的优点，适合在石油化工行业中进行有关液固和气固分离的领域进行推广使用。
【附图说明】
[0048] 图1是现有技术的旋流芯管的结构示意图
[0049] 图1-1是图1的剖面图
[0050] 图2是本发明提供的磁旋流分离器的结构示意图
[0051] 图2-1是图2的A向视图
[0052] 图3是本发明的液固分离装置示意图
[0053] 图4是本发明的气固分离装置示意图
[0054] 图5是本发明的气固分离装置在催化裂化废催化剂分离回收工艺中应用的流程 示意图
[0055] 附图标记说明：
[0056] 1附加磁场；2旋流分离器；3入口管；4出口管；5旋流筒体；
[0057] 6富固相出口管；7液体沉降澄清罐；8净化前液体泵；9净化液体罐；
[0058] 10净化后液体泵；11固体颗粒收集罐；12净化气体罐；13气体压缩机；
[0059] 14催化剂回收罐；15废催化剂回收罐；16废催化剂；17压缩空气；
[0060] 18冲洗用压缩空气；21溢流管；22圆筒腔室段；23锥度腔室段；
[0061] 24尾管段；25低流排料段；26进料口。
【具体实施方式】
[0062] 下面结合实施例，进一步说明本发明。
[0063] 实施例1
[0064] 如图2所示，一种磁旋流分离器。
[0065] 所述磁旋流分离器由旋流分离器2和分布于其外部的附加磁场1组成；
[0066] 所述旋流分离器2包括入口管3、出口管4、旋流筒体5和富固体相出口管6 ;旋流 筒体5设置在旋流分离器2的中部，旋流筒体5下部接富固相出口管6,入口管3设置在旋 流分离器2上部，出口管4设置在旋流分离器2顶部中间；
[0067] 所述附加磁场1为电磁场。
[0068] 如图3所示，采用磁旋流分离器的液固分离装置。包括：磁旋流分离器、液体沉降 澄清罐7、净化液体罐9、净化前液体泵8和净化后液体泵10 ;磁旋流分离器的数量为两个 并联设置。
[0069] 液体沉降澄清罐7连接净化前液体泵8后连接磁旋流分离器入口管3,磁旋流分离 器出口管4连接净化液体罐9,净化液体罐9连接净化后液体泵10,净化后液体泵10出口 管路分成两支，一支连接磁旋流分离器入口管3,另一支送出界外；磁旋流分离器的富固相 出口管6连接液体沉降澄清罐7。
[0070] 催化裂化油浆进行液固分离：
[0071] 1.催化裂化油浆性质及分析方法
[0072]
[0073] 注：催化油浆中催化剂粉尘含量的分析采用离心重量法。
[0074] 2.主要操作条件
[0075] 1)原料油浆来源：经过换热后的催化裂化循环油浆；
[0076] 2)原料油浆温度：275°C ;
[0077] 3)原料油浆压力：0· 5-0. 8Mpa(表）；
[0078] 3.循环油浆净化工艺流程简述
[0079] 从催化裂化装置分馏塔底来的循环油浆经油浆泵升压后，分别经过原料油油浆换 热器和油浆蒸汽发生器，温度降低至约275°C后进入油浆沉降澄清罐7 ;
[0080] 原料油浆经过在油浆沉降澄清罐7中的沉降分层进行油浆和催化剂粉尘的初步 分离，通过足够的停留时间，富催化剂相粉浆从罐底排出后作环保处理，而初步净化的原料 油浆从罐内抽出经过原料油浆泵8升压后进入磁旋流分离器2,在附加磁场1的强化吸附作 用下进行进一步的液固分离，分离后，富催化剂相自磁旋流分离器2下部自流至油浆沉降 澄清罐7 ;而净化油浆相自磁旋流分离器2上部溢出，自流至净化油浆罐9中。
[0081] 净化后油浆自净化油浆罐9抽出经过净化油浆泵10升压后，一部分重新返回到磁 旋流分离器2入口，另一部分净化后油浆作为塔底循环回流返回分馏塔取热，还有一小部 分作为外甩油浆进一步冷却后送出装置。...