一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺及装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了本发明公开了一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺及装置，解决了传统的机械悬臂搅拌方法搅拌器支撑困难、转速慢导致油脂与甲醇接触不充分，须预混，生产效率低，生产成本高及对油脂酸值条件要求高的问题，通过安装在喷雾反应室内雾化喷嘴，使油脂与甲醇和酸性催化剂均以雾化状态进入喷雾反应室，以增加液体的接触面积，并利用循环通道加速酯化反应的进行。本发明具有无预混、结构简单、生产效率高、生产成本低的优点，且可以用于酸值较高的油脂制备生物柴油。
【专利说明】一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺及装置
【技术领域】
[0001]本发明属于化工【技术领域】，尤其涉及生物柴油酯化反应，尤其涉及一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺及装置。
【背景技术】
[0002]生物柴油是指以油料作物、野生油料植物和工程微藻等水生植物油脂，以及动物油脂、餐饮废油等可再生原料通过酯交换工艺制成的脂肪酸甲酯燃料，这种燃料可供内燃机使用。随着石油短缺和环境保护带来的巨大压力，生物柴油越来越成为各国关注的焦点，大力发展生物柴油，具有能源替代、减轻环境污染和经济的可持续等方面的战略意义。
[0003]目前，生物柴油的炼油工艺中，主要的酯化反应生产方法有超临界法、机械悬臂搅拌法、分子蒸馏法等。由于传统的机械悬臂搅拌方法搅拌器支撑困难、转速慢导致油脂与甲醇接触不充分，生产效率低；而分子蒸馏方法和超临界法加工生物柴油虽然能提高反应速度，但自身耗能很大，生产成本较高。
[0004]除此之外，还有一些新的加工方法如膜集成反应方法、微管循环方法等。膜集成反应方法受到膜材料抗压能力制约，不适合工业大规模生产；微管循环方法的管道设备制造比较复杂和困难，且设备成本较高。更重要的是，以上方法对于油脂的酸值条件要求过高。
【发明内容】
[0005]本发明的目的针对上述已有技术的不足，提出一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺及装置，以增大油脂与甲醇的接触面积、降低自身耗能和生产成本，且可用于对高酸值的油脂的加工。
[0006]为实现上述目的，本发明的无预混生物柴油气液喷雾反应方法，包括如下步骤: 一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺，包括如下步骤:
(1)将质量比为2:1的甲醇与油脂分别通入甲醇-酸性催化剂存储室和油脂存储室，将质量为油脂重量的1%、浓度为98%的浓硫酸加入到甲醇-酸性催化剂存储室与甲醇混合，生成甲醇-浓硫酸混合液；
(2)将甲醇一浓硫酸混合液、油脂分别在甲醇一酸性催化剂存储室和油脂存储室预热到 60-70。。；
(3)将甲醇一浓硫酸混合液与油脂分别送入甲醇-浓硫酸雾化喷嘴和油脂雾化喷嘴进行雾化，形成雾化颗粒；
(4)将雾化后的油脂颗粒、甲醇-浓硫酸混合颗粒无预混直接通入喷雾反应室混合，形成油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒后让其反应，混合后的油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒反应之后在喷雾反应室釜底沉降，并保持喷雾反应室的温度恒定在120-130°C ；
(5)当喷雾反应室内的液位高度距离喷嘴安装高度8cm-12cm时，喷雾反应室出口阀打开将反应后的液体排放到产品静置室；
(6)将含有脂肪酸甲脂、甘油、甲醇-浓硫酸及水的混合液，在产品静置室内静置分层，形成上层为甲醇-浓硫酸混合液，中层为粗制生物柴油，下层为油脂-甘油-水的混合液；
(7)利用漂浮吸液器将上层甲醇-浓硫酸混合液回收进行循环反应，将下层的未反应的油脂回收到油脂存储罐中再次进行循环反应；
(8)当循环反应时间约3-5h，即循环反应的生物柴油的转化率达到90%以上时，关闭油脂和甲醇-浓硫酸进料阀，产品在产品静置室中静置30?60min，分层后将下层的甘油、水的混合液从产品静置室底部出口排出，余下的即为生物柴油。
[0007]进一步地，所述步骤(3)的雾化，是利用雾化喷嘴实现使油脂、甲醇-浓硫酸混合液流中大颗粒的液滴雾化成直径为5?10 μ m的液体颗粒，以增大油脂、甲醇-浓硫酸液体的接触表面积。
[0008]进一步地，所述步骤(4)的无预混，是指无需像预先混合后再进入喷雾反应室，而是直接将油脂和甲醇-浓硫酸混合液体同时喷射入喷雾反应室。
[0009]为实现上述工艺，本发明的还提供一种无预混生物柴油气液喷雾反应装置，包括顶部设有排气口的喷雾反应室油脂存储室、产品静置室、甲醇-浓硫酸混合液存储室、漂浮吸液器、油脂雾化喷嘴、甲醇-浓硫酸雾化喷嘴，所述甲醇-浓硫酸混合液存储室与喷雾反应室之间连接有一端伸入喷雾反应室内的甲醇-浓硫酸进料通道，所述油脂存储室与喷雾反应室之间连接有一端伸入喷雾反应室内的油脂进料通道，所述油脂进料通道上依次串接有第一压力泵、第一双向控制阀，所述甲醇-浓硫酸进料通道上依次串接有第四压力泵、第六双向控制阀，所述油脂雾化喷嘴设置在油脂进料通道伸入喷雾反应室内的一端，所述甲醇-浓硫酸雾化喷嘴设置在甲醇-浓硫酸进料通道伸入喷雾反应室内的一端，所述喷雾反应室的底部通过管路依次连接第二双向控制阀、除水装置和产品静置室一侧的静置室入口，所述漂浮吸液器)设置在产品静置室内，且通过甲醇-浓硫酸回收通道依次连接第三压力泵和甲醇-浓硫酸混合液存储室，所述产品静置室侧面还设置有连接第五双向控制阀的第二产品出口，所述油脂存储室还通过油脂回收通道依次连接第二压力泵、第三双向控制阀和位于产品静置室底部的循环油脂出口，所述产品静置室的底部还设置有连接第四双向控制阀的第一产品出口。
[0010]进一步地，所述甲醇-浓硫酸混合液存储室底部设置有第二加热器，所述油脂存储室的底部设设置有第一加热器。
[0011]进一步地，所述喷雾反应室外表面设置有夹套层，所述夹套层上部设置有用于注入蒸汽的蒸汽进口，所述夹套层底部设置有冷凝水出口。
[0012]除水装置与第二双向控制阀将所述喷雾反应室与产品静置室相连，构成混合溶液的输出通道，该通道用于将反应后的混合溶液中的水分去除，以减少逆酯化反应的发生。
[0013]静置室将混合溶液静置分层，漂浮吸液器、第四压力泵与甲醇-浓硫酸混合液存储室相连，构成甲醇-浓硫酸混合液的循环通道，循环油脂出口与第三双向控制阀、第二压力泵与油脂存储室相连构成油脂循环通道。
[0014]喷雾反应室与甲醇-浓硫酸混合液存储室之间有第六双向控制阀，以通过控制甲醇-浓硫酸的流量控制雾化甲醇-浓硫酸颗粒的大小；喷雾反应室与油脂存储室之间有第一双向控制阀，以通过控制油脂流量控制雾化油脂颗粒的大小。
[0015]漂浮吸液器漂浮在静置室的液面上，其底部平面与喷雾反应室的液面接触，静置室的上层液体通过漂浮吸液器入口进入漂浮吸液器，当产品静置室内的液位达到一定高度时，漂浮吸液器吸出静置室上层液体完成甲醇-浓硫酸混合液的循环。
[0016]本发明具有如下优点:
1、本发明通过雾化喷嘴将甲醇-浓硫酸混合液和油脂液雾化成直径为5?10 μ m的细小颗粒，增大了油脂颗粒与甲醇-浓硫酸颗粒的表面积，使得反应接触面积增大，生产效率提闻。
[0017]2、本发明不采用油脂液与甲醇-浓硫酸混合液两者预混的装置同样可以达到混合的目的，既节约成本，又提高生产效率。
[0018]3、本发明装置中由于漂浮吸液器漂浮在酯化喷雾反应室内的液面上，很好的吸出静置室上层液体完成甲醇-浓硫酸混合液的循环，达到预期的反应转化率后可将甲醇-浓硫酸回收。
[0019]4、本发明装置可分别实现甲醇-浓硫酸和油脂的雾化、反应和分层这三个环节的循环，使得反应更加充分，从而提高了油脂的转化率，符合技术要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为本发明的无预混生物柴油气液喷雾反应装置示意图。
[0021]图中:1-喷雾反应室；2_油脂雾化喷嘴；3_蒸汽进口 ；4_油脂存储室；5_第一加热器；6_油脂进料通道；7_第一压力泵；8_第一双向控制阀；9_第二双向控制阀；10_除水装置；11_油脂回收通道；12_第二压力泵；13_第三双向控制阀；14_静置室入口 ；15_循环油脂出口 ；16_第四双向控制阀；17_第一产品出口 ；18_产品静置室；19_第二产品出口 ；20-第五双向控制阀；21_漂浮吸液器；22_甲醇-浓硫酸回收通道；23_冷凝水出口 ；24_甲醇-浓硫酸进料通道；25_第三压力泵；26_第四压力泵；27_第二加热器；28_甲醇-浓硫酸混合液存储室；29_第六双向控制阀；30_甲醇-浓硫酸雾化喷嘴；31_排气口。
【具体实施方式】
[0022]下面结合附图和具体实施例对本发明的发明目的作进一步详细地描述，实施例不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施例。
[0023]实施例一
参照图1，一种无预混生物柴油气液喷雾反应装置，包括顶部设有排气口 31的喷雾反应室1、油脂存储室4、产品静置室18、甲醇-浓硫酸混合液存储室28、漂浮吸液器21、油脂雾化喷嘴2、甲醇-浓硫酸雾化喷嘴30，所述甲醇-浓硫酸混合液存储室28与喷雾反应室I之间连接有一端伸入喷雾反应室I内的甲醇-浓硫酸进料通道24，所述油脂存储室4与喷雾反应室I之间连接有一端伸入喷雾反应室I内的油脂进料通道6，所述油脂进料通道6上依次串接有第一压力泵7、第一双向控制阀8，所述甲醇-浓硫酸进料通道24上依次串接有第四压力泵26、第六双向控制阀29，所述油脂雾化喷嘴2设置在油脂进料通道6伸入喷雾反应室I内的一端，所述甲醇-浓硫酸雾化喷嘴30设置在甲醇-浓硫酸进料通道24伸入喷雾反应室I内的一端，所述喷雾反应室I的底部通过管路依次连接第二双向控制阀9、除水装置10和产品静置室18 —侧的静置室入口 14，所述漂浮吸液器21设置在产品静置室18内，且通过甲醇-浓硫酸回收通道22依次连接第三压力泵和甲醇-浓硫酸混合液存储室28，所述产品静置室18侧面还设置有连接第五双向控制阀20的第二产品出口 19，所述油脂存储室4还通过油脂回收通道11依次连接第二压力泵12、第三双向控制阀13和位于产品静置室18底部的循环油脂出口 15，使分层后的油脂继续可以通过油脂雾化喷嘴2雾化进入喷雾反应室I进行反应；所述产品静置室(18)的底部还设置有连接第四双向控制阀16的第一产品出口 17，用于排放产品静置室18内下层的油脂-甘油-水的混合液。
[0024]进一步地，所述甲醇-浓硫酸混合液存储室28底部设置有第二加热器27，所述油脂存储室4的底部设设置有第一加热器5，分别用于对甲醇-浓硫酸混合液存储室28和油脂存储室4内的混合液及油脂进行加热处理。
[0025]进一步地，所述喷雾反应室I外表面设置有夹套层，所述夹套层上部设置有用于注入蒸汽的蒸汽进口 3，所述夹套层底部设置有冷凝水出口 23，反应时向蒸汽进口 3内注入蒸汽，用以控制喷雾反应室I的反应温度。
[0026]除水装置10与第二双向控制阀9将所述喷雾反应室I与产品静置室18相连，构成混合溶液的输出通道，该通道用于将反应后的混合溶液中的水分去除，以减少逆酯化反应的发生。
[0027]产品静置室18将混合溶液静置分层，上层为甲醇-浓硫酸混合液，中层为生物柴油，下层为油脂-甘油-水的混合液，漂浮吸液器21、第四压力泵26与甲醇-浓硫酸混合液存储室28相连，构成甲醇-浓硫酸混合液的循环通道，循环油脂出口 15与第三双向控制阀13、第二压力泵12与油脂存储室4相连构成油脂循环通道，中层的生物柴油通过连接有第五双向控制阀20的第二产品出口 19抽到下一道工艺进行去除杂质和脱水，最终得到符合国家标准的生物柴油。
[0028]喷雾反应室I与甲醇-浓硫酸混合液存储室28之间有第六双向控制阀29，以通过控制甲醇-浓硫酸的流量控制雾化甲醇-浓硫酸颗粒的大小；喷雾反应室I与油脂存储室4之间有第一双向控制阀8，以通过控制油脂流量控制雾化油脂颗粒的大小。
[0029]漂浮吸液器21漂浮在产品静置室18的液面上，其底部平面与液面接触,产品静置室18的上层液体通过漂浮吸液器21入口进入漂浮吸液器21，当产品静置室18内的液位达到一定高度时，漂浮吸液器21吸出静置室上层液体完成甲醇-浓硫酸混合液的循环，实现甲醇-浓硫酸混合液回收利用。
[0030]实施例二
1.一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺，包括如下步骤:
(1)将质量比为2:1的甲醇与油脂分别通入甲醇-酸性催化剂存储室28和油脂存储室4，将质量为油脂重量的1%、浓度为98%的浓硫酸加入到甲醇-酸性催化剂存储室28与甲醇混合，生成甲醇-浓硫酸混合液；
(2)将甲醇一浓硫酸混合液、油脂分别在甲醇一酸性催化剂存储室28和油脂存储室4预热到60°C ；
(3)将甲醇一浓硫酸混合液与油脂分别送入甲醇-浓硫酸雾化喷嘴和油脂雾化喷嘴进行雾化，形成直径为5?10 μ m的液体颗粒，以增大油脂、甲醇-浓硫酸液体的接触表面积雾化颗粒；
(4)将雾化后的油脂颗粒、甲醇-浓硫酸混合颗粒无预混直接通入喷雾反应室I混合，形成油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒后让其反应，所述无预混是指无需像预先混合后再进入喷雾反应室1，而是直接将油脂和甲醇-浓硫酸混合液体同时喷射入喷雾反应室1，混合后的油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒反应之后在喷雾反应室I釜底沉降，并保持喷雾反应室I的温度恒定在120°c ;
(5)当喷雾反应室I内的液位高度距离喷嘴安装高度8cm时，喷雾反应室I出口阀打开将反应后的液体排放到产品静置室18 ；
(6)将含有脂肪酸甲脂、甘油、甲醇-浓硫酸及水的混合液，在产品静置室18内静置分层，形成上层为甲醇-浓硫酸混合液，中层为粗制生物柴油，下层为油脂-甘油-水的混合液；
(7)利用漂浮吸液器21将上层甲醇-浓硫酸混合液回收进行循环反应，将下层的未反应的油脂回收到油脂存储罐4中再次进行循环反应；
(8)当循环反应时间约3h，即循环反应的生物柴油的转化率达到90%以上时，关闭油脂和甲醇-浓硫酸进料阀，产品在产品静置室中静置30?60min，分层后将下层的甘油、水的混合液从产品静置室18底部出口排出，余下的即为生物柴油。
[0031]实施例三
1.一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺，包括如下步骤:
(1)将质量比为2:1的甲醇与油脂分别通入甲醇-酸性催化剂存储室28和油脂存储室4，将质量为油脂重量的1%、浓度为98%的浓硫酸加入到甲醇-酸性催化剂存储室28与甲醇混合，生成甲醇-浓硫酸混合液；
(2)将甲醇一浓硫酸混合液、油脂分别在甲醇一酸性催化剂存储室28和油脂存储室4预热到64.5 0C ；
(3)将甲醇一浓硫酸混合液与油脂分别送入甲醇-浓硫酸雾化喷嘴和油脂雾化喷嘴进行雾化，雾化成直径为5?10 μ m的液体颗粒，以增大油脂、甲醇-浓硫酸液体的接触表面积。
[0032](4)将雾化后的油脂颗粒、甲醇-浓硫酸混合颗粒无预混直接通入喷雾反应室I混合，形成油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒后让其反应，所述无预混是指无需像预先混合后再进入喷雾反应室1，而是直接将油脂和甲醇-浓硫酸混合液体同时喷射入喷雾反应室I混合后的油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒反应之后在喷雾反应室I釜底沉降，并保持喷雾反应室I的温度恒定在130°c ;
(5)当喷雾反应室I内的液位高度距离喷嘴安装高度1cm时，喷雾反应室I出口阀打开将反应后的液体排放到产品静置室18 ；
(6)将含有脂肪酸甲脂、甘油、甲醇-浓硫酸及水的混合液，在产品静置室18内静置分层，形成上层为甲醇-浓硫酸混合液，中层为粗制生物柴油，下层为油脂-甘油-水的混合液；
(7)利用漂浮吸液器21将上层甲醇-浓硫酸混合液回收进行循环反应，将下层的未反应的油脂回收到油脂存储罐4中再次进行循环反应；
(8)当循环反应时间约4h，即循环反应的生物柴油的转化率达到90%以上时，关闭油脂和甲醇-浓硫酸进料阀，产品在产品静置室中静置30?60min，分层后将下层的甘油、水的混合液从产品静置室18底部出口排出，余下的即为生物柴油。
[0033]实施例四
1.一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺，包括如下步骤: (1)将质量比为2:1的甲醇与油脂分别通入甲醇-酸性催化剂存储室28和油脂存储室4，将质量为油脂重量的1%、浓度为98%的浓硫酸加入到甲醇-酸性催化剂存储室28与甲醇混合，生成甲醇-浓硫酸混合液；
(2)将甲醇一浓硫酸混合液、油脂分别在甲醇一酸性催化剂存储室28和油脂存储室4预热到70°C ；
(3)将甲醇一浓硫酸混合液与油脂分别送入甲醇-浓硫酸雾化喷嘴和油脂雾化喷嘴进行雾化，雾化成直径为5?10 μ m的液体颗粒，以增大油脂、甲醇-浓硫酸液体的接触表面积；
(4)将雾化后的油脂颗粒、甲醇-浓硫酸混合颗粒无预混直接通入喷雾反应室I混合，形成油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒后让其反应，混合后的油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒反应之后在喷雾反应室I釜底沉降，并保持喷雾反应室I的温度恒定在140°C ；
(5)当喷雾反应室I内的液位高度距离喷嘴安装高度12cm时，喷雾反应室I出口阀打开将反应后的液体排放到产品静置室18 ；
(6)将含有脂肪酸甲脂、甘油、甲醇-浓硫酸及水的混合液，在产品静置室18内静置分层，形成上层为甲醇-浓硫酸混合液，中层为粗制生物柴油，下层为油脂-甘油-水的混合液；
(7)利用漂浮吸液器21将上层甲醇-浓硫酸混合液回收进行循环反应，将下层的未反应的油脂回收到油脂存储罐4中再次进行循环反应；
(8)当循环反应时间约5h，即循环反应的生物柴油的转化率达到90%以上时，关闭油脂和甲醇-浓硫酸进料阀，产品在产品静置室中静置30?60min，分层后将下层的甘油、水的混合液从产品静置室18底部出口排出，余下的即为生物柴油。
[0034]本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺，包括如下步骤: (1)将质量比为2:1的甲醇与油脂分别通入甲醇-酸性催化剂存储室(28)和油脂存储室⑷，将质量为油脂重量的1%、浓度为98%的浓硫酸加入到甲醇-酸性催化剂存储室(28)与甲醇混合，生成甲醇-浓硫酸混合液； (2)将甲醇一浓硫酸混合液、油脂分别在甲醇一酸性催化剂存储室(28)和油脂存储室(4)预热到 60-70°C ； (3)将甲醇一浓硫酸混合液与油脂分别送入甲醇-浓硫酸雾化喷嘴和油脂雾化喷嘴进行雾化，形成雾化颗粒； (4)将雾化后的油脂颗粒、甲醇-浓硫酸混合颗粒无预混直接通入喷雾反应室(I)混合，形成油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒后让其反应，混合后的油脂-甲醇-浓硫酸混合颗粒反应之后在喷雾反应室(I)釜底沉降，并保持喷雾反应室(I)的温度恒定在120-140°C ； (5)当喷雾反应室(I内的液位高度距离喷嘴安装高度8cm-12cm时，喷雾反应室(I)出口阀打开将反应后的液体排放到产品静置室(18)； (6)将含有脂肪酸甲脂、甘油、甲醇-浓硫酸及水的混合液，在产品静置室(18)内静置分层，形成上层为甲醇-浓硫酸混合液，中层为粗制生物柴油，下层为油脂-甘油-水的混合液； (7)利用漂浮吸液器(21)将上层甲醇-浓硫酸混合液回收进行循环反应，将下层的未反应的油脂回收到油脂存储罐(4)中再次进行循环反应； (8)当循环反应时间约3-5h，即循环反应的生物柴油的转化率达到90%以上时，关闭油脂和甲醇-浓硫酸进料阀，产品在产品静置室中静置30?60min，分层后将下层的甘油、水的混合液从产品静置室(18)底部出口排出，余下的即为生物柴油。
2.根据权利要求1所述的一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺，其特征在于:所述步骤(3)的雾化，是利用雾化喷嘴实现使油脂、甲醇-浓硫酸混合液流中大颗粒的液滴雾化成直径为5?10 μ m的液体颗粒，以增大油脂、甲醇-浓硫酸液体的接触表面积。
3.根据权利要求1所述的一种无预混生物柴油气液喷雾反应工艺，其特征在于:所述步骤(4)的无预混，是指无需预先混合后再进入喷雾反应室(1)，而是直接将油脂和甲醇-浓硫酸混合液体同时喷射入喷雾反应室(I)。
4.一种实现权利要求1至3任一项所述的工艺的无预混生物柴油气液喷雾反应工艺装置，其特征在于，包括:顶部设有排气口(31)的喷雾反应室(I)、油脂存储室(4)、产品静置室(18 )、甲醇-浓硫酸混合液存储室(28 )、漂浮吸液器(21)、油脂雾化喷嘴(2 )、甲醇-浓硫酸雾化喷嘴(30)，所述甲醇-浓硫酸混合液存储室(28)与喷雾反应室(I)之间连接有一端伸入喷雾反应室(I)内的甲醇-浓硫酸进料通道(24)，所述油脂存储室(4)与喷雾反应室(I)之间连接有一端伸入喷雾反应室(I)内的油脂进料通道￠)，所述油脂进料通道(6)上依次串接有第一压力泵(7)、第一双向控制阀(8)，所述甲醇-浓硫酸进料通道(24)上依次串接有第四压力泵(26)、第六双向控制阀(29)，所述油脂雾化喷嘴(2)设置在油脂进料通道(6)伸入喷雾反应室(I)内的一端，所述甲醇-浓硫酸雾化喷嘴(30)设置在甲醇-浓硫酸进料通道(24)伸入喷雾反应室(I)内的一端，所述喷雾反应室(I)的底部通过管路依次连接第二双向控制阀(9)、除水装置(10)和产品静置室(18)—侧的静置室入口(14)，所述漂浮吸液器(21)设置在产品静置室(18)内，且通过甲醇-浓硫酸回收通道(22)依次连接第三压力泵和甲醇-浓硫酸混合液存储室(28)，所述产品静置室(18)侧面还设置有连接第五双向控制阀(20)的第二产品出口(19)，所述油脂存储室(4)还通过油脂回收通道(11)依次连接第二压力泵(12)、第三双向控制阀(13)和位于产品静置室(18)底部的循环油脂出口(15)，所述产品静置室(18)的底部还设置有连接第四双向控制阀(16)的第一产品出口(17)。
5.根据权利要求4所述的无预混生物柴油气液喷雾反应工艺装置，其特征在于:所述甲醇-浓硫酸混合液存储室(28)底部设置有第二加热器(27)，所述油脂存储室(4)的底部设设置有第一加热器(5 ) ο
6.根据权利要求5所述的无预混生物柴油气液喷雾反应工艺装置，其特征在于:所述喷雾反应室(I)外表面设置有夹套层，所述夹套层上部设置有用于注入蒸汽的蒸汽进口(3)，所述夹套层底部设置有冷凝水出口(23)。
【文档编号】C10L1/02GK104263525SQ201410492731
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2014年9月24日 优先权日:2014年9月24日
【发明者】陈可娟, 朱大壮 申请人:华南理工大学