一种加工高烯烃汽油原料生产超低硫汽油的方法
【专利摘要】一种加工高烯烃汽油原料生产超低硫汽油的方法，汽油原料分馏成轻馏分汽油和重馏分汽油，轻馏分汽油进入碱抽提单元，重馏分汽油在第一加氢反应器与选择性加氢脱硫催化剂I接触进行反应，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中不大于95重%的硫化物，第一加氢反应器的反应流出物进入第二加氢反应器，与选择性加氢脱硫催化剂II接触进行反应，所得精制轻馏分汽油与加氢重馏分汽油混合后得到超低硫汽油馏分。本发明能加工高烯烃含量的催化裂化汽油，所得全馏分汽油产品总硫含量小于10μg/g，且相比全馏分汽油原料而言，辛烷值损失小，RON损失小于1.5个单位。
【专利说明】一种加工高烯烃汽油原料生产超低硫汽油的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种加工高烯烃汽油原料生产超低硫汽油的方法，为不存在氢气的情况下脱除硫和在氢气存在下精制烃油两个过程的组合方法。
【背景技术】
[0002]随着人类环境保护意识的增强，汽车尾气中有害物质对大气环境的污染越来越引起人们的重视，世界各国对车用汽油的组成均提出了日趋严格的限制，尤其是硫含量。欧盟已于2009年开始实施欧V排放标准，要求汽油硫含量小于10μ g/g，还计划在2014年左右实行更为严格的欧VI标准。美国加州第二、三阶段汽油标准中分别规定汽油中硫含量不高于30 μ g/g、15 μ g/g。中国在2009年底开始实施硫含量不大于150 μ g/g的国III汽油标准(GB 17930-2006)，并将于2013年底开始实施国IV汽油标准(GB17930-2011)，要求汽油硫含量不大于50 μ g/g，未来国V汽油标准则可能会限制汽油硫含量不大于10 μ g/g。
[0003]中国成品汽油中90%以上的硫来自催化裂化汽油(FCC汽油)，因此，降低FCC汽油的硫含量是降低成品汽油硫含量的关键所在。
[0004]降低FCC汽油的硫含量通常可采用催化裂化原料加氢处理、催化裂化汽油加氢处理两种技术方案。催化裂化原料加氢处理装置需要在温度和压力均很苛刻的条件下操作，而且处理量大，氢耗大，装置投资和运行成本较高。如果仅应用催化裂化原料加氢处理可以使部分企业的FCC汽油硫含量达到500 μ g/g以下或150 μ g/g以下。但如果要进一步降低FCC汽油的硫含量，使之满足欧IV、欧V排放标准对汽油硫含量的限制，就仍需要对FCC汽油进行加氢脱硫。
[0005]当采用传统的催化剂和工艺对FCC汽油进行加氢脱硫时，会由于烯烃大幅度加氢饱和而使汽油的辛烷值损失很大。催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术是在催化裂化汽油加氢脱硫的同时通过尽可能减少烯烃加氢饱和而降低辛烷值损失的技术，是被国内外广泛开发、应用的技术。
[0006]现有技术中有关催化裂化汽油选择性加氢脱硫的方法很多，但多数都难以实现产品硫含量小于10 μ g/g,或者在产品硫含量小于10 μ g/g时辛烷值的损失较大。
[0007]EP0940464提出了一种催化裂化汽油脱硫的工艺方法。该方法将催化裂化汽油切割成轻、中、重三种不同的馏分。重馏分在第一床层加氢脱硫，其反应产物与中间馏分在第一床层出口处混合后，进入第二床层进行加氢脱硫。但该方法加氢过程烯烃饱和率太高，辛烷值损失过大，且经过该专利处理后的汽油产品硫含量无法小于10 μ g/g。
[0008]US5906730提出了一种FCC汽油分段脱硫的方法。第一段保持脱硫率60~90%，工艺条件为:温度200~350°C，压力5~30kg/cm2，液时空速2~lOh—1，氢油体积比89~534，H2S浓度控制小于0.1体积％。第二段控制脱硫率60-90%，工艺条件为:温度200~300°C，压力5~15kg/cm2，液时空速2~10h-1，氢油体积比178~534，H2S浓度控制小于
0.05体积％。如果第二段脱硫仍然达不到预期目的，将二段脱硫出口流出物继续脱硫，其工艺条件与二段脱硫工艺条件相同。其实施例表明，采用该方法加氢处理馏程80~220°C、硫含量220 μ g/g、烯烃体积分数32%的催化裂化汽油馏分，产品硫含量为8 μ g/g时，辛烷值RON损失2.6。如果采用该方法加工高硫、高烯烃含量的催化裂化汽油，辛烷值损失将很大。
[0009]CN1465668A提出了一种生产低硫汽油的方法，将汽油原料切割为轻、重馏分，轻馏分经碱精制脱硫醇，重馏分和氢气一起与加氢脱硫催化剂接触，进行选择性加氢脱硫反应，加氢后的汽油馏分进行加氢或非加氢脱硫醇，将脱硫后的轻、重馏分混合得到汽油产品。该方法能生产硫含量低于200 μ g/g的汽油，抗爆指数((RON + MON)/2)损失小于2个单位。该方法的脱硫深度不够，无法得到硫含量小于10μ g/g的汽油。
[0010]CN1478866A提出了一种汽油脱硫的方法，将汽油原料切割为轻汽油馏分、重汽油馏分；重汽油馏分和氢气一起与加氢脱硫催化剂接触，进行选择性加氢脱硫反应，反应流出物经过高压分离器分离出气相后，剩余的液相与新氢混合后再与加氢脱硫醇催化剂接触，流出物依次进入高压分离器、稳定塔得到合格产品；从高压分离器分离出的富氢气流经循环压缩机升压后返回加氢处理反应器循环使用。该方法的主要目的是生产硫醇硫小于10 μ g/g的汽油，不能使产品总硫含量小于10 μ g/g。
[0011]CN101619234A公开了一种轻质汽油生产低硫汽油的方法。该工艺采用两段加氢技术:第一段采用一种选择性加氢脱硫催化剂对汽油原料进行选择性加氢脱硫，反应产物再进入第二段反应器与加氢脱硫醇催化剂接触，反应后得到清洁汽油产品。其中所用的选择性加氢脱硫催化剂以氧化铝为载体，以钥和钴为活性组分，同时含有助剂钾和磷。所用的加氢脱硫醇催化剂以铜和锌为 主要组分。该方法可以生产硫含量小于10 μ g/g、硫醇硫含量小于5.0 μ g/g的汽油，辛烷值RON损失低于2.0个单位。其缺点是，该方法仅适用于对硫含量低于700 μ g/g的汽油进行加氢脱硫、脱硫醇反应。
【发明内容】
[0012]在现有技术的基础上，本发明提供一种加工高烯烃汽油原料生产硫含量小于10 μ g/g的超低硫汽油的方法。
[0013]本发明提供的技术方案包括下列步骤:
[0014](I)汽油原料分馏成轻馏分汽油和重馏分汽油，其中轻馏分汽油和重馏分汽油的切割点为50。。~70。。；
[0015](2)轻馏分汽油进入碱抽提单元，经碱洗精制脱除其中的硫醇硫，得到精制轻馏分汽油；
[0016](3)重馏分汽油和氢气一起，进入第一加氢反应器与选择性加氢脱硫催化剂I接触进行反应，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中不大于95重％的硫化物，第一加氢反应器的反应流出物进入中间气提塔进行气提，气提后的液相物流进入第二加氢反应器，与选择性加氢脱硫催化剂II接触进行反应，第二加氢反应器的反应流出物进行冷却、分离，分离出的液相物流进入稳定塔，稳定塔底流出物为加氢重馏分汽油，
[0017](4)步骤(2)所得的精制轻馏分汽油与步骤(3)所得的加氢重馏分汽油混合，得到超低硫汽油馏分。
[0018]在步骤(1)中，汽油原料在50~70°C下切割为轻馏分汽油和重馏分汽油。轻馏分汽油中含有较大部分烯烃和较小部分硫化物且全部为非噻吩类硫化物，重馏分汽油中含有较大部分硫化物和较小部分烯烃，其中轻馏分汽油和重馏分汽油的收率分别为汽油原料的25重％~35重％和65重％~75重％。
[0019]步骤(1)所得的轻馏分汽油进入碱抽提单元，经碱洗精制脱除其中的硫醇硫，得到精制轻馏分汽油。
[0020]在步骤(3)中，步骤(1)所得的重馏分汽油与氢气混合后进行两段式选择性加氢脱硫。重馏分汽油与氢气混合后首先进入第一加氢反应器，与选择性加氢脱硫催化剂接触，在氢分压1.0~4.0MPa、反应温度200~400°C、体积空速2~8h_\氢油体积比200~1000NmVm3的反应条件下进行选择性加氢脱硫反应。以重馏分汽油中的总硫为基准，优选在步骤(3)的第一加氢反应器中，脱除重馏分汽油中90重％~95重％的硫化物。在进行两段式选择性加氢脱硫时，控制第一段脱硫率为90~95%所引起的烯烃饱和程度比第一段脱硫率为其它值时的烯烃饱和程度低，因而导致最终的辛烷值损失也更低。第一加氢反应器流出物进入中间气提塔进行气提，中间气提塔的气提介质为氢气，优选新鲜氢气，中间气提塔的操作条件为:压力1.0~4.0MPa0第一加氢反应器流出物在气提作用下分离出气相物流和液相物流，气相物流为含有硫化氢的富氢气体，其经过脱硫化氢后循环使用；液相物流与脱硫化氢后的循环氢混合进入所述第二加氢反应器。在第二加氢反应器与选择性加氢脱硫催化剂II接触，在氢分压1.0~4.0MPa、反应温度200~40(TC、体积空速2~811-1、氢油体积比200~1000NmVm3的反应条件下,脱除残余的非硫醇性硫化物的同时脱除第一段加氢所产生的再生性硫醇。
[0021]此外，本发明可以通过调节轻、重馏分切割点和/或两个加氢反应器的工艺条件，从而实现生产低超硫汽油并控制辛烷值损失最小的目标。
[0022]所述的汽油原料选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、直馏汽油、焦化汽油、裂解汽油和热裂化汽油中的一种或几种，上述汽油的终馏点氺220°C，优选为催化裂化汽油。
[0023]所述第一加氢反应器中的选择性加氢脱硫催化剂I为一种负载在氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族非贵金属和/或第VIII族非贵金属催化剂。优选的所述的选择性脱硫催化剂中第VIB族非贵金属选自钥和/或钨，第VIII族非贵金属选自钴和/或镍，以氧化物计并以催化剂总重量为基准，此选择性加氢脱硫催化剂含有5.0重％~20重％的钥和/或钨，2.0重％~10.0重％的镍和/或钴。
[0024]所述第二加氢反应器中的选择性加氢脱硫催化剂II为一种负载在氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族非贵金属和/或第VIII族非贵金属催化剂。优选的所述的选择性脱硫催化剂中第VIB族非贵金属选自钥和/或钨，第VIII族非贵金属选自钴和/或镍，以氧化物计并以催化剂总重量为基准，此选择性加氢脱硫催化剂含有5.0重％~20重％的钥和/或钨，2.0重％~10.0重％的镍和/或钴。
[0025]选择性加氢脱硫催化剂I和选择性加氢脱硫催化剂II可以相同，也可以不同，优选为相同的催化剂。
[0026]优选的选择性加氢脱硫催化剂I或选择性加氢脱硫催化剂II的制备方法如下:将水合氧化铝与助剂混合成型、干燥、再于空气下焙烧2~6小时，制得载体。将载体浸入配制好的含钴和/或镍化合物、钥和/或钨化合物的水溶液I~4小时后，干燥，在300~550°C下焙烧1~3小时即得到催化剂产品。 [0027]所述钴、钥、镍和钨的化合物水溶液可以按常规方法制备。钴、钥、镍和钨的化合物分别选自它们的可溶性化合物中的一种或几种。其中钥的化合物优选钥酸铵，钴的化合物优选硝酸钴、氯化钴、碱式碳酸钴一种或几种。镍和钨的化合物分别优选为硝酸镍、氯化镍、碱式碳酸镍、钨酸铵、偏钨酸铵、乙基偏钨酸铵、偏钨酸镍中的中的一种或几种。
[0028]所述水合氧化铝优选假一水软铝石或拟薄水铝石。
[0029]本发明的优点:
[0030]1、本发明能加工我国高烯烃含量的催化裂化汽油，所得全馏分汽油产品总硫含量小于10 μ g/g，且相比全馏分汽油原料而言，辛烷值损失小，RON损失小于1.5个单位。
[0031]2、控制第一段脱硫率为90~95%进行两段式选择性加氢脱硫所引起的烯烃饱和程度比控制第一段脱硫率为其它值时的烯烃饱和程度低，因而导致的辛烷值损失也更低。
[0032]3、通过运用两个反应器间的气提塔，可以使进入第二反应器的反应进料中不含硫化氢，其与经脱硫化氢处理后的循环氢气混合进行再次选择性加氢脱硫后得到的产品不易生成再生性硫醇硫，所以更容易实现总硫含量小于10μ g/g的目标。
[0033]4、第二加氢反应器出口物流的总硫含量和硫醇硫含量均已小于10μ g/g，无需对其进行进一步的氧化脱硫醇过程，减少了废碱液排放，使生产过程更环保。
【专利附图】
【附图说明】
[0034]附图是本发明提供的加工高烯烃汽油原料生产超低硫汽油的方法的流程示意图。【具体实施方式】
[0035]下面结合附图对本发明所提供的方法作进一步的说明。
[0036]本发明提供的加工高烯烃汽油原料生产超低硫汽油的方法详细描述如下:来自管线I的全馏分汽油原料进入分馏塔2，经分馏后得到轻馏分汽油和重馏分汽油。轻汽油馏分经管线3引出，送入碱抽提单元4进行碱洗精制脱硫醇，所得的精制轻馏分汽油由管线5送去产品罐。重馏分汽油由管线6引出，经原料泵7升压后与来自管线34的氢气混合后经管线8进入换热器9，与来自管线23的物料换热后经管线10进入加热炉11提温，而后经管线12进入第一加氢反应器13，进行选择性加氢脱硫反应。第一加氢反应器13的流出物经管线14进入中间汽提塔15，在来自管线16的新鲜氢气的气提作用下脱除液相中的硫化氢等杂质，含有硫化氢的气相物流经管线17送入循环氢脱硫化氢塔31 ;不含硫化氢的液相物流则由管线18进入换热器19，与来自管线22的第二加氢反应器21流出物进行换热后，经管线20送入第二加氢反应器21。第二加氢反应器的流出物经管线22送出，依次经换热器19、管线23、换热器9换热后由管线24进入高压分离器25。在高压分离器25进行汽液分离后，顶部的富氢气流由管线30进入循环氢脱硫化氢塔31，从塔顶出来的氢气由管线32进入循环氢压缩机33，经循环氢压缩机增压后，一路经管线34与原料泵7出口物料混合，一路经管线35与来自管线20的物流混合进入第二加氢反应器21。从高压分离器25下部得到的物流经管线26进入稳定塔27，塔顶的轻烃气体由管线28抽出，塔底产物经管线29送去产品罐。
[0037]下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。
[0038]对比例I所用的选择性加氢脱硫催化剂的商品牌号为RSDS-1，为中国石化催化剂
分公司生产。[0039]实施例f 3、对比例2~3所用的选择性加氢脱硫催化剂I和选择性加氢脱硫催化剂II均为催化剂C。
[0040]催化剂C的载体为氧化铝，活性金属组成为:氧化钥13.0重％，氧化钴3.8重％。
[0041]对比例I
[0042]本对比例以一种催化裂化汽油Fl为原料油，其性质如表1所示。以68°C为切割点将原料油Fl切割为轻、重两段馏分，所得轻馏分与重馏分分别占原料的35.0重％和65.0重％。轻馏分经碱精制脱硫醇，重馏分与氢气混合后进入固定床反应器与催化剂RSDS-1接触进行选择性加氢脱硫反应。脱硫醇后轻馏分和加氢后重馏分调和得到全馏分汽油产品。加氢工艺条件及全馏分汽油产品的性质列于表2。由表2可以看出，即使反应温度高达330°C，全馏分产品的总硫含量(25 μ g/g)仍无法小于10 μ g/g,且RON损失高达7.5个单位。并且全馏分产品的硫醇硫含量为16 μ g/g,需要再对其进行氧化脱硫醇处理才可使其满足硫醇硫< 10μ g/g的汽油出厂要求，但氧化脱硫醇后产品总硫仍无法小于10μ g/g。
[0043]实施例1
[0044]实施例1采用与对比例I相同的原料油F1，仍然以68°C为切割点将原料油Fl切割为轻、重两段馏分，所得轻馏分与重馏分分别占原料的35.0重％和65.0重％。轻馏分经碱洗精制脱硫醇硫。重馏分采用两个不同的操作工况进行选择性加氢脱硫。
[0045]第一个操作工况为:重馏分与氢气混合后首先进入第一加氢反应器与催化剂C接触进行选择性加氢脱硫，以重馏分汽油中的总硫为基准,脱除重馏分汽油中94.8重％的硫化物，第一加氢反应器流出物经中间气提塔气提脱除硫化氢后与氢气混合进入第二加氢反应器，在催化剂C的作用下继续脱硫得到精制重馏分汽油。精制后的轻馏分和重馏分混合得到全馏分汽油产品。第一加氢反应器和第二加氢反应器的反应条件及全馏分产品的性质见表2。由表2可以看出全馏分产品的硫含量为8.0μ g/g，硫醇硫含量为3μ g/g，烯烃含量为30.0体积％，RON损失仅为1.3。
[0046]第二个操作工况为:重`馏分与氢气混合后首先进入第一加氢反应器与催化剂C接触，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中90.6重％的硫化物，第一加氢反应器流出物经中间气提塔气提脱除硫化氢后与氢气混合进入第二加氢反应器，在催化剂C的作用下继续脱硫得到精制重馏分汽油。精制后的轻馏分和重馏分混合得到全馏分汽油产品。第一加氢反应器和第二加氢反应器的反应条件及全馏分产品的性质见表2。由表2可以看出全馏分产品的硫含量为5.7 μ g/g，硫醇硫含量小于3 μ g/g，烯烃含量为29.8体积％，R0N损失仅为1.4。
[0047]对比例2
[0048]对比例2采用带中间气提塔的两段式选择性加氢脱硫来降低汽油的硫含量。对比例2以一种催化裂化汽油F2为原料油，其性质如表1所示。以65°C为切割点将原料油F2切割为轻、重两段馏分，所得轻馏分与重馏分分别占原料的33.0重％和67.0重％。轻馏分经碱洗精制脱硫醇硫。重馏分采用两个不同的操作工况进行选择性加氢脱硫。
[0049]第一个操作工况为:重馏分与氢气混合后首先进入第一加氢反应器与催化剂C接触，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中96.4重％的硫化物，第一加氢反应器流出物经中间气提塔气提脱除硫化氢后与氢气混合进入第二加氢反应器，在催化剂C的作用下继续脱硫得到精制重馏分汽油。精制后的轻馏分和重馏分混合得到全馏分汽油产品。第一加氢反应器和第二加氢反应器的反应条件及全馏分产品的性质见表3。由表3可以看出全馏分产品的硫含量为9.5μ g/g，硫醇硫含量为6μ g/g，烯烃含量为17.0体积％，RON损失为2.5。
[0050]第二个操作工况为:重馏分与氢气混合后首先进入第一加氢反应器与催化剂C接触以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中85.2%的硫化物，而后经中间气提塔气提脱除硫化氢后与氢气混合进入第二加氢反应器，在催化剂C的作用下继续脱硫得到精制重馏分汽油。精制后的轻馏分和重馏分混合得到全馏分汽油产品。第一加氢反应器和第二加氢反应器的反应条件及全馏分产品的性质见表3。由表3可以看出全馏分产品的硫含量为9.8 μ g/g,硫醇硫含量为4 μ g/g,烯烃含量为19.5体积％，RON损失为2.2。
[0051]实施例2
[0052]实施例2采用与对比例2相同的原料油F2，仍以65°C为切割点将原料油F2切割为轻、重两段馏分，所得轻馏分与重馏分分别占原料的33.0重％和67.0重％。轻馏分经碱洗精制脱硫醇硫。重馏分与氢气混合后首先进入第一加氢反应器与催化剂C接触，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中92.6重％的硫化物，而后经中间气提塔气提脱除硫化氢后与氢气混合进入第二加氢反应器，在催化剂C的作用下继续脱硫得到精制重馏分汽油。精制后的轻馏分和重馏分混合得到全馏分汽油产品。第一加氢反应器和第二加氢反应器的反应条件和全馏分产品的性质见表3。由表3可以看出全馏分产品的硫含量为
8.8 μ g/g，硫醇硫含量为3 μ g/g，烯烃含量为24.2体积％，RON损失为1.2。
[0053]对比例3
[0054]对比例3采用无中间气提塔的两步串联选择性加氢脱硫来降低汽油的硫含量。对比例3以一种催化裂化汽油F3为原料油，其性质如表1所示。以60°C为切割点将原料油F3切割为轻、重两段馏分，所得轻馏分与重馏分分别占原料的30.0重％和70.0重％。轻馏分经碱洗精制脱硫醇硫。重馏分与氢气混`合后首先进入第一加氢反应器与催化剂C接触，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中94.0重％的硫化物，再连续进入第二加氢反应器，在催化剂C的作用下继续脱硫得到精制重馏分汽油。精制后的轻馏分和重馏分混合得到全馏分汽油产品。第一加氢反应器和第二加氢反应器的反应条件及全馏分产品的性质见表4。由表4可以看出全馏分产品的硫含量为9.9 μ g/g时，硫醇硫含量为7 μ g/g,烯烃含量为15.0体积％，RON损失为2.5。
[0055]实施例3
[0056]实施例3采用与对比例3相同的原料油F3，仍以60°C为切割点将原料油F3切割为轻、重两段馏分，所得轻馏分与重馏分分别占原料的30.0重％和70.0重％。轻馏分经碱洗精制脱硫醇硫。重馏分与氢气混合后首先进入第一加氢反应器与催化剂C接触，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中94.0重％的硫化物，而后经中间气提塔气提脱除硫化氢后与氢气混合进入第二加氢反应器，在催化剂C的作用下继续脱硫得到精制重馏分汽油。精制后的轻馏分和重馏分混合得到全馏分汽油产品。第一加氢反应器和第二加氢反应器的反应条件和全馏分产品的性质见表4。由表4可以看出全馏分产品的硫含量为
6.5 μ g/g，硫醇硫含量小于3 μ g/g，烯烃含量为20.2体积％，RON损失仅为1.0。
[0057]表1
[0058]
【权利要求】
1.一种加工高烯烃汽油原料生产超低硫汽油的方法，包括: (1)汽油原料分馏成轻馏分汽油和重馏分汽油，其中轻馏分汽油和重馏分汽油的切割点为50°C~70°C ； (2)轻馏分汽油进入碱抽提单元，经碱洗精制脱除其中的硫醇硫，得到精制轻馏分汽油； (3)重馏分汽油和氢气一起，进入第一加氢反应器与选择性加氢脱硫催化剂I接触进行反应，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中不大于95重％的硫化物，第一加氢反应器的反应流出物进入中间气提塔进行气提，气提后的液相物流进入第二加氢反应器，与选择性加氢脱硫催化剂II接触进行反应，第二加氢反应器的反应流出物进行冷却、分离，分离出的液相物流进入稳定塔，稳定塔底流出物为加氢重馏分汽油， (4)步骤(2)所得的精制 轻馏分汽油与步骤(3)所得的加氢重馏分汽油混合，得到超低硫汽油馏分。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第一加氢反应器的反应条件为:氢分压1.0~4.0MPa、反应温度200~400°C、体积空速2~8h'氢油体积比200~1000NmVm3。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，第二加氢反应器的反应条件为:氢分压1.0~4.0MPa、反应温度200~400°C、体积空速2~8h'氢油体积比200~1000NmVm3。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述中间气提塔的气提介质为氢气，中间气提塔的操作条件为:压力1.0~4.0MPa。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(3)的第一加氢反应器中，以重馏分汽油中的总硫为基准，脱除重馏分汽油中90重％~95重％的硫化物。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，选择性加氢脱硫催化剂I或选择性加氢脱硫催化剂II为一种负载在氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族非贵金属和/或第VIII族非贵金属催化剂。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的选择性加氢脱硫催化剂I或选择性加氢脱硫催化剂II中第VIB族非贵金属选自钥和/或钨，第VIII族非贵金属选自钴和/或镍，以氧化物计并以催化剂总重量为基准，此选择性加氢脱硫催化剂含有5.0重％~20重％的钥和/或鹤，2.0重％~10.0重％的镍和/或钴。
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述选择性加氢脱硫催化剂I和选择性加氢脱硫催化剂II相同。
9.按照权利要求1所述的方法，所述的汽油原料选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、直馏汽油、焦化汽油、裂解汽油和热裂化汽油中的一种或几种，上述汽油的终馏点氺220°C。
【文档编号】C10G67/10GK103695034SQ201210367177
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2012年9月28日 优先权日:2012年9月28日
【发明者】屈锦华, 高晓冬, 习远兵, 张登前, 聂红, 牛传峰, 李明丰, 褚阳 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院