专利名称：一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，该结构能有效减小煤气出口处的酸雾夹带，从而可有效避免后续煤气净化系统管道和设备的腐蚀。
背景技术：
目前，公知的煤气净化系统的喷淋式饱和器的工作原理是用硫铵母液对经过初冷器和电捕焦油器净化后的煤气进行喷淋，吸收混合在煤气中的氨气。经过硫铵母液的连续喷淋，煤气中的氨气与硫铵母液反应生成饱和硫铵母液，硫铵结晶颗粒由喷淋式饱和器底部抽出。现有喷淋式饱和器的缺点是为了使喷淋母液能够充分与煤气接触，就要求单位喷淋母液量具有更大的气液接触表面积，喷淋母液的液滴越细越好，因此在饱和器分离段的气液不易分离。出口处的煤气常夹带较多的酸雾，因此对后续工段的煤气管道和煤气净化设备带来较大的腐蚀，甚至损坏，给焦化厂的生产和安全带来不良的影响，同时增加了硫铵母液的消耗。
发明内容
本发明的目的是提供一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器， 该旋流板气液分离器能够有效降低饱和器出口处煤气夹带酸雾量，有效降低酸雾对后续工段的煤气管道和煤气净化设备带来腐蚀破坏，延长使用寿命；并且在设备内部将回收的酸雾自流回硫铵母液中，起到节能降耗的作用。为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管、旋流板、旋流分离段、煤气出口管、降液管、筒体，前段导管上部设有旋流板，旋流板上部设有扩径的旋流分离段管体，旋流分离段管体上端为煤气出口管，旋流分离段管体的内侧壁下部连接降液管；所述的前段导管、旋流板、扩径的旋流分离段管体、煤气出口管形成一个煤气自下而上的煤气通道。所述的旋流板为一个或一个以上，每个旋流板前端设有前段导管，后端设有扩径的旋流分离段管体；降液管与每个旋流分离段管体的内侧壁下部相连接，最后端的扩径旋流分离段管体与煤气出口管相连接。一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管、旋流板、煤气出口管、分离段筒体，前段导管上部设有旋流板，旋流板上部为煤气出口管；所述的前段导管、旋流板、煤气出口管形成一个煤气自下而上的煤气通道。所述的旋流板为一个或一个以上，每个旋流板前端设有前段导管。与现有技术相比，本发明的有益效果是1)减少喷淋式饱和器出口处的煤气夹带酸气量，并将回收的酸液回流至硫铵母液中继续使用；降低后续设备及管道的腐蚀损耗，提高硫铵母液的利用率。2)利用喷淋式饱和器内部的保温作用，减少回收酸液结晶的风险。占用空间小，结
构简单可靠。
图1是本发明的工艺原理图；图2是本发明实施例1的结构图；图3是本发明实施例2的结构图；图4是本发明实施例3的结构图；图5是本发明实施例4的结构图。图中1-煤气出口管，2-旋流分离段，3-饱和器内煤气入口，4-旋流板，5-前段导管，6-饱和器内雾沫分离段筒体，7-降液管，8-硫铵母液
具体实施例方式下面通过具体实施方式
详细叙述本发明的装置结构及工作过程。实施例1见图1、图2，一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管5、旋流板4、旋流分离段2、煤气出口管1、降液管7、筒体6，前段导管5上部设有旋流板4，旋流板4上部设有扩径的旋流分离段2管体，旋流分离段2管体上端为煤气出口管1，旋流分离段2管体的内侧壁下部连接降液管7 ；所述的前段导管5、旋流板4、扩径的旋流分离段2管体、煤气出口管1形成一个煤气自下而上的煤气通道。该装置的工作过程是煤气由饱和器内煤气入口 3进入饱和器内雾沫分离段筒体 6与旋流分离段2、旋流板4、前段导管5及降液管7外壁组成的空腔螺旋下降，至筒体6底部后由前段导管5底部入口进入，在旋流板4的作用下，煤气经前段导管5，通过旋流板4螺旋上升，至扩径的旋流分离段2管体；煤气夹带有酸雾气流通过旋流板4的时候，气流沿着旋流板4的板页方向旋转喷出后，在扩径的旋流分离段2管体处流速降低，由于气流旋转产生的离心力作用，雾滴被甩向旋流分离段2管体管壁，由于管壁面液膜表面张力的作用，使雾滴吸附在旋流分离段2管体管壁表面，当雾滴大量聚集后延旋流分离段2管壁流下，经降液管7流出，回流至硫铵母液中可继续使用；分离雾沫后的煤气由旋流分离段顶部经煤气出口管1排出，即达到去除煤气中夹带酸雾的目的。实施例2见图3，一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管5、旋流板4、旋流分离段 2、煤气出口管1、降液管7、筒体6，前段导管5上部设有旋流板4，旋流板4上部设有扩径的旋流分离段2管体，旋流分离段2管体上端为煤气出口管1，旋流分离段2管体的内侧壁下部连接降液管7 ；所述的前段导管5、旋流板4、扩径的旋流分离段2管体、煤气出口管1形成一个煤气自下而上的煤气通道。所述的旋流板4为两个，且每个旋流板4前端均设有前段导管5，后端设有扩径的旋流分离段2管体；降液管7与每个旋流分离段2管体的内侧壁下部相连接，最后端的扩径旋流分离段2管体与煤气出口管1相连接。装置的工作过程同实施例1所述，该装置的旋流板、前段导管、扩径的旋流分离段管体均设置2个。该结构适用于含有大量酸雾雾滴的煤气净化系统喷淋式饱和器的气液分
1 O实施例3见图4，一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管5、旋流板4、煤气出口管 1、分离段筒体6，前段导管5上部设有旋流板4，旋流板4上部为煤气出口管1 ；所述的前段导管5、旋流板4、煤气出口管1形成一个煤气自下而上的煤气通道。该装置的工作过程是煤气由饱和器内煤气入口 3进入饱和器内雾沫分离段筒体 6与旋流板4、前段导管5及煤气出口管1外壁组成的空腔螺旋下降，至筒体6底部后由前段导管5底部入口进入，在旋流板4的作用下，煤气经前段导管5，通过旋流板4螺旋上升， 至煤气出口管1 ；煤气夹带有酸雾气流通过旋流板4的时候，气流沿着旋流板4的板页方向旋转喷出，由于气流旋转产生的离心力作用，雾滴被甩向煤气出口管1及前段导管5的管体管壁，由于管壁面液膜表面张力的作用，使雾滴吸附在管壁表面，当雾滴大量聚集后延管壁流下，回流至硫铵母液中可继续使用；分离雾沫后的煤气由煤气出口管1排出，即达到去除煤气中夹带酸雾的目的。该结构适用于含有少量酸雾雾滴的煤气净化系统喷淋式饱和器的气液分离。实施例4见图5，一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管5、旋流板4、煤气出口管 1、分离段筒体6，前段导管5上部设有旋流板4，旋流板4上部为煤气出口管1 ；所述的前段导管5、旋流板4、煤气出口管1形成一个煤气自下而上的煤气通道。该实施例中，旋流板为三个，每个旋流板前端均设有前段导管5。装置工作过程同实施例4，该结构适用于含有少量酸雾雾滴的煤气净化系统喷淋式饱和器的气液分离。本发明采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，可减少喷淋式饱和器出口处的煤气夹带酸气量，并将回收的酸液回流至硫铵母液中继续使用；降低后续设备及管道的腐蚀损耗，提高硫铵母液的利用率。还可利用喷淋式饱和器内部的保温作用，减少回收酸液结晶的风险。占用空间小，结构简单可靠。
权利要求
1.一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，其特征在于，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管、旋流板、旋流分离段、煤气出口管、降液管、分离段筒体，前段导管上部设有旋流板，旋流板上部设有扩径的旋流分离段管体，旋流分离段管体上端为煤气出口管，旋流分离段管体的内侧壁下部连接降液管；所述的前段导管、旋流板、扩径的旋流分离段管体、煤气出口管形成一个煤气自下而上的煤气通道。
2.根据权利要求1所述的一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器， 其特征在于，所述的旋流板为一个或一个以上，每个旋流板前端设有前段导管，后端设有扩径的旋流分离段管体；降液管与每个旋流分离段管体的内侧壁下部相连接，最后端的扩径旋流分离段管体与煤气出口管相连接。
3.一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，其特征在于，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管、旋流板、煤气出口管、分离段筒体，前段导管上部设有旋流板，旋流板上部为煤气出口管；所述的前段导管、旋流板、煤气出口管形成一个煤气自下而上的煤气通道。
4.根据权利要求3所述的一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器， 其特征在于，所述的旋流板为一个或一个以上，每个旋流板前端设有前段导管。
全文摘要
本发明涉及一种采用旋流板气液分离器的煤气净化系统喷淋式饱和器，特征是，在喷淋饱和器的煤气出口段设置旋流板气液分离器装置，该装置包括前段导管、旋流板、旋流分离段、煤气出口管、降液管、筒体，前段导管上部设有旋流板，旋流板上部设有扩径的旋流分离段管体，旋流分离段管体上端为煤气出口管，旋流分离段管体的内侧壁下部连接降液管；所述的前段导管、旋流板、扩径的旋流分离段管体、煤气出口管形成一个煤气自下而上的煤气通道。优点是能够有效降低饱和器出口处煤气夹带酸雾量，有效降低酸雾对后续工段的煤气管道和煤气净化设备带来腐蚀破坏，延长使用寿命；并且在设备内部将回收的酸雾自流回硫铵母液中，起到节能降耗的作用。
文档编号C10K1/00GK102408922SQ201110422608
公开日2012年4月11日 申请日期2011年12月15日 优先权日2011年12月15日
发明者李旭东, 段有龙 申请人:中冶焦耐(大连)工程技术有限公司, 中冶焦耐工程技术有限公司