一种粉煤的干馏方法及装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种粉煤的干馏方法及装置，以解决现有粉煤干馏技术分别存在的工艺过程较为复杂、固体热载体的循环量较大、气体热载体需要使用气体压缩机输送等问题。本发明的干馏方法包括如下步骤：A.粉煤原料(2)与来自管式烧炭器(7)的高温固体热载体和高温无氧烟气在混合管(4)内混合后进入干馏反应器(5)进行干馏反应；B.步骤A形成的半焦在汽提段(17)内被汽提出夹带的油气后，一部分经取热降温排出干馏装置，另一部分进入管式烧炭器；C.进入管式烧炭器内的半焦与烧炭空气(12)接触进行烧炭，生成高温固体热载体和高温无氧烟气。本发明公开了用于实现上述干馏方法的粉煤干馏装置。本发明可用于各种粉煤的干馏加工。
【专利说明】—种粉煤的干馏方法及装置
【技术领域】
[0001]本发明属于粉煤干馏【技术领域】，涉及一种粉煤的干馏方法及装置。
【背景技术】
[0002]随着世界石油资源的日益匮乏和高油价时代的到来，世界各国利用煤干馏技术生产煤焦油，已经成为替代、补充石油资源的重要方案。煤干馏的产物是半焦、油气(主要是煤焦油和液化气)以及煤气；煤干馏产物的产率和组成取决于原料煤性质、加工条件(主要是温度和时间)。
[0003]《大连理工大学学报》1995年2月第I期刊登的“褐煤固体热载体干馏新技术工业性试验” 一文所介绍的粉煤干馏方法，是将原料煤粉碎到小于6_，在干燥提升管内用热烟气提升并加热干燥后，干煤入干煤贮槽，再经给料机去混合器。来自热半焦贮槽的80(TC热焦粉在混合器与干煤相混合，混合后物料的温度为550~650°C ;然后进入反应器，完成煤的快速热解反应， 析出干馏气态产物。煤或半焦粉在流化燃烧炉燃烧生成800~900°C的含氧烟气，在加热提升管下部与来自反应器的600°C半焦产生部分燃烧并被加热提升到热半焦贮槽；焦粉被加热到800~850°C，作为热载体(固体)循环使用。由热半焦贮槽出来的热烟气去干燥提升管。反应器下部由产品半焦管导出部分焦粉，经过冷却，作为半焦产品出厂。上述方法存在的问题是:①用流化燃烧炉产生的含氧烟气在加热提升管内与来自反应器的半焦产生部分燃烧，半焦被加热提升到热半焦贮槽，热焦粉再从热半焦贮槽进入混合器与干煤相混合，混合后进入反应器进行反应；这就使工艺过程较为复杂。②仅使用热焦粉作为固体热载体加热干煤，使固体热载体的循环量较大，会降低半焦产品的生产能力；生成大量的热焦粉，能耗也较高。
[0004]中国专利CN101328415A公开了一种活塞式流化床低温干馏工艺方法，利用提升管流化催化裂化装置原理，以提升管反应器为干馏反应器，以催化剂再生器为高温水煤气发生器，以高温水煤气为干馏原料的流化介质和热载体。将干馏原料输送到提升管流化床反应器中进行干馏反应，反应后油气进行分离得到干馏产品。干馏半焦进入水煤气发生器，干馏半焦中的碳、空气中的氧和水蒸汽进行氧化及水煤气反应，得到水煤气。存在的问题是:用作干馏原料流化介质和热载体的高温水煤气，需要用气体压缩机从水煤气发生器输送到提升管干馏反应器。输送高温水煤气会对气体压缩机提出更高的材质要求；另外气体压缩机始终处于高苛刻运转状态，将影响到干馏装置的长周期运转。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是提供一种粉煤的干馏方法及装置，以解决现有的粉煤干馏技术分别存在的工艺过程较为复杂、固体热载体的循环量较大、气体热载体需要使用气体压缩机输送等问题。
[0006]为解决上述问题，本发明采用的技术方案是:
[0007]一种粉煤的干馏方法，其特征在于:该方法依次包括如下步骤:[0008]A.粉煤原料经粉煤原料进料管进入混合管，来自管式烧炭器的高温固体热载体和无氧烟气进入混合管，粉煤原料与高温固体热载体和无氧烟气在混合管内混合后由混合管的出口进入干馏反应器，粉煤原料在干馏反应器密相床内进行干馏反应，生成水蒸汽、油气、煤气和固体产物，干馏反应器密相床内的粉煤干馏固体产物与固体热载体相互混合形成半焦，干馏反应器内的气体经设于干馏反应器内的旋风分离器分离出半焦后由干馏反应器流出，干馏反应器密相床内的半焦向下流动，进入设于干馏反应器下方的汽提段； [0009]B.向汽提段内通入汽提水蒸汽，汽提出半焦夹带的油气，在汽提段内汽提后的半焦流动至汽提段的下部，一部分经取热降温后排出干馏装置，另一部分经半焦输送管进入管式烧炭器的下部；
[0010]C.进入管式烧炭器内的半焦与从管式烧炭器底部通入的烧炭空气接触，沿管式烧炭器上行进行烧炭，生成高温固体热载体和无氧烟气，高温固体热载体和无氧烟气进入混合管内，与粉煤原料混合。
[0011]用于实现上述方法的粉煤干馏装置，包括干馏反应器、热载体生成装置，还有粉煤原料与高温热载体的混合装置，其特征在于:干馏反应器为床层式流化床干馏反应器，热载体生成装置为与干馏反应器并列设置的管式烧炭器，粉煤原料与高温热载体的混合装置为混合管，干馏反应器的下方与其同轴设置有汽提段，汽提段的下部设有半焦排料管和半焦输送管，半焦输送管的出口与管式烧炭器的下部相连，管式烧炭器的底部设有烧炭空气分布器，所述混合管的出口通入干馏反应器内，混合管的入口与粉煤原料进料管的出口和管式烧炭器的出口相连。
[0012]本发明采用流化床技术进行粉煤干馏；采用本发明，具有如下的有益效果:(I)半焦在管式烧炭器内烧炭，生成的高温固体热载体和高温无氧烟气在混合管内与粉煤原料混合后进入干馏反应器，干馏工艺过程较为简单，干馏装置结构也比较简单。(2)用来自管式烧炭器的高温固体热载体和高温无氧烟气在混合管内共同加热粉煤原料，无氧烟气携带的热量得到了有效利用，从而可以减少固体热载体的用量和循环量，增加价值较高的半焦产品的生产能力、提高经济效益。(3)由于固体热载体的用量较少，所以可以降低生成高温固体热载体的能耗(包括降低烧炭空气用量)。管式烧炭器的烧炭负荷较低，其结构尺寸和投资可以降低；烧炭温度易于控制，可以防止超温损坏。本发明使用了管式烧炭器，它具有较强的烧炭能力和更好的操作弹性。(4)高温固体热载体的用量较少，其与粉煤原料的混合比较低(进入混合管内的高温固体热载体与粉煤原料的重量流量之比一般为2.5~3.5)，这样就可以提高外排半焦的焦炭含量，从而提高半焦产品进一步的利用价值。(5)管式烧炭器内烧炭生成的高温无氧烟气由管式烧炭器的出口流出，直接进入混合管与高温固体热载体一起加热粉煤原料，并从混合管的出口流入干馏反应器。所以本发明不需要使用气体压缩机输送高温无氧烟气，不存在对气体压缩机提出更高材质要求的问题，也不存在气体压缩机始终处于高苛刻运转状态而影响到干馏装置长周期运转的问题。
[0013]本发明可用于各种粉煤的干馏加工，尤其适用于劣质煤(例如褐煤)粉煤的干馏加工。干馏加工过程可以连续、稳定地进行，调节灵活；粉煤原料处理量大，煤焦油收率高。
[0014]下面结合附图、【具体实施方式】和实施例对本发明作进一步详细的说明。附图、【具体实施方式】和实施例并不限制本发明要求保护的范围。【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本发明粉煤干馏装置的示意图。
【具体实施方式】
[0016]参见图1，本发明的粉煤干馏装置(简称为干馏装置)，包括干馏反应器5、热载体生成装置，还有粉煤原料2与高温热载体的混合装置。干馏反应器5为床层式流化床干馏反应器，热载体生成装置为与干馏反应器5并列设置的管式烧炭器7，粉煤原料2与高温热载体的混合装置为混合管4。
[0017]干馏反应器5的壳体主要由位于上部的圆筒形金属筒体、位于下部的圆筒形金属筒体和位于两者之间以及下部的倒置圆台面形金属筒体组成，内衬隔热耐磨衬里(图略)。干馏反应器5内设有旋风分离器；图1所示的旋风分离器，为串联安装的第一旋风分离器181和第二旋风分离器182，两个旋风分离器的料腿伸入至干馏反应器密相床6内(伸入至干馏反应器密相床6的上部)。干馏反应器5的顶部设有集气室I和气体出口管19。干馏反应器5的下方与其同轴设置有汽提段17，汽提段17的顶部与干馏反应器5的底部相连。汽提段17的壳体主要由一个圆筒形金属筒体组成，内衬隔热耐磨衬里(图略)。汽提段17内设有汽提挡板(图1所示的为人字形汽提挡板)、汽提蒸汽分布器80。图1所示干馏反应器5-汽提段17的总体结构，与石油加工流化催化裂化(FCC)沉降器相似。
[0018]汽提段17的下部设有半焦排料管16和半焦输送管9，其上均设有半焦流量控制阀10，以控制管内半焦的流量。图1中，半焦输送管9由垂直管段和斜管段组成；垂直管段的顶端为半焦输送管9的入口，连接于汽提段17的底部。半焦排料管16的出口与取热器14的下部相连，取热器14的上部通过管道15与半焦排料罐13的顶部相连。取热器14可以使用各种FCC外取热器，取热介质21 —般使用环境温度下的脱盐水(需零度以上)。半焦排料罐13为一金属容器。
[0019]半焦输送管9的出口与管式烧炭器7的下部相连。管式烧炭器7的底部设有烧炭空气分布器11，烧炭空气分布器11设于半焦输送管9的出口与管式烧炭器7相连的接口的下方。图1所示管式烧炭器7的总体结构，与FCC提升管反应器相似。管式烧炭器7使用横截面为圆形的金属管制造，内衬隔热耐磨衬里(图略)；垂直高度(自顶端至底端)一般为10~30m，内直径一般为400~5000_。
[0020]所述混合管4的出口 41通入干馏反应器5内，一般是位于干馏反应器密相床界面60的上方。混合管4的入口与粉煤原料进料管3的出口和管式烧炭器7的出口相连。图1所示，混合管4水平设置，粉煤原料进料管3垂直于混合管4设置。粉煤原料进料管3也可倾斜于混合管4设置，在图1中以虚线示出。粉煤原料进料管3与水平设置的混合管4之间的夹角，一般为60~90度。如图1所示，管式烧炭器7的顶部带有一个水平段71 ;水平段71的出口作为管式烧炭器7的出口，与混合管4的入口相连。
[0021]干馏装置中的各管道，均使用横截面为圆形的金属管，内衬隔热耐磨衬里(图略)。各管道的内直径主要根据各管道内物料和/或介质的流量、密度计算确定。
[0022]半焦流量控制阀10可以使用各种常用的用于控制固体粉粒流量的流量控制阀，如使用滑阀。汽提蒸汽分布器80、烧炭空气分布器11可以使用常用的圆环形分布器或树枝状分布器。[0023]采用图1所示的干馏装置进行本发明粉煤干馏的方法(简称为干馏方法)，依次包括如下步骤:[0024]A.粉煤原料2经粉煤原料进料管3进入混合管4，来自管式烧炭器7的高温固体热载体和高温无氧烟气进入混合管4，粉煤原料2与高温固体热载体和高温无氧烟气在混合管4内混合后同向流动并混合传热，再由混合管4的出口 41进入干馏反应器5。粉煤原料2在干馏反应器密相床6内进行干馏反应，生成水蒸汽、油气、煤气和固体产物；其中煤气的主要成分是甲烷、二氧化碳、一氧化碳、氢气等。干馏反应器密相床6内的粉煤干馏固体产物与固体热载体相互混合形成半焦。干馏反应器5内的气体20进入干馏反应器5的稀相段，一起经设于干馏反应器5内的第一旋风分离器181和第二旋风分离器182分离出半焦后进入集气室1，再由气体出口管19从干馏反应器5的顶部流出。所述的气体20，主要包括进入干馏反应器5内的来自管式烧炭器7的无氧烟气，粉煤原料2在干馏反应器密相床6内干馏反应生成的水蒸汽、油气、煤气，还有来自汽提段17内汽提半焦后的汽提水蒸汽81和汽提出的半焦夹带的油气；所述的油气，主要是煤焦油和液化气。下述步骤C汽提后的半焦在管式烧炭器7内烧炭的过程中也会生成少量的煤气；这些煤气与半焦携带的汽提水蒸汽随同生成的高温固体热载体和高温无氧烟气经混合管4进入干馏反应器5内，也计入所述的气体20。
[0025]第一旋风分离器181和第二旋风分离器182分离出的半焦，经料腿落入干馏反应器密相床6内。
[0026]干馏反应器密相床6内的半焦向下流动，进入设于干馏反应器5下方的汽提段17。
[0027]B.经汽提蒸汽分布器80向汽提段17内通入汽提水蒸汽81，汽提出半焦夹带的油气。在汽提段17内汽提后的半焦流动至汽提段17的下部，一部分经取热降温后排出干馏装置，另一部分经半焦输送管9进入管式烧炭器7的下部。
[0028]参见图1，一部分汽提后的半焦经半焦排料管16进入取热器14，被取热介质21取热降温(通常是降温至80°C以下)。取热降温后的半焦通过管道15进入半焦排料罐13，最后由半焦排料罐13排出干馏装置，作为半焦产品。半焦产品具有较高的焦炭含量，可用作循环流化床锅炉的燃料，或用作生产用于合成甲醇的合成气的原料。
[0029]本发明将一部分汽提后的半焦排出干馏装置的量，根据干馏装置的物料平衡计算确定。
[0030]C.进入管式烧炭器7内的半焦与从设于管式烧炭器7底部的烧炭空气分布器11通入的烧炭空气12接触，沿管式烧炭器7上行进行烧炭，烧去半焦上的部分焦炭，生成高温固体热载体和高温无氧烟气。高温固体热载体和高温无氧烟气由管式烧炭器7的出口进入混合管4内，与粉煤原料2混合，重新开始步骤A。本发明用于在混合管4内加热粉煤原料2的高温热载体，由上述在管式烧炭器7内生成的高温固体热载体和高温无氧烟气组成。从管式烧炭器7的出口流出的高温固体热载体由进入管式烧炭器7内的半焦经过烧炭而生成，本发明对高温固体热载体的焦炭含量无严格限制。在上述的烧炭过程中，还烧掉汽提后的半焦剩余的夹带油气。
[0031]上述的步骤A~C连续、循环进行。
[0032]步骤A中，干馏反应器5内的气体20从干馏反应器5流出后，进入分馏系统和吸收稳定系统进行分离，得到粗煤气、液化气和液体煤焦油。本发明所述的粗煤气，主要由干馏反应器密相床6内干馏反应生成的煤气以及管式烧炭器7内烧炭生成的无氧烟气和少量煤气组成。将粗煤气和液化气在变压吸附装置中脱除氮气、再在脱硫装置中脱硫后，得到煤气和液化气产品；将液体煤焦油在脱硫装置中脱硫后，得到液体煤焦油产品。上述过程是本领域常用的，实施例1~实施例6与之相同，详细说明从略。
[0033]上述的煤气和液化气产品可用作民用燃料，煤气产品也可以用于进一步合成甲醇或油品。液体煤焦油产品可以进行二次加工，生产车用燃料。本发明干馏反应得到的产品组成与分布参见本发明实施例(实施例1~实施例6中将液体煤焦油产品简称为煤焦油)。
[0034]本发明干馏方法的操作条件一般如下:
[0035]步骤A中，进入混合管4内的高温固体热载体与粉煤原料2的重量流量之比为
2.5~3.5，进入混合管4内的高温无氧烟气与粉煤原料2的重量流量之比为0.13~0.15。高温固体热载体与粉煤原料2在混合管4内混合后的温度(在混合管4的出口 41处测量，实施例1~实施例6同此)为460~580°C，混合管4的出口 41处的绝对压力与干馏反应器5顶部的绝对压力基本相同(实施例1~实施例6同此)。进入混合管4的高温固体热载体和高温无氧烟气的温度即管式烧炭器7出口处的温度，进入粉煤原料进料管3以及混合管4的粉煤原料2的温度为环境温度。
[0036]在步骤A中，干馏反应器5顶部的绝对压力为0.1~0.35MPa，干馏反应器密相床6的温度(即干馏反应温度)为450~560°C，粉煤原料2在干馏反应器密相床6内的干馏反应时间为2~lOmin，干馏反应器5稀相段的气体线速为0.3~0.9m/s。干馏反应器密相床6的温度，是指干馏反应器密相床6的平均温度。干馏反应器5的稀相段，是指位于干馏反应器密相床界面60上方的区段。所述的气体，参见前文对气体20的说明。
[0037]操作过程中，干馏反应器密相床6处于流化膨胀状态。粉煤原料2在干馏反应器密相床6内干馏反应生成的水蒸汽、油气、煤气，还有来自汽提段17内汽提半焦后的汽提水蒸汽81和汽提出的半焦夹带的油气，都可以作为流化介质使干馏反应器密相床6处于流化膨胀状态。
[0038]干馏反应器密相床6的温度较好为480~540°C，粉煤原料2在干馏反应器密相床6内的干懼反应时间较好为3~6min。
[0039]干馏反应器密相床6的温度最好为500~520°C，粉煤原料2在干馏反应器密相床6内的干懼反应时间最好为3.5~4.5min。
[0040]干馏反应器5上部圆筒形筒体的内直径主要根据粉煤原料处理量、干馏反应器5稀相段气体线速的变动范围计算确定，干馏反应器密相床6的高度主要根据粉煤原料2在干馏反应器密相床6内的干馏反应时间和干馏反应器5内半焦的藏量计算确定，干馏反应器5稀相段的高度主要根据半焦的沉降高度计算确定。
[0041]在步骤B中，汽提段17内半焦床层的温度为480~520°C。进入汽提段17内的半焦经汽提后，通常可以汽提出95%以上的夹带油气(实施例1~实施例6同此)。在汽提段17内汽提后的半焦的焦炭含量，一般为75%~85%。
[0042]在步骤C中，进入管式烧炭器7内的半焦在管式烧炭器7内进行烧炭的时间为5~40s (s为秒);管式烧炭器7出口处的温度为670~750°C，绝对压力比混合管4的出口 41处的绝对压力高出0.0Ol~0.01MPa0管式烧炭器7内的平均空气线速为2~10m/s，该平均空气线速是指烧炭空气12进入管式烧炭器7之内后向上流动的平均线速(在管式烧炭器7出口处的温度和绝对压力条件下计算)。烧炭空气12为预热至120~180°C的压缩空气，绝对压力为0.25~0.4MPa。根据进入管式烧炭器7内的汽提后的半焦的流量和焦炭含量，控制经烧炭空气分布器11通入管式烧炭器7内的烧炭空气12的流量，可以使半焦在烧炭过程中耗尽烧炭空气12中的氧气，在管式烧炭器7的出口处得到高温无氧烟气。无氧烟气是指烟气基本上不含游离态氧气。调节通入管式烧炭器7内的烧炭空气12的流量，还能够控制管式烧炭器7出口处的温度。
[0043] 管式烧炭器7的垂直高度主要根据其操作条件以及干馏反应器5和汽提段17的总高度计算确定，内直径主要根据平均空气线速的变动范围计算确定。
[0044]本发明干馏方法所使用的粉煤原料2为粉粒状，粒径不大于5mm，含水量不高于40%，含油量为5~25 %。含水量和含油量用格金法(GB/T1341-2007煤的格金低温干馏试验方法)测定(实施例1~实施例6同此)。使用粒径不大于5_的粉煤原料2，可以使粉煤原料2在床层式干馏反应器5内能够正常流化与干馏，得到较高的煤焦油收率；同时还可以使汽提后的半焦在管式烧炭器7内流化得较好、半焦上的焦炭燃烧得较好，从而生成较多的热量。
[0045]采用本发明的干馏装置和干馏方法，可以得到较高的煤焦油收率；实际获得的煤焦油收率，可以达到按格金法测定的粉煤原料2含油量的85%~105%。
[0046]根据本发明的说明或要求，粉煤干馏领域的技术人员可以视具体操作情况选用本发明提出的干馏操作条件，选用各种设备构件，进行干馏装置的设计、操作和控制。
[0047]本发明所述的环境温度均为-10~40°C，压力均为绝对压力，百分数均为重量百分数，内直径均是指金属筒体或管道内衬的隔热耐磨衬里的内直径。图1中，未注明附图标记的箭头表示各种物料和/或介质的流动方向。
[0048]实施例
[0049]在图1所示粉煤干馏装置的小型试验装置上，按本说明书【具体实施方式】部分所述的粉煤干馏方法的步骤进行6组试验(实施例1~实施例6)。粉煤原料2均采用义马粉煤原料，性质见表1 ;进料量(进入粉煤原料进料管3的粉煤原料2的重量流量)均为3kg/h(3千克/小时)。
[0050]实施例1~实施例6中，汽提段17内半焦床层的温度均为500°C，汽提介质均为500°C的汽提水蒸汽81。经半焦排料管16进入取热器14的汽提后的半焦，均被取热介质(环境温度下的脱盐水)取热降温至80°C。管式烧炭器7出口处的绝对压力比混合管4的出口 41处的绝对压力高出0.001~0.003MPa,各实施例的试验环境温度参见表2中粉煤原料2的温度。
[0051]实施例1~实施例6其余的操作条件见表2,产品分布及部分产品的性质见表3。对表3中的部分项目说明如下:①产品分布，是指干馏装置总的产品分布。②煤气大致由40%的甲烷、20%的二氧化碳、10%的一氧化碳，以及余量的氢气、乙烷和乙烯等组成。③液化气的主要组分为碳3、碳4。④经汽提蒸汽分布器80通入汽提段17内的汽提水蒸汽81不计入产品分布。⑤经烧炭空气分布器11进入管式烧炭器7内的烧炭空气12中的氧计入产品分布(以二氧化碳、一氧化碳的形式)，烧炭空气12中的氮气不计入产品分布，烧炭空气12中其它很少量的气体不考虑。
[0052]表1粉煤原料的性质(实施例1~实施例6)[0053]
【权利要求】
1.一种粉煤的干馏方法，其特征在于:该方法依次包括如下步骤: A.粉煤原料(2)经粉煤原料进料管(3)进入混合管(4)，来自管式烧炭器(7)的高温固体热载体和无氧烟气进入混合管(4)，粉煤原料(2)与高温固体热载体和无氧烟气在混合管⑷内混合后由混合管⑷的出口(41)进入干馏反应器(5)，粉煤原料⑵在干馏反应器密相床出)内进行干馏反应，生成水蒸汽、油气、煤气和固体产物，干馏反应器密相床(6)内的粉煤干馏固体产物与固体热载体相互混合形成半焦，干馏反应器(5)内的气体(20)经设于干馏反应器(5)内的旋风分离器分离出半焦后由干馏反应器(5)流出，干馏反应器密相床出)内的半焦向下流动，进入设于干馏反应器(5)下方的汽提段(17)； B.向汽提段(17)内通入汽提水蒸汽(81)，汽提出半焦夹带的油气，在汽提段(17)内汽提后的半焦流动至汽提段(17)的下部，一部分经取热降温后排出干馏装置，另一部分经半焦输送管(9)进入管式烧炭器(7)的下部； C.进入管式烧炭器(7)内的半焦与从管式烧炭器(7)底部通入的烧炭空气(12)接触，沿管式烧炭器(7)上行进行烧炭，生成高温固体热载体和无氧烟气，高温固体热载体和无氧烟气进入混合管(4)内，与粉煤原料(2)混合。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于:进入混合管(4)内的高温固体热载体与粉煤原料(2)的重量流量之比为2.5~3.5，进入混合管(4)内的高温无氧烟气与粉煤原料(2)的重量流量之比为0.13~0.15。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于:干馏反应器(5)顶部的绝对压力为0.1~0.35MPa，干馏反应器密相床(6)的温度为450~560°C，粉煤原料⑵在干馏反应器密相床(6)内的干馏反应时间为2~lOmin，干馏反应器(5)稀相段的气体线速为0.3~0.9m/s。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于:进入管式烧炭器(J)内的半焦在管式烧炭器(7)内进行烧炭的时间为5~40s，管式烧炭器(7)出口处的温度为670~750°C，管式烧炭器⑵内的平均空气线速为2~lOm/s。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于:粉煤原料(2)的粒径不大于5_，含水量不高于40%，含油量为5%~25%。
6.一种用于实现权利要求1所述方法的粉煤干馏装置，包括干馏反应器(5)、热载体生成装置，还有粉煤原料(2)与高温热载体的混合装置，其特征在于:干馏反应器(5)为床层式流化床干馏反应器，热载体生成装置为与干馏反应器(5)并列设置的管式烧炭器(7)，粉煤原料(2)与高温热载体的混合装置为混合管(4)，干馏反应器(5)的下方与其同轴设置有汽提段(17)，汽提段(17)的下部设有半焦排料管(16)和半焦输送管(9)，半焦输送管(9)的出口与管式烧炭器(7)的下部相连，管式烧炭器(7)的底部设有烧炭空气分布器(11)，所述混合管(4)的出口(41)通入干馏反应器(5)内，混合管(4)的入口与粉煤原料进料管(3)的出口和管式烧炭器(7)的出口相连。
7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于:混合管(4)水平设置，粉煤原料进料管(3)垂直或倾斜于混合管(4)设置。
【文档编号】C10B49/16GK103571510SQ201210276893
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2012年7月30日 优先权日:2012年7月30日
【发明者】王文柯, 武立宪, 王龙延, 陈曼桥, 汤海涛, 樊麦跃, 陈章淼, 张亚西, 黄延召 申请人:中国石油化工集团公司, 中石化洛阳工程有限公司