本发明属于油渣分离设备技术领域，具体涉及一种高效型离心油渣分离机。
背景技术：
离心油渣分离机采用高速旋转的转鼓所产生的强大离心力将不同质重比的渣和油固液分离，达到油品过滤目的，现有的过滤设备如：板框式过滤、真空式过滤、气压式过滤都叫有介质过滤(介质是指滤布、滤网)，因介质滤布的目数高低不同，过滤过程中大渣子被过滤掉了，细小的微粒穿过网孔流到油液里，这就是现有这些过滤设备的效果是相对解决油质问题，在操作方面，毛油里边的油胶质把网孔给堵上以后就要反复拆启更换滤布，清洗滤布和后期耗件，离心油渣分离机不用滤布是无介质过滤，是质重比高速分离的结果，是彻底解决油质问题的最先进设备。
目前，现有的离心油渣分离机只能实现对油渣的分离，而无法进行油水分离，分离功能受到一定的限制，且传统离心油渣分离机的加热方式为加热器直接加热毛油，容易使毛油加热不均匀，导致毛油的质量下降，还有传统离心油渣分离机的搅拌桨叶为一个单独的菱形框，混合搅拌效率不高，不便于使用。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高效型离心油渣分离机，以解决上述背景技术中提出无法进行油水分离，分离功能受到一定的限制，直接加热毛油，容易使毛油加热不均匀，导致毛油的质量下降和搅拌桨叶为一个单独的菱形框，混合搅拌效率不高，不便于使用的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高效型离心油渣分离机，包括机身，所述机身底部的四个拐角处均固定有减震支撑脚，且机身的后方两端均安装有支撑架，所述机身后方靠近其中一个支撑架的一侧位置处固定有油水分离箱，所述油水分离箱的顶部连接有导油管，且油水分离箱的内部设置有隔板，所述隔板上开设有漏油孔，所述油水分离箱远离机身的一端设置有出油口，两个所述支撑架之间固定有脱磷桶，且脱磷桶位于机身的一侧，所述脱磷桶的上端两侧对称连接有进水口和出水口，且进水口和出水口分别对应位于两个支撑架的上方，所述脱磷桶的内部设置有夹层和内桶，且夹层位于脱磷桶和内桶之间，所述进水口和出水口均与夹层连通，所述脱磷桶的内部底端固定有两个电加热器，且两个电加热器均位于内桶的下方。
优选的，所述机身的内部安装有主电机、油泵电机和循环泵壳，且油泵电机位于主电机和循环泵壳之间，所述油泵电机与循环泵壳内部的叶轮通过转轴转动连接，所述循环泵壳的一端连接有第二输送管，且循环泵壳的顶部连接有第一输送管，所述第一输送管远离循环泵壳的一端依次穿过脱磷桶和夹层与内桶连接。
优选的，所述机身的顶部固定有机外罩和安装架，且安装架位于机外罩的后方中间位置处，所述安装架远离机外罩的一端顶部固定有搅拌电机，且搅拌电机的底部通过转轴转动连接有搅拌轴，所述搅拌轴位于内桶的内部中心位置处，且搅拌轴远离搅拌电机的一端安装有若干个搅拌桨叶，若干个搅拌桨叶以搅拌轴为圆心均匀分布。
优选的，所述机外罩顶部远离安装架的一侧安装有控制器，所述主电机、油泵电机、搅拌电机和电加热器均与控制器电性连接。
优选的，所述机外罩的内部设置有转鼓、油室和排渣室，且油室和排渣室分别连接在转鼓的下方两端，所述导油管远离油水分离箱的一端与油室连接，所述排渣室远离转鼓的一端连接有排渣管，且排渣管远离排渣室的一端倾斜向下穿过机身位于第一输送管的一侧。
优选的，所述转鼓的一端与主电机通过皮带传动连接，且转鼓的内部固定有螺旋推进轴，所述第二输送管远离循环泵壳的一端位于转鼓的内部。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明，设置了油水分离箱，通过导油管将经过油渣分离后的油直接导入油水分离箱，再通过油水分离箱内部隔板上的漏油孔对其进行油水分离，根据油密度小于水密度的原理，故上方的油可从漏油孔通过，从而实现将脱磷过程中添加的水从油中分离出来，提高了油的纯度。
(2)本发明，设置了夹层、内桶、进水口、出水口和电加热器，通电加热器对夹层内注入的水进行加热，再通过热水对内桶以及内桶中的毛油进行加热，将传统的电加热直接加热方式变为水浴间接加热，避免了直接对毛油加热导致毛油受热不均的问题，有利于保证毛油的质量。
(3)本发明，设置了多个三角形结构的搅拌桨叶，且多个搅拌桨叶以搅拌轴为圆心均匀分布，有利于搅拌桨叶与物料更好的接触，并能够带动毛油作圆周运动，从而大大提高了搅拌轴的混合搅拌效率，有利于后续的油渣分离工作。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的外观图；
图3为本发明的左视图；
图4为本发明的右视图；
图5为本发明的后视图；
图6为本发明的电路框图；
图中：1-减震支撑脚；2-机身；3-主电机；4-油泵电机；5-第一输送管；6-循环泵壳；7-第二输送管；8-排渣室；9-螺旋推进轴；10-转鼓；11-油室；12-机外罩；13-脱磷桶；14-搅拌电机；15-控制器；16-出油口；17-排渣管；18-隔板；19-油水分离箱；20-导油管；21-支撑架；22-进水口；23-安装架；24-夹层；25-搅拌轴；26-搅拌桨叶；27-出水口；28-漏油孔；29-电加热器；30-内桶。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种高效型离心油渣分离机，包括机身2，机身2底部的四个拐角处均固定有减震支撑脚1，且机身2的后方两端均安装有支撑架21，机身2后方靠近其中一个支撑架21的一侧位置处固定有油水分离箱19，油水分离箱19的顶部连接有导油管20，且油水分离箱19的内部设置有隔板18，隔板18上开设有漏油孔28，油水分离箱19远离机身2的一端设置有出油口16，两个支撑架21之间固定有脱磷桶13，且脱磷桶13位于机身2的一侧，脱磷桶13的上端两侧对称连接有进水口22和出水口27，且进水口22和出水口27分别对应位于两个支撑架21的上方，脱磷桶13的内部设置有夹层24和内桶30，且夹层24位于脱磷桶13和内桶30之间，进水口22和出水口27均与夹层24连通，脱磷桶13的内部底端固定有两个电加热器29，且两个电加热器29均位于内桶30的下方，电加热器29用于将夹层24中的水加热，再通过热水对内桶30以及内桶30中的毛油进行加热，有利于毛油均匀受热。
进一步的，机身2的内部安装有主电机3、油泵电机4和循环泵壳6，且油泵电机4位于主电机3和循环泵壳6之间，油泵电机4与循环泵壳6内部的叶轮通过转轴转动连接，循环泵壳6的一端连接有第二输送管7，且循环泵壳6的顶部连接有第一输送管5，第一输送管5远离循环泵壳6的一端依次穿过脱磷桶13和夹层24与内桶30连接，主电机3采用y250m2-4b35电动机，油泵电机4采用jx159347电动机。
进一步的，机身2的顶部固定有机外罩12和安装架23，且安装架23位于机外罩12的后方中间位置处，安装架23远离机外罩12的一端顶部固定有搅拌电机14，且搅拌电机14的底部通过转轴转动连接有搅拌轴25，搅拌轴25位于内桶30的内部中心位置处，且搅拌轴25远离搅拌电机14的一端安装有若干个搅拌桨叶26，若干个搅拌桨叶26以搅拌轴25为圆心均匀分布，搅拌电机14采用y80m1-2，多个搅拌桨叶26均匀分布使其旋转时能够与物料更好的接触，有利于后续的油渣分离工作。
具体的，机外罩12顶部远离安装架23的一侧安装有控制器15，主电机3、油泵电机4、搅拌电机14和电加热器29均与控制器15电性连接，控制器15采用ks02y控制器，电加热器29负责对夹层24内的水进行加热，从而实现对内桶30以及毛油混合物进行水浴加热，有利于毛油混合物均匀受热。
进一步的，机外罩12的内部设置有转鼓10、油室11和排渣室8，且油室11和排渣室8分别连接在转鼓10的下方两端，导油管20远离油水分离箱19的一端与油室11连接，排渣室8远离转鼓10的一端连接有排渣管17，且排渣管17远离排渣室8的一端倾斜向下穿过机身2位于第一输送管5的一侧，油水分离箱19用于对油渣分离后的清油进行油水分离，有利于进一步提高清油的纯度，同时也增加了分离机的分离功能。
值得说明的是，转鼓10的一端与主电机3通过皮带传动连接，且转鼓10的内部固定有螺旋推进轴9，第二输送管7远离循环泵壳6的一端位于转鼓10的内部，通过转鼓10与螺旋推进轴9差速转动对毛油进行油渣分离。
本发明的工作原理及使用流程：将毛油和适量温盐水一同放入内桶30中，接通电源，通过控制器15控制搅拌电机14工作，通过搅拌电机14工作带动转轴转动，通过转轴转动带动搅拌轴25转动，通过搅拌轴25转动带动多个搅拌桨叶26一同高速旋转，从而实现搅拌毛油，当搅拌过程中需要加热时，通过进水口22向夹层24中注入一定量的水，通过控制器15控制电加热器29工作，通过电加热器29工作使夹层24中的水升温，再通过升温后的水对内桶30以及其内部的毛油进行加热，有利于毛油均匀受热，随后通过控制器15控制主电机3和油泵电机4工作，通过油泵电机4工作带动循环泵壳6内部的叶轮旋转，从而将内桶30中搅拌好的混合物抽入第二输送管7，再经第一输送管5输送至转鼓10的内腔，通过主电机3工作带动皮带传动，通过皮带传动带动转鼓10和螺旋推进轴9旋转，进入转鼓10内腔的混合物料在离心力作用下，质量大的滤渣会紧紧贴在转鼓10的内壁上，在差速的作用下，转鼓10与螺旋推进轴9的相对运动使螺旋推进轴9上的叶片把转鼓10内壁上的滤渣推送到排渣室8，并从排渣管17排出，分离后的清油则由转鼓10与螺旋推进轴9之间的螺旋通道集结进入转鼓10下方的油室11，油室11中的清油经导油管20直接进入油水分离箱19，根据油密度小于水密度的原理，进入油水分离箱19中的清油沉淀后，位于水上方的油可通过漏油孔28进入隔板18的另一侧区域，再从出油口16流出，提高了清油的纯度。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。