点长明灯，设计负荷远低于同类装置相同处理量的常规反应 加热炉，一般为同类装置同类处理量的20%?60%，工程投资和操作能耗大大降低。
[0023] 与现有技术相比较，本发明方法具有以下特点： 1、本发明在现有加氢裂化工艺技术的基础上，将高温高压逆流传热技术与加氢裂化催 化剂级配有机结合，工艺与工程高度集合，创新配套开工方法，开发了正常操作无明火反应 加热炉的加氢裂化成套技术，科学合理的利用了加氢反应热，减少了工程投资，降低了燃料 消耗。
[0024] 2、本发明方法中，采用反序串联加氢裂化工艺流程，拓宽了原料油的范围，提高了 中间馏分油的收率，最大限度的降低了预处理过程中生成的氨气等杂质对加氢裂化催化剂 的影响，可以最大程度的发挥加氢裂化催化剂的性能，改善产品质量，可以获得硫含量小于 IOppm的超低硫柴油。
[0025] 3、本发明方法中，加氢裂化反应区选用的两种加氢裂化催化剂含有不同含量的、 特别是具有不同晶胞常数的改性Y分子筛作为裂化活性组分，两种催化剂够按一定体积比 例进行装填。上游的加氢裂化催化剂I具有更高的分子筛含量，其具有较强的芳烃转化能 力，能够将原料中重组分中的芳烃转化为更小的分子，并分布到重石脑油馏分和喷气燃料 馏分中；同时下游的加氢裂化催化剂II具有较强的烷烃裂化能力，两种不同分子筛含量的 加氢裂化催化剂协同作用，明显改善了加氢裂化产品的质量，特别是提高了喷气燃料馏分 的烟点。
[0026] 4、现有技术中加氢裂化采用传统的催化剂装填方法，只使用一种加氢裂化催化剂 时，反应放热量较大，在加氢裂化装置操作时，需要用冷氢取走24~40°C的反应温升。而采用 本发明的方法，通过合理安排催化剂的装填顺序，还能够科学利用上床层反应放热，床层之 间可以不打冷氢，或少打冷氢。从而可大大减少裂化反应器的急冷氢用量和加氢裂化装置 事故冷氢备用量(一般可减少30~70%)，起到很好的节能和降低运转成本的作用。
[0027] 5、由于整个反应器反应温度呈递增态势分布，使反应器出口温度相对提高，提高 了换热器热源的温度，并且本发明方法选用传热效率高的高温高压逆流缠绕管换热器，能 量可以得到更加合理的综合利用，可以实现反应加热炉正常操作无明火，大大降低了燃料 消耗。
【附图说明】
[0028] 图1为本发明方法的一种原则工艺流程示意图。
【具体实施方式】
[0029] 下面结合附图对本发明的方法进行详细说明。
[0030] 如图1所示，本发明一种低能耗加工劣质原料的加氢裂化方法的工艺流程如下： 劣质原料油1与氢气2混合，经过热高分气/冷混合进料换热器3、反应流出物/热混合进 料换热器4,两次换热升温，再经反应加热炉5升至反应温度，混合进料进入加氢处理反应 区6进行加氢精制反应。精制反应器流出物进入热高压分离器7进行气液分离，热高压分 离器7顶部出来的热高分气经热高分气/冷混合进料换热器3换热后，再经空冷器冷却进 入冷高压分离器8,热高分气在冷高压分离器8中进行油、水、气三相分离，气体经处理后经 循环氢压缩机9循环使用，热高压分离器7底部出来的热高分油进入热低压分离器10闪 蒸，热低分经冷却后与冷高分油混合进入冷低压分离器11闪蒸，冷低分油与热低分油混合 进入分馏系统12,分馏获得气体13、石脑油14、喷气燃料15、柴油16和加氢尾油17 ;加氢 尾油17进入加氢裂化反应区18,分别与加氢裂化催化剂I 19和加氢裂化催化剂II 20接 触反应，反应生成油与原料油经反应流出物/热混合进料换热器4换热后，与新鲜原料1 一 起进入加氢处理反应区6进行反应,获得相应的产品。
[0031] 接下来通过具体实施例对本发明的一种低能耗加工劣质原料的加氢裂化方法作 进一步的说明。
[0032] 实施例1?3 采用图1所示工艺流程图。加氢处理反应器选用FF-46加氢裂化预处理催化剂，加氢 裂化反应器采用配以不同体积比例级配的加氢裂化催化剂I /加氢裂化催化剂II的催化 剂体系。催化剂I和催化剂II均以无定形硅铝和改性Y分子筛为载体。实施例1-3中，力口 氢裂化催化剂I /加氢裂化催化剂II的体积比分别为3: 2、1:1和2:3,原料油性质见表1。
[0033] 在反应压力15. 7MPa，精制段和裂化段氢油体积比分别为900:1和1200:1，精制段 和裂化段体积空速分别为I. Of1和I. 21T1的条件下，进行了 > 350°C转化率为约80wt%的 工艺试验，考察了各馏分的产品质量。
[0034] 比较例1 工艺流程同实施例1-3,原料油同实施例1-3,选用FF-46加氢裂化预处理催化剂与 加氢裂化催化剂I的催化剂体系。在反应压力15. 7MPa，精制段和裂化段氢油体积比分别 为900:1和1200:1，精制段和裂化段体积空速分别为I. OtT1和I. 21T1的条件下，进行了> 350°C转化率为约80wt%的工艺试验，考察了各馏分的产品质量。
【主权项】
1. 一种加工劣质原料的低能耗加氢裂化方法，包括以下内容： (1) 劣质原料油和氢气混合后，经过热高分气/冷混合进料换热器、反应流出物/热混 合进料换热器，两次换热升温，再经过或不经反应加热炉后升至反应温度，进入加氢精制反 应区，与加氢精制催化剂接触，进行加氢精制反应； (2) 加氢精制反应生成物进入分离器进行气液分离，得到液体产品进入分馏塔进行分 馏得到气体、石脑油、喷气燃料、柴油和尾油馏分； (3) 步骤（2)所得尾油进入加氢裂化反应区，进行加氢裂化反应；加氢裂化反应区内包 括两种加氢裂化催化剂，即加氢裂化催化剂I和加氢裂化催化剂II，按照与反应物料的接 触顺序，加氢裂化反应区的上游催化剂床层装填加氢裂化催化剂I，下游催化剂床层装填 加氢裂化催化剂II ;所述加氢裂化催化剂I以VIB族和/或VDI族金属为活性金属组分，催化 剂中改性Y分子筛的含量为15?50wt%，所述加氢裂化催化剂II同样以VI B族和/或VDI族 金属为活性金属组分，催化剂中改性Y分子筛的含量为3?30wt%，其中加氢裂化催化剂I 中改性Y分子筛的含量较加氢裂化催化剂II中的改性Y分子筛含量高10?25个百分数； (4) 步骤（3)所得到的加氢裂化反应流出物，与劣质原料油混合后进入加氢处理反应 区。
2. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂I中改性Y分子筛 的含量为30?40wt%。
3. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂II中改性Y分子筛 的含量为15?25wt%。
4. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的劣质原料油的氮含量在0. 2wt%以 上；或者氮含量在〇. 08 wt%以上，硫含量在0. lwt%以下的高氮低硫油。
5. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂I中改性Y分子 筛的晶胞常数为2. 435?2. 445 nm,加氢裂化催化剂II中改性Y分子筛的晶胞常数一般为 2. 425 ?2. 435 nm，优选为 2. 425 至小于 2. 435 nm。
6. 按照权利要求1或5所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂I中，改性Y 分子筛的SiO2Al2O3摩尔比为5?70,其相对结晶度为90?130%。
7. 按照权利要求1或5所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂II中，改性Y 分子筛的SiO2Al2O3摩尔比为5?50,相对结晶度为90?120%。
8. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，以催化剂的重量为基准，所述的加氢裂化 催化剂I和加氢裂化催化剂II中VI B族和/或VDI族活性金属组分的含量为15?35wt%。
9. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂I与加氢裂化催 化剂II的装填体积比为1:5?5:1，优选1:3?3:1。
10. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢精制反应的条件为：反应氢 分压5.0?20. OMPa，平均反应温度280?427°C，体积空速0. 1?10. Oh-Ι，氢油体积比 300?3000 ;所述加氢裂化反应区的操作条件为：反应氢分压5. 0?20. OMPa，平均反应温 度280?427°C，体积空速0· 1?10. Oh-Ι，氢油体积比300?3000。
11. 按照权利要求10所述的方法，其特征在于，所述的加氢裂化催化剂II的平均反应 温度较加氢裂化催化剂I的平均反应温度要高3?20°C，优选高5?15°C。
12. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的热高分气/冷混合进料换热器、反 应流出物/热混合进料换热器为高温高压逆流传热缠绕管换热器。
【专利摘要】本发明公开了一种加工劣质原料的低能耗加氢裂化方法。原料与氢气混合后，经两次换热后，并经加热炉后进行加氢精制反应；精制流出物进行分离和分馏；得到尾油进入加氢裂化反应区，裂化反应区包括至少两种裂化催化剂，上游为催化剂I，下游为催化剂II；其中催化剂I含改性Y分子筛15～50wt%，催化剂II含改性Y分子筛3～30wt%，催化剂I中改性Y分子筛的含量较催化剂II高10～25个百分数；加氢裂化流出物与劣质原料油混合后进入加氢精制反应区。本发明方法将高温高压逆流传热技术与加氢裂化催化剂级配技术有机结合，综合利用加氢裂化反应热，在保持催化剂选择性的同时，提高目的产品质量，降低了工程投资及操作能耗。
【IPC分类】C10G65-12
【公开号】CN104611020
【申请号】CN201310540393
【发明人】彭冲, 王仲义, 崔哲, 曾榕辉, 孙士可, 石友良
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2013年11月5日