专利名称：一种原煤多粒径分级热解气化一体化系统及方法
技术领域：
本发明属于煤化工领域，具体涉及一种原煤多粒径分级热解气化一体化系统及方法。
背景技术：
我国富煤、贫油、少气的化石能源禀赋条件和可再生能源技术突破的历史进程，决定了我国能源消费结构必然以煤炭为主。目前对能源和有机原料的依赖，以及面临的能源安全和碳减排压力，都要求我们必须在煤炭综合高效转化利用理念和工艺技术上尽快取得突破。其中煤热解是具有一定竞争力的煤利用途径。根据煤粒径的不同可以将煤分为粉煤(<6mm)、粒煤(6-20mm)和块煤(>20mm)，目前国内外对煤的热解装置进行了广泛的研究，其中工业应用的主要为针对块煤热解的内热式直立方形炉，主要用于生产兰炭，存在生产规模小、工艺技术落后、设备简陋等问题，且由于热解热载体为高温烟气，因此热解产生的荒煤气中N2含量高，煤气热值低，品质差，无法直接利用，主要通过燃烧排放，造成资源浪费且污染环境。同时，目前国内单套热解系统只能对单一煤粒径煤种进行加工，煤炭资源在同一系统内不能得到全面、综合利用。此外，由于现代机械开采得到的粉煤较多，约占80%，粉煤热解产物粉焦的利用也成为粉煤热解的一大问题。
发明内容
本发明目的在于提供一种适用于多粒径煤种的原煤多粒径分级热解气化一体化系统及方法，解决了目前单套煤热解体统只能处理单一煤粒径煤种的问题。为实现上述目的，本发明采用以下技术方案:一种原煤多粒径分级热解气化一体化系统，包括煤炭洗选筛分装置，煤炭洗选筛分装置分别与粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉连接，粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉的气体出口分别连接有第一气固分离装置、第二气固分离装置和第三气固分离装置。所述粉煤热解炉的固体出口分为两路，一路作为粉焦出口，另一路与粉焦气化炉入口相连通；粉焦气化炉气体出口分为两路，一路作为气化气出口，另一路分别与粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉的热载体气体入口相连通。所述第一气固分离装置、第二气固分离装置和第三气固分离装置的气体出口与气体冷却器连接，气体冷却器的液体出口连接有油水分离器。所述粉焦气化炉的气化气出口连接有气体洗涤净化装置。一种原煤多粒径分级热解气化一体化方法，包括以下步骤:(I)将原煤经煤炭洗选筛分装置被分为粉煤、粒煤和块煤；(2)将经煤炭洗 选筛分装置分离出的粉煤、粒煤和块煤分别被送入与煤炭洗选筛分装置连接的粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉完成热解；
(3)将粉煤热解炉热解产生的粉焦与粒煤热解炉、块煤热解炉热解产生的半焦作为产品排出，粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉热解产生的荒煤气，经气固分离装置分为除尘煤气和粉焦或半焦，粉焦或半焦作为产品排出。将步骤(3)中从气固分离器排出的除尘煤气经气体冷却装置分为净化煤气和焦油、水混合物，焦油、水混合物再经油水分离器分为净化焦油和水排出。将步骤(3)中粉煤热解炉排出的粉焦一部分作为产品排出，另一部分经粉焦气化炉生成气化气，气化生成的气化气一部分作为产品排出，另一部分气化气作为热解热载体分别送入粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉，为热解提供热量和还原气氛。粉煤、粒煤和块煤分别在500-800°C热解。粉焦在950-1400°C气化。本发明的原煤多粒径分级热解气化一体化系统，煤炭洗选筛分装置连接有粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉，可以同时处理粉煤、粒煤和块煤，解决目前不同粒径的煤需要通过不同的系统才能进行利用的问题，降低生产成本，同时在处理原煤时针对不同粒径的原煤，可以分别选择打开或关闭粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉，针对单一粒径原煤进行处理，使用灵活、方便，实用性更强。进一步，本发明将粉煤热解炉排出的部分粉焦送入粉焦气化炉进行气化，气化产生的气化气送入热解炉作为热载体，通过热解与气化装置耦合，能量得到优化，热效率高，节约资源、降低成本，同时解决了部分粉焦的利用问题。进一步，热解产生的荒煤气经气固分离后被送入气体冷却器分离出焦油，再经油水分离器分离出焦油中的水，可以用于气化工艺中备煤、灰渣处理等工段，减少能耗，节约资源，减少 废水排放。
图1是本发明的结构示意图；图中各标记的含义如下:1-煤炭洗选筛分装置；2_粉煤热解炉；3_粒煤热解炉；4_块煤热解炉；5_粉焦气化炉；6_气体洗涤净化装置；7_第一气固分离装置；8_第二气固分离装置；9_第三气固分离装置；10_气体冷却器；11_油水分离器；12-〈6mm的粉煤；13_6 20mm的粒煤；14-20 80mm的块煤。
具体实施例方式下面结合附图对本发进行详细描述:参照图1，本发明包括煤炭洗选筛分装置1，粉煤热解炉2，粒煤热解炉3，块煤热解炉4，粉焦气化炉5，气体洗涤净化装置6，第一气固分离装置7，第二气固分离装置8，第三气固分离装置9，气体冷却器10和油水分离器11。煤炭洗选筛分装置I出口输出3种不同粒径的煤，分为3路通过输送管线分别与粉煤热解炉2，粒煤热解炉3和块煤热解炉4的原料煤入口相连接。粉煤热解炉2顶部气体出口与第一气固分离装置7的入口相连通，第一气固分离装置7为高效气固分离装置，用于将煤气中的粉尘与煤气分离，粉煤热解炉2底部粉焦出口分为两路，一路与粉焦气化炉5的入口相连接，另一路粉焦作为产品直接排出。粉焦气化炉5顶部气体出口分为两路，一路作为热解热载体，又分为3路分别与粉煤热解炉2，粒煤热解炉3，块煤热解炉4下部热载体气体入口相连接；另一路作为气化气，与气体洗涤净化装置6的入口相连通，气体洗涤净化装置6的顶部设有气化气出口。粉焦热解炉5的底部设有排渣口用于排出灰渣，侧边有氧气和水蒸气输入口。粒煤热解炉3底部设有半焦排出口，顶部气体出口与第二气固分离装置8入口相连通。块煤热解炉4底部设有半焦出口，顶部气体出口与第三气固分离装置9入口相连通。本发明采用粉煤热解炉，粒煤热解炉和块煤热解炉3个热解炉，可以根据煤粒径和煤种类选择与之匹配的热解装置，可以解决所有煤种，全粒径煤的利用问题，结构简单，使用灵活，提高了能源利用效率节约成本。作为本发明的进一步优化，粉煤热解炉连接有粉焦气化炉，热解生成的部分粉焦被送入粉焦气化炉中，利用粉焦气化产生气化气作为热解的热载体，分三路送入3个热解炉中为热解炉提供热量，通过热解装置与气化装置耦合，充分利用热量，实现能量上的优化。热解炉通过与气化炉耦合，用粉焦气化气为热解提供热量，解决了目前块煤、粒煤热解煤气热值低、焦油和半焦品质差、焦油收率低、粉煤热解困难和部分粉焦利用问题，提高了能源利用效率，节约了成本，提高了产品质量。第一气固分离装置7，第二气固分离装置8，第三气固分离装置9顶部气体出口与气体冷却器10入口相连接，且第一气固分离装置7底部设有粉焦出口，第二气固分离装置8和第三气固分离装置9底部设有半焦排出口。气体冷却器10顶 部设有煤气出口，底部出口与油水分离器11入口相连通。焦油中的水被分离出来，可以用于备煤或煤渣处理等，减少废水排放，节省资源。工作时，将原煤送入煤炭洗选筛分装置1，经洗选筛分装置I洗选筛分后将煤分为粒径为<6mm的粉煤12，6-20mm的粒煤13和20 80mm的块煤14，将粉煤12、粒煤13、块煤14分别送入粉煤热解炉2，粒煤热解炉3和块煤热解炉4，分别在500-800°C下热解。粉煤热解炉2内反应生成荒煤气和粉焦，粉焦从粉煤热解炉2的底部排出分为两路，一路作为产品外排，一路送入粉焦气化炉5入口，在950-1400°C的状态下气化，生成气化气和灰渣，其中灰渣从粉焦气化炉5的底部排渣口排出，气化气由顶端排出分为两路，一路作为热解热载体分为3路分别送入热解炉粉煤热解炉2，粒煤热解炉3和块煤热解炉4的热载体气体入口，为热解提供热量；另一路作为气化气送入气体洗涤净化装置6，经洗涤后从洗涤净化装置6的顶端排出，作为产品外排。热解炉2产生的荒煤气从热解炉2的顶部排出送入第一气固分离装置7的入口，经分离后其中携带的粉焦从第一气固分离装置7的底部排出，除尘煤气从顶部排出进入气体冷却器10。粒煤热解炉3内反应生成荒煤气和半焦，其中半焦从粒煤热解炉3的底部排出，作为产品外排，荒煤气从顶部送入第二气固分离装置8的入口，经分离后携带的半焦从第二气固分离装置8的底部排出，除尘煤气由第二气固分离装置8的顶端送入气体冷却器10。块煤热解炉4内反应生成荒煤气和半焦，其中半焦从块煤热解炉4的底部排出，作为产品外排，荒煤气从顶部送入第三气固分离装置9的入口，经分离后携带的半焦从第三气固分离装置9的底部排出，除尘煤气从第三气固分离装置9的顶端送入气体冷却器10。气体冷却器10内气体经冷却后，分为净化煤气和焦油、水液体混合物，净化煤气从顶端排出，冷却下的焦油、水混合物进入油水分离器11进一步分离出焦油中的水。本发明还提供了一种原煤多粒径分级热解气化一体化方法，包括以下步骤:(I)将原煤经煤炭洗选筛分装置被分为粉煤、粒煤和块煤；(2)将经煤炭洗选筛分装置分离出的粉煤、粒煤和块煤分别被送入与煤炭洗选筛分装置连接的粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉分别在500-800°C完成热解；(3)将粉煤热解炉热解产生的粉焦与粒煤热解炉、块煤热解炉热解产生的半焦作为产品排出，粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉热解产生的荒煤气，经气固分离装置分为除尘煤气和粉焦或半焦作为产品排出。作为本方法进一步优化方案，将步骤(3)中从气固分离器排出的除尘煤气经气体冷却装置分为·净化煤气和焦油、水混合物，焦油、水混合物再经油水分离器分为净化焦油和水排出。作为本方法进一步优化方案，将步骤(3)中粉煤热解炉排出的粉焦一部分作为产品排出，另一部分经粉焦气化炉在950-1400°C气化生成气化气，气化生成的气化气一部分作为产品排出，另一部分气化气作为热解热载体分别送入粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉，为热解提供热量和还原气氛。本发明将原煤筛选后，分别送入粉煤热解炉，粒煤热解炉和块煤热解炉同时进行热解，实现同时处理全粒径范围的所有煤种的目的；同时，将粉煤热解产物粉焦部分送入粉焦气化炉气化生成气化气，气化气作为热解热载体再次送入热解炉中，解决了部分粉焦的利用问题，而且以气化气作为热解热载体，产生煤气无N2等废气混入，煤气品质好，可以作为产品进一步利用，实现了能量优化，提高了产品质量。相比现有热解系统和方法，本发明还具有以下有益效果:(I)本发明在一个系统内可以解决所有粒径煤利用问题，煤种适用范围广，可适用褐煤、长焰煤等低阶煤。(2)本发明可以3种不同粒径煤同时进料，提高了系统原煤处理能力。(3)本发明通过热解-气化耦合，实现了煤炭资源的分级利用，提高了系统能源利用效率。(4)本发明以粉焦气化气作为煤热解的热载体，气化气中N2等无效气体含量少，同时其中H2，CH4等气体有效促进了煤热解过程，提高了热解油、气产率和产品品质，解决了部分粉焦利用问题。(5)本发明以气化气为热解热载体，产生的热解气品质好可以直接加工利用，此夕卜，热解水可回收利用用于气化炉备煤或灰渣处理，系统基本实现了废气、废水的零排放，节能环保。(6)本发明可根据原料和市场需求选择打开或关闭粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉，使用灵活、方便，实用性强。(7)本发明将3种不同粒径煤热解装置和气化装置在同一系统中集成，装置紧凑，节约成本。
权利要求
1.一种原煤多粒径分级热解气化一体化系统，其特征在于:包括煤炭洗选筛分装置(I )，煤炭洗选筛分装置(I)分别与粉煤热解炉(2)、粒煤热解炉(3)和块煤热解炉(4)连接，粉煤热解炉(2)、粒煤热解炉(3)和块煤热解炉(4)的气体出口分别连接有第一气固分离装置(7)、第二气固分离装置(8)和第三气固分离装置(9)。
2.根据权利要求1所述的原煤多粒径分级热解气化一体化系统，其特征在于:所述粉煤热解炉(2)的固体出口分为两路，一路作为粉焦出口，另一路与粉焦气化炉(5)入口相连通；粉焦气化炉(5)气体出口分为两路，一路作为气化气出口，另一路分别与粉煤热解炉(2)、粒煤热解炉(3)和块煤热解炉(4)的热载体气体入口相连通。
3.根据权利要求1或2所述的原煤多粒径分级热解气化一体化系统，其特征在于:所述第一气固分离装置(7)、第二气固分离装置(8)和第三气固分离装置(9)的气体出口与气体冷却器(IO )连接，气体冷却器(IO )的液体出口连接有油水分离器(11)。
4.根据权利要求1或2所述的原煤多粒径分级热解气化一体化系统，其特征在于:所述粉焦气化炉(5 )的气化气出口连接有气体洗涤净化装置(6 )。
5.一种原煤多粒径分级热解气化一体化方法，其特征在于包括以下步骤: (1)将原煤经煤炭洗选筛分装置被分为粉煤、粒煤和块煤； (2)将经煤炭洗选筛分装置分离出的粉煤、粒煤和块煤分别被送入与煤炭洗选筛分装置连接的粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉完成热解； (3)将粉煤热解炉热解产生的粉焦与粒煤热解炉、块煤热解炉热解产生的半焦作为产品排出，粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉热解产生的荒煤气，经气固分离装置分为除尘煤气和粉焦或半焦，粉焦或半焦作为产品排出。
6.根据权 利要求5所述的原煤多粒径分级热解气化一体化方法，其特征在于:将步骤(3)中从气固分离器排出的除尘煤气经气体冷却装置分为净化煤气和焦油、水混合物，焦油、水混合物再经油水分离器分为净化焦油和水排出。
7.根据权利要求5或6所述的原煤多粒径分级热解气化一体化方法，其特征在于:将步骤(3)中粉煤热解炉排出的粉焦一部分作为产品排出，另一部分经粉焦气化炉生成气化气，气化生成的气化气一部分作为产品排出，另一部分气化气作为热解热载体分别送入粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉，为热解提供热量和还原气氛。
8.根据权利要求5或6所述的原煤多粒径分级热解气化一体化方法，其特征在于:粉煤、粒煤和块煤分别在500-800 V热解。
9.根据权利要求7所述的原煤多粒径分级热解气化一体化方法，其特征在于:粉焦在950-1400°C 气化。
全文摘要
本发明提供一种原煤多粒径分级热解气化一体化系统及方法，包括煤炭洗选筛分装置，煤炭洗选筛分装置出口分别与粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉连接，粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉的气体出口分别连接有第一气固分离装置、第二气固分离装置和第三气固分离装置；可以同时处理粉煤、粒煤和块煤，解决了目前不同粒径的煤需要通过不同的系统才能进行利用的问题，降低了生产成本，同时在处理原煤时针对不同粒径的原煤，可以分别选择打开或关闭粉煤热解炉、粒煤热解炉和块煤热解炉，针对单一粒径原煤进行处理，使用灵活、方便，实用性更强。
文档编号C10J3/82GK103160324SQ20131010944
公开日2013年6月19日 申请日期2013年3月29日 优先权日2013年3月29日
发明者苗青, 张志刚, 樊英杰, 冉伟利, 陈静升, 尚建选, 闵小建, 郑化安 申请人:陕西煤业化工技术研究院有限责任公司