专利名称：制备低分子量烯烃的方法,热解烃用的反应器和骤冷裂解气用的设备的制作方法
发明的领域本发明涉及石油化学工业，具体地说，本发明涉及通过热裂解(热解)烃来制造低分子量烯烃的方法。
发明的背景目前，烃的热解是商业上制造低分子量烯烃，即乙烯和丙烯的基本方法。作为原料，是使用分子中含有两个或更多个碳原子的烃。在工业中，通常使用石油精炼的气体，以及粗汽油和粗柴油馏分。
在通常可接受的技术中，原料蒸发并与水蒸汽混合，将其送入位于热解炉辐射段内部的裂解管中，在其中快速加热混合物。热解反应伴随着大量的吸热。对出口温度为750-950℃的裂解气进行骤冷，然后将其输送到气体分馏塔中，在其中分离乙烯、丙烯、丁二烯、甲烷、氢和其它热解产物。乙烯是最有价值的热解产物。
在热解烃的过程中，通常会产生热解碳，部分热解碳以烟灰颗粒的形式随裂解气的气流而带走，而其余的部分则会在裂解管和下游设备的壁上形成焦炭沉积物。焦炭沉积物会提高通过裂解管的压降，并影响向反应区适合的热传递，从而使裂解管过热，减少热解厂的产率并降低低分子量烯烃的产率。因此，要定时地去除焦炭沉积物，这通常是用空气和空气-水蒸汽的混合物对其燃烧来进行的。
在热解反应中，可以区分的是生成烯烃的主反应和副反应，在副反应过程中会消损所生成的烯烃。对于主反应和副反应来说，随着温度的提高，这些反应都会加快，但主反应速度提高得比副反应快。主反应的速度不受压力的影响，而副反应的速度随压力的下降而减小。因此，为了提高烯烃的产率，要在可调节的限度内争取降低反应区中烃的分压，并提高过程的温度。烃分压可通过加入一种水蒸汽稀释剂而得以降低。水蒸汽稀释剂的最佳用量取决于加入的烃的组成。对于轻质原料即乙烷或丙烷，水蒸汽的用量通常为原料质量的20-40％。对于重质原料如柴油，水蒸汽的用量可达原料质量的80-100％。热解温度提高到高于950-1000℃是不适宜的，因为这会急剧加快焦炭的形成，并以牺牲乙烯为代价生成不太有价值的乙炔。
商业管状裂解反应器有下述明显的缺点a．必须通过裂解管壁将大量的热量传递到反应区内。由于需要进行大量的热传递，裂解管壁的温度大大超过过程物料流的温度，从而导致生成大量的焦炭并降低所需产物的产率。在热解区中降低压力也是不可能的，因为必须提供与传热条件适应的流过反应区的高流量原料；b．通过裂解管来加热原料，其加热速率并不充分。因此，在较低温度下开始生成的烯烃与原料流进入温度越来越高的加热区域，即处于副反应强烈的条件。这个缺点在宽石油馏分(如粗汽油或粗柴油)的热解中变得非常明显，所述石油馏分既包含易于裂解的高分子量烃，又包含在较高温度下才裂解的低分子量烃。
美国专利5300216披露了在水蒸汽存在下通过高强度定常激波来热裂解烃的方法和设备。在约2.7 MPa的压力下，将在管状加热器中过热到约1000℃温度的水蒸汽通过超声波喷嘴送入包括位置上依序为混合区和热解区的反应器中。在混合区中，将预热到约627℃温度的烃即乙烷进料通过混合器送入超声波水蒸汽流中。所得的混合物形成超声波过程流，该过程流的温度低于引发热解反应所需的温度。在所述混合区和热解区之间形成一股直激波一定常激波。当通过这种激波时，超声波过程流的动能转变成热能。在紧挨着激波的下游位置，过程流的速度处于亚音速级，而温度升高达到约1000℃，压力约为0.9绝对MPa。过程流在0.005-0.05秒钟内通过热解区，同时由于热解反应要吸收热量，其温度降到约863℃。乙烷转变成乙烯的转化率达到70％。裂解气通过骤冷装置和下游热交换器，再将其送去进行气体分离。在此设备中，管状热解反应器的上述所有缺点都被克服。原料能极快地达到最高热解温度，无需使用热解段的壁来将热量传递到反应区。但是同时，每单位质量的烃所需的水蒸汽质量必须约为500-667％。与此相关的是，每单位质量生成的乙烯所消耗的能量过高，并且无法显著降低。所以这种设备在目前能量成本与烯烃成本的相互关系上是不具备竞争力的。
美国专利4426278披露了一种管状热解反应器，它包括水蒸汽过热器，用于将过热水蒸汽与烃混合的设备和位于辐射块内部的裂解管。从过热器出来的温度为1000-1500℃的水蒸汽与烃进料混合，这样使所得的混合物立刻达到引发热解反应所需的温度。在此反应器中，上述缺点(b)被部分地克服。然而，在水蒸汽为1100℃的温度时，必须供入其质量与烃质量的比值为185-275％的水蒸汽，而水蒸汽温度为1430℃时，必须供入质量比值为120％的水蒸汽。如此高温的过热水蒸汽的制备是非常困难的，并且能量消耗极高。
美国专利3579601披露了一种管状热解反应器，在沿其长度方向上的若干点位置将原料送入裂解管。所加入原料的每个部分立刻达到足以开始热解反应的温度，因为实际上它们瞬时与来自裂解管上游部分的热的热解气混合。通过裂解管壁供入热量进一步维持热解的进行。此发明部分消除了缺点(b)，但却仍存在缺点(a)。烯烃和其它不饱和烃的产率提高，而焦炭的沉积和甲烷的形成下降。此发明的缺点是裂解管的结构复杂，所以将其安装在加热器的辐射室中很困难。
苏联发明人证书1189871披露了热裂解直馏粗柴油和粗汽油一种的方法。将原料分成沸点每隔20-40℃的若干馏分。这种制备的窄馏分在适合于各馏分的最佳热条件下在各裂解管中进行热解。这种方法能减少缺点(b)，提高低分子量烯烃的产率并减少焦炭的形成，但这种方法的技术实施使得辐射室结构非常复杂，因为它必需在各个裂解管中原料流速不同的情况下在这些裂解管中产生各自的热条件。
美国专利4265732披露了在构造成包括轴型多段叶片的反应器中热裂解气态烃进料的方法。热解所需的热量直接在反应气体的内部产生，因为在其中用一驱动器使叶片发生旋转而产生了流体动力学阻力。此发明完全克服了缺点(a)，但不能克服缺点(b)。但实施该方法所需的能在烃热解温度下操作的包括轴型多段叶片的设备并没有制成。
美国专利5271827披露了在裂解管出口和骤冷设备入口之间装有绝热管反应器的管状热解炉。它是在利用反应流体的内在热而不从外部供热的情况下在绝热管反应器中进行热解。使用绝热管反应器能节省热解所需的能量消耗。
热解厂的一个主要设备是用来骤冷离开反应器的裂解气达到使不需要的副反应终止的温度的装置。骤冷可以直接进行即注入水蒸汽、水或轻质热解焦油，也可以间接进行即使用热交换器。直接骤冷通常在热裂解柴油时使用。在热裂解轻质烃时，通常用热交换器装置进行间接骤冷，同时能产生高压水蒸汽。
PCT申请WO 95/32263提出了用于骤冷裂解气的一种装置。该装置包括被一层壁隔开的两个空间。裂解气在形成所述一个空间的一些管中流动，在另一个空间中冷却水则受热而沸腾。由于这些管的直径很小，故这种类型的装置会产生大的流动阻力，并且容易产生焦化。通过经清洗装置的压降通常不小于0.02-0.03MPa，而在焦化状态时该压降则达0.07MPa以上，这就提高了上游热解反应器的内压，从而降低了烯烃的产率。固然可以通过增加传热管的直径来降低通过装置的压降，但是这种方案是不可取的，因为其结果会降低骤冷速率。
发明的概述本发明的目的是提供一种通过烃的热解来制造低分子量烯烃的方法，实现该方法的热解烃用的反应器和骤冷裂解气用的装置。
在此方法中a．热量不是通过反应区的壁传递到反应区中。
b．使烃进料加热达到热解温度的时间相对于热解反应所进行时间来说是忽略不计的。
c．每份重量烃进料所加入的水蒸汽稀释剂的重量不超过现有热解厂的规定极限。
本发明的第一个方面是通过烃的热解来制造低分子量烯烃的方法。此方法包括下述步骤预热并蒸发起始原料；将其与水蒸汽稀释剂混合；在旋转叶片反应器中通过在其中旋转的叶片产生的流体动力学阻力而在反应混合物内部产生的热量将所得的混合物加热到热解温度；骤冷裂解气，随后将其分离。在此方法中，与热解反应进行的时间相比，混合物与在叶片反应器的操作空腔内循环的热的热解气进行混合而被加热到热解温度的时间是可以忽略不计的。
原料和水蒸汽稀释剂的预热可以分两步进行，其中第二步是在热交换器中依靠将热量从来自叶片反应器的裂解气中除去。
与美国专利4265732的方法相比，本发明新颖的方法提高了所需烯烃的产率，因为本方法是通过与刚进行了热解并仍在反应器的操作空腔内循环的热气体混合而瞬时将反应混合物加热到最高热解温度。离开叶片反应器的裂解气的热量用于预热进入反应器的原料和水蒸汽稀释剂，这就简化了热交换器的结构，因为它减小了加热段和冷却段的压差，而且降低了实现此方法所需的能量消耗。
本发明的第二个方面是裂解烃的新颖反应器。此反应器包括一个装有一些固定导向叶片的护罩，通入原料的入口，输出裂解气的出口和带有叶片冠的工作轮。护罩具有用于循环热的热解气的环形空腔，在其中安置着固定导向叶片。此环形空腔包围着工作轮叶片冠的外围，而入口和出口与所述空腔相通。
反应器的护罩可以由壳体和与其紧固在一起的耐热内表层组成。壳体的内表面可以是热绝缘的。
与美国专利4265732的反应器不同的是，本发明的反应器是将原料和水蒸汽稀释剂的混合物通过与热的热解气混合就能将其实际上瞬时地加热到最高热解温度，从而获得较高产率的低分子量烯烃。此反应器的另一个优点是百叶窗挡板的构造，因此可以制成单级形式，而且其材料是人们皆知并是目前技术上广泛使用的。
本发明的第三个方面是用于骤冷裂解气的装置。该装置是一个具有被一层壁分隔开的两个空间的热交换器，该热交换器用来加热和冷却流体。该设备具有三通管和含有喷嘴、进口室和混合室的喷射器。混合室和三通管的一个接头与冷却流体所在的空间相通，而进口室与三通管的另一个接头相连。
这种用于骤冷裂解气的装置构造能提供很短的骤冷时间和通过装置的很小压降，这样就减小了上游反应区的压力，从而有助于达到本发明的主要目的，即提高低分子量烯烃的产率。
附图的简要说明
图1是实现制造低分子量烯烃方法设备的示意图。
图2是用于热解烃的反应器的剖面图。
图3是通过图2中A-A线的横截面图。
图4是反应器的径向运转叶片的横截面图。
图5是从图4中箭头B方向看到的图。
图6是骤冷裂解气装置的剖面图。
较好实例的描述用于实现本发明方法的设备(图1)包括预热器1、用于骤冷裂解气的装置2和3、反应器4、通过轴6与反应器4相连并通过废气管7与预热器1相连的燃气涡轮发动机5。
第一步，在预热器1中对原料和水蒸汽稀释剂进行预热。在加压条件下将来自外部源(图中未示)的烃原料输送到管壳式热交换器形式的预热器1中。来自燃气涡轮发动机5的废气排到此热交换器的管间空间中。在加压条件下将来自外部源(图中未示)的水输送到预热器1中，在其中使水蒸发，所得的水蒸汽稀释剂与烃进料混合。
第二步，在用于骤冷裂解气的装置2和3中利用离开反应器的裂解气的热量来预热原料和水蒸汽稀释剂。对用于骤冷裂解气的装置将在下面作详细描述。
将来自骤冷裂解气装置2和3的原料和水蒸汽稀释剂的混合物送入叶片反应器4中。热的热解气沿反应器环形工作空腔进行循环，由于具有叶片的旋转工作轮的流体动力学阻力效应，就在反应混合物内部直接产生热解所需的热量。与热解反应所进行的时间相比，反应混合物与热的热解气混合而被加热到热解温度的时间是可以忽略不计的。反应器的结构将在下面作详细描述。
来自反应器4的裂解气输送到骤冷装置2和3中是通过具有光滑形状的连接管，以防形成流动分离区。所有这些连接管在体积上都是相同的。
裂解气在装置2和3中进行骤冷，而后将其运送到气体分馏塔(图中未示)中。在图1中表示了两个用于骤冷裂解气的装置，但在实际实施本发明的过程中对该装置的数目并无限制。
使用燃气涡轮发动机5作为反应器中机械装置的驱动。如图1所示，该燃气涡轮发动机进行一种简单的热力学循环，不用其工作流体的中间加热器和冷却器。作为驱动机器，也可以使用以更为复合的循环形式工作的燃气涡轮发动机，还可以使用蒸汽涡轮或电动机。
与烃进料混合的水的量和容许的最终温度取决于原料的组成。若原料是普通的气态烃，则加入的水的重量与烃的重量之比可为30-40％，并且在第二次预热之后反应混合物的温度不超过650℃。若使用普通的液体烃如粗汽油或粗柴油作为原料，则水的加入重量与烃重量之比可达80-100％，第二次预热后反应混合物的相应温度不应超过550-600℃。
决定反应器操作的基本参数如下述关系式所示τ=V×d×H/P其中τ(秒)是反应混合物在反应器中的平均停留时间；V(m3)是反应器工作空间的体积；d(kg/m3)是在反应器工作空间中反应混合物的平均密度；H(J/kg)是转移到反应器工作空间内的反应混合物中的能量；P(W)是转移到反应器操作空间中的功率。
应当转移到反应器操作空间内的反应混合物中的能量接近转移到流过用同样原料操作的传统管状热解炉中的辐射线圈的过程流中的热量。在热解乙烷的过程中，该能量应为对每千克水蒸汽稀释原料大约2.5-3.4MJ。在热解其它种类的烃的过程中，该能量应约为1.7-2.3MJ/kg。
反应混合物在反应器工作空间内部的平均停留时间可约为0.03-0.1秒。
进料/水蒸汽混合物从进入反应器时的温度加热到热解温度的时间决定于其与反应着的混合物混合所持续的时间，该时间不超过0.01秒。与反应混合物在反应器工作空间中的停留时间相比，该时间短得可以忽略不计。
反应混合物的平均密度决定于反应器工作空间中的平均压力和平均温度以及反应混合物的平均分子量。
反应器工作空间中的平均压力可为0.05-0.2MPa(绝对)，较好为0.08-0.12MPa(绝对)。
反应器工作空腔内的平均气体温度取决于原料的组成、预定的转化率和在反应区中的停留时间。轻质原料和高转化率需要较高的温度，而重质原料(常压柴油和真空柴油)和低转化率需要较低的温度。
操作者设置反应器工作空腔内的气体温度和烃进料与用于制备水蒸汽稀释剂的水的用量比率。用调节向燃气涡轮发动机供给燃料气的流量的自动控制系统保持所设置的温度。这样在这里调节反应器的反应区内的温度在原理上是与传统管状炉一样的，即通过改变燃料气的流量与原料流量之比。区别在于在本发明新颖反应器中的瞬间过程结束得快10-100倍。
为了除去来自反应器和骤冷裂解气的装置中的焦炭，必需停止向预热器1中供入烃料。此时反应器工作空腔内的温度必需保持与热解过程进行时的温度相同。继续通入的过热水蒸汽通过气化反应从反应器4以及输送管和骤冷裂解气的装置2和3除去焦炭沉积物。流出的气流输送到燃烧后的设备(图中未示)中。通过分析这个流出的气流来检查除焦过程。当一氧化碳和二氧化碳的量降到预先设定的值时，停止除焦操作，重新送入烃料。与空气或空气-水蒸汽燃烧相比，这种烧去除焦的优点是所进行反应的吸热性，所以可避免构造材料局部过热的危险。另一个优点是在所有的操作过程阶段都保持反应器内部的还原条件，这就能够用在氧化条件下不稳定的耐热金属为基的耐热合金来制造最重要的反应器部件，这种耐热合金例如是以钨、钼或铌为基的合金。
在本发明的方法中，原料的热解是依序在反应器的操作空腔中，并进一步在将热解气输送到骤冷装置的转移管中进行的。在反应器操作空腔中产生的流体动力学条件接近于理想混合设备所特有的条件，在此空腔的整个区域内反应物的浓度进行了均匀化。此方法与传统管状反应器所实现的方法的主要不同之处就在于此，它与美国专利4265732中披露的方法也不同。
由于反应器工作空间中的热解是在高浓度的刚裂解的产物存在条件下进行的，所以热解反应由于自动催化作用而加速。因此，这种热解也可以在较低的温度下进行，这样就提高了过程的选择性。这一点可由美国专利3579601所述的在热的热解气存在下烃热解的实验数据所证实。
在转移管的内部，热解以绝热的方式进行，不从外部供热。在这里的流体动力学条件接近于管状反应器中理想位移所特有的条件。所利用的绝热操作能节省进行热解过程所消耗的能量，并也能提高烯烃的产率。
用于烃热解的旋转叶片反应器(图2和3)包括一个具有壳体8和盖子9和10的护罩。壳体8和盖子9、10的内表面被隔热材料11、12和13所覆盖。护罩也还有耐热表层，它由与壳体8紧固在一起的部件14以及与盖子9和10紧固在一起的部件15和16形成。与部件14紧固在一起的是导向叶片17和18。导向叶片19和20与部件15和16紧固在一起。壳体8上装有用于输入原料的支管21和用于排出裂解气的支管22。转子由轴23和装有一些运转叶片25的操作轮24组成。这些运转叶片25形成操作轮24上的叶片冠。轴23被轴向轴承26和轴向止推轴承27所支承，它被双曲折轴垫28和29密封成一些槽子，通过这些槽子从外部(图中未示)注入水蒸汽。
各运转叶片25(图4和5)具有一个尾部30，通过该尾部叶片固定在工作轮24的边缘上，形成燕尾结合。在叶片25中，为让原料与用水蒸汽稀释剂作为冷却剂的混合物通过，有许多径向槽子31。
按下述方式操作反应器。通过输入支管21，经蒸发的原料与水蒸汽稀释剂的混合物进入在壳体8和耐热表层之间的间隙中，再通过在工作轮24和在运转叶片25中形成的槽子，进入放置有运转叶片25和导向叶片17、18、19、20的环形工作空腔。沿环形空腔循环的混合气体依次与固定导向叶片和旋转运转叶片多次接触，从而形成两股卷成顺时针和逆时针方向旋涡环的螺旋型流线。这样就形成两股热解气循环的相通环。连续地在反应器工作空间内进行的吸热反应所吸收的热量由动能转变成热能的热量流入所提供。
在所述循环环路中产生的动能功率与转子的圆周线速度和气体的平均速度和密度的乘积成比例。随着平均速度提高，转子所传出的功率提高，直到在气体中的这个速度达到0.64-0.7声速，如大约400-500m/s。在平均速度更高时，由转子向在反应区内所传递的功率急剧下降，因为沿叶片高度的平均气体密度减小。这与下述事实有关，即在旋涡环中心的压力比其外围的压力低，而所低的数值取决于流体的平均速度。
每次通过运转叶片时，反应气体获得附加的动能，在下一次通过之前的时间内该动能又转变成热能。这种现象部分是由于气体通过在流动局部过渡通过声速的地方产生的定常激波，部分是由于旋涡的形成。附加的动能与转子圆周线速度和流体平均速度的乘积成比例。例如，转子的圆周线速度为300-400m/s时，则此动能可约为70-150kJ/kg。在循环环路中的停留时间内，每个原料质点通过转子运转叶片平均达数十次。
与传统管状反应器相比，旋转叶片反应器的优点在于其包围反应区的壁不用于传热，因此，在不冷却壁的情况下，其温度与反应气体的温度差别很小。当裂解同样的原料时，本发明反应器的壁温及反应区压力比传统管状反应器较低，所以能提高过程的选择性和所需产物的产率。设备启动的时间短并且完全自动操作和控制的可能性又有助于提高所需产物的产率。
用于骤冷裂解气的装置(图6)是“管套管”(tube-in-tube)式热交换器，该交换器包括外管32和内管33、用于输送裂解气的入口支管34和出口支管35，用于输送与管间空间相连的冷却剂的入口支管36和出口支管37，和包括喷嘴38、进口室39和混合室40的喷射器。喷嘴38与入口支管34相连。内管33的一端与混合室40相连，另一端通过三通管41与进口室39和裂解气出口支管35相连。骤冷设备的外表面被隔热材料42所覆盖。
通过入口支管34进入的热气体通过喷嘴38喷射成一股射流，该射流吸取在进口室39中的冷气。所得混合物流过内管33时冷却下来，将其热量传递给在外管32和内管33之间的管间空间流过的冷却流体，该冷却流体流动的方向是从入口支管36流向出口支管37。一部分冷却的混合物进入进口室39，其余的部分则通过出口支管35从设备中排出去。
从出口支管35出来的冷却的裂解气的温度可以约为350-400℃。在内管中的混合物的质量流速超过来自反应区的裂解气的流速的大约2-2.5倍，在混合室40中形成的混合物的温度可约为620-660℃。
裂解气骤冷的时间仅取决于从喷嘴38形成的射流与来自混合室40的冷气相混合的时间，可为几个毫秒。内管33的直径必须足够大，以免产生相当大的加压阻力。
在用于骤冷裂解气的装置中所用的热交换器可为不同于“管套管”式的任何其它结构。由于在热流体和冷流体之间的略微压差以及低的压力，所以能使用平板式热交换器或质量和费用都比常用骤冷设备低的任何其它热交换器。
商业应用本发明可用于新建造的现代化的乙烯制造厂来代替管状热解炉。该新方法制得的热解产物的组成与现有炉设备使用同样原料制得的产物的组成差异甚小。因此，使用该方法在实践上无需对分馏和气体分离的设备进行改变。
对于该新的设备，可以使用无需工作流体中间预热器和冷却器的小尺寸燃气涡轮发动机。在废气的温度为400-500℃时，这种发动机的效率通常为26-35％。在废气的温度为570℃时，这种发动机最佳样机的效率为42％。这样高温度的废气能有效地将其热量用于蒸发和预热原料，用于制备水蒸汽稀释剂，也可用于产生足够量的过热水蒸汽来驱动气体分离设备的压缩机。作为燃料，可以使用天然气或在气体分离设备从裂解气中分离出来的甲烷-氢馏分。燃气涡轮发动机产生的噪声不会超过传统裂解炉中发声气体燃烧室产生的噪声。为了从燃气涡轮发动机中排出废气，可以使用与管状炉中常用的相类似的烟囱。对于每年烃料使用量约为80,000吨的热解厂，需要功率约为8-12兆瓦的燃气涡轮发动机。这种发动机能被连续地制造并能在连续负载的条件下作为主干输气管道泵气站的鼓气机进行长期操作。这种发动机的长期寿命可达100,000小时。
在设计这种新的热解设备时，可以使用燃气涡轮发动机制造厂家所用的材料、操作经验和技术。若在同一个工厂中制造反应器和其燃气涡轮驱动机器，则可以在完全准备好的紧密聚集体形式的共同框架中配置这种热解设备。
权利要求
1．一种通过烃的热解制造低分子量烯烃的方法，它包括预热并蒸发起始原料，将其与水蒸汽稀释剂混合，在旋转叶片反应器中通过在其中旋转的叶片产生的流体动力学阻力而在混合物内部产生的热量将所得的混合物加热到热解温度，骤冷裂解气，随后将其分离，其中与热解反应所进行的时间相比，混合物所述的与在叶片旋转反应器的操作空腔内循环的热的热解气混合而被加热到热解温度的时间是可以忽略不计的。
2．如权利要求1所述的方法，其中原料和水蒸汽稀释剂的所述预热分两步进行，在第二步中，预热是在热交换器中利用来自旋转叶片反应器的裂解气中所含的热量进行的。
3．一种用于热解烃的反应器，它包括一个装有一些固定导向叶片的护罩，通入原料的入口，输出裂解气的出口和带有叶片冠的工作轮，其中所述护罩具有用于循环热的热解气的环形空腔，在其中安置着固定导向叶片，并且此环形空腔包围着工作轮叶片冠的外围，所述用于通入原料的入口和用于输出裂解气的出口与所述空腔相通。
4．如权利要求3所述的反应器，其中护罩由壳体和与其紧固在一起的耐热表层组成，壳体的内部被隔热材料所覆盖。
5．一种用于骤冷裂解气的装置，它是一个具有被一层壁分隔开的冷却和加热流体空间的热交换器，所述装置具有三通管和含喷嘴、进口室和混合室的喷射器，喷射器的混合室和三通管一个接头与冷却流体所在的空间相通，而喷射器的进口室与三通管的另一个接头相连。
全文摘要
本发明涉及一种通过烃的热解制造低分子量烯烃的方法,所述方法包括下述步骤:加热井蒸发起始原料;将其与一种气态稀释剂混合;在叶片反应器中使用在其中旋转的叶片产生的流体动力学制动作用而在混合物内部产生的热量进行热解;将裂解产物冷却下来,随后将其分离。与热解反应所进行的时间相比,混合物与在叶片反应器的操作室内循环的热的热解气混合而被加热到热解温度的时间是可以忽略不计的。这种方法提高了低分子量烯烃的产率。
文档编号C10G9/00GK1298439SQ99805596
公开日2001年6月6日 申请日期1999年2月11日 优先权日1998年2月27日
发明者V·A·布舒耶夫 申请人:库尔布鲁克有限公司