。优选地，所述气提氢与其气提油的标准状态氢油体积比（下文称为气提氢氢油比） 可以分别为5-100 :1，优选为10-50 :1。
[0023] 在优选情况下，所述渣油加氢处理方法还包括：将由所述分馏系统分离出的至少 部分蜡油（馏程范围为350°C _530°C )和/或至少部分加氢渣油（馏程范围为530°C -终 馏点）循环注入所述加氢脱硫反应区进行进一步反应。
[0024] 在本发明提供的所述方法中，优选地，将渣油原料、由所述第三高压分离器分离出 的液相流出物和氢气混合后注入所述加氢脱金属反应区中。
[0025] 在本发明提供的所述方法中，优选地，将由所述第一高压分离器分离出的部分液 相流出物、氢气以及任选的由所述分馏系统分离出的至少部分蜡油和/或至少部分加氢渣 油混合后注入所述加氢脱硫反应区进行反应。
[0026] 在本发明提供的所述方法中，在所述加氢脱金属反应区和/或所述加氢脱硫反应 区的反应过程中，还可以补充注入氢气。补充注入的氢气可以通过一个或多个入口注入，其 总注入量与渣油原料的标准状态氢油体积比（下文称为补充氢氢油比）可以分别为5-100 : 1，优选为 20-50 :1。
[0027] 在本发明中，所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区各自优选为沸腾床反 应器。进一步优选地，所述加氢脱硫反应区和加氢脱金属反应区可以根据需要设置一个或 多个沸腾床反应器。
[0028] 在本发明中，优选地，所述加氢脱金属反应区采用具有双峰分布的孔结构的加氢 脱金属催化剂，所述加氢脱金属催化剂的孔分布在10_30nm有一个特征峰，在100nm以上有 另外一个特征峰。进一步优选地，所述加氢脱金属反应区采用的加氢脱金属催化剂具有如 下性质：孔容为0. 7-1. 6ml/g，比表面积为50-300m2/g ;在所述加氢脱金属催化剂的孔结构 中，孔直径在10_30nm的孔容占总孔容的55% -80%，孔直径在300-500nm的孔容占总孔 容的10% -35%。在所述加氢脱金属催化剂的孔结构中，所述加氢脱金属催化剂可以含有 1-10重量％的第VIB族金属氧化物和0. 2-9重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属 组分。优选地，所述加氢脱金属催化剂含有2-7重量％的第VIB族金属氧化物和0. 4-6重 量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。进一步优选地，所述加氢脱金属催化剂中 加入了硼、锗、锆、磷、氯和氟中的至少一种元素进行改性。所述加氢脱金属催化剂中的载体 可以为本领域常规的载体，例如氧化铝载体。
[0029] 在本发明中，优选地，所述加氢脱硫反应区采用的加氢脱硫催化剂具有如下性质： 孔容为0. 5-1. 4ml/g，比表面积为150-350m2/g ;所述加氢脱硫催化剂具有双峰分布的孔结 构，孔直径在10_20nm的孔容占总孔容的比例大于50 %，孔直径大于100nm的孔容占总孔容 的5-30 %。在所述加氢脱硫催化剂中，所述加氢脱硫催化剂可以含有2-20重量％的第VIB 族金属氧化物和〇. 4-10重量％的第VIII族金属氧化物作为活性金属组分。优选地，所述加 氢脱硫催化剂含有5-15重量％的第VIB族金属氧化物和0. 5-5重量％的第VIII族金属氧 化物作为活性金属组分。进一步优选地，所述加氢脱硫催化剂中加入了硼、锗、锆、磷、氯和 氟中的至少一种元素进行改性。所述加氢脱硫催化剂中的载体可以为本领域常规的载体， 例如氧化铝载体。
[0030] 在本发明中，第VIB族金属优选为钥和/或钨，第VIII族金属优选为镍和/或钴。 最优选地，所述第VIII族金属氧化物为M〇0 3，所述第VIII族金属氧化物为NiO。
[0031] 在本发明中，进一步优选地，所述加氢脱硫催化剂的活性金属组分的含量百分比 例比所述加氢脱金属催化剂的活性金属组分的含量百分比例高1-15个百分点，更优选高 3-12个百分点。
[0032] 在本发明中，在所述加氢脱金属反应区和所述加氢脱硫反应区中，所述加氢反应 的条件没有特别的限定，可以按照常规的沸腾床加氢反应条件实施。在优选情况下，所述加 氢脱金属反应区的反应温度比所述加氢脱硫反应区的反应温度低5-20°C。如果需要，可以 在所述加氢脱硫反应区和所述加氢脱金属反应区之间设置换热器。所述加氢脱金属反应区 和所述加氢脱硫反应区的反应条件各自可以包括：温度为300-470°C，优选为390-430°C ; 氢分压为6-25MPa，优选为14-20MPa ;液时体积空速为0. 05-4h \优选为0. 1-lh 1 ;氢油体 积比为10-100,优选为15-50,更优选为25-40。在本发明中，压力是指绝对压力；所述氢油 体积比是指氢气在标准大气压下的体积与渣油的体积比。在所述加氢脱金属反应区中，氢 油体积比是指注入加氢脱金属反应区的新鲜氢气与混合油（渣油原料和从第三高压分离 器分离出的液相流出物的混合物）的标准状态氢油体积比。在所述加氢脱硫反应区中，氢 油体积比是指注入加氢脱硫反应区的新鲜氢气与混合油（从第一高压分离器分离出的部 分液相流出物以及任选的由所述分馏系统分离出的至少部分蜡油和/或至少部分加氢渣 油）的标准状态氢油体积比。在本发明中，注入加氢脱金属反应区和加氢脱硫反应区的氢 气（也即新鲜氢气）的量可以根据相应混合油的溶氢能力及循流量来确定，使得混合油基 本达到溶解平衡。
[0033] 在本发明中，所述第一高压分离器、所述第二高压分离器和所述第三高压分离器 的操作条件均没有特别的限定，可按照常规的高压分离器操作条件实施。在优选的情况下， 所述第一高压分离器和所述第三高压分离器的操作温度各自在250-420°C的范围内，更优 选在300-420°C的范围内；所述第二高压分离器的操作温度在30-200°C的范围内，更优选 在35-KKTC的范围内。
[0034] 在本发明中，所述渣油原料可以为各种常规的渣油，例如可以为常压渣油、减压渣 油、脱浙青油、煤焦油和煤液化重油中的至少一种。
[0035] 以下结合附图对本发明提供的所述渣油加氢处理方法作进一步说明。
[0036] 图1是本发明提供的所述述渣油加氢处理方法的一种实施方式的流程示意图。如 图1所示，本发明所述的渣油加氢处理方法包括：将加氢脱硫反应区5产生的流出物51注 入第三高压分离器6进行分离，将渣油原料01、由所述第三高压分离器分离出的液相流出 物61及新鲜氢气02-1混合后进入加氢脱金属反应区1进行反应，所述加氢脱金属反应区1 产生的流出物11进入第一高压分离器2进行分离，第三高压分离器6分离出的气相流出物 62和第一高压分离器2分离出的气相流出物22混合后进入第二高压分离器3进行分离，第 二高压分离器3分离出的气相流出物32直接排出装置，第二高压分离器3分离出的液相流 出物31与第一高压分离器2分离出的部分液相流出物21-1混合后进入分馏系统4,分离出 汽油41、柴油42、蜡油43和加氢渣油44,所述第一高压分离器2分离出的另一部分液相流 出物21-2、分馏系统4分离出的部分加氢渣油44-2 (另一部分加氢渣油44-1排出）和新鲜 氢气02-2混合后进入所述加氢脱硫反应区5进行反应。
[0037] 图2是本发明提供的所述述渣油加氢处理方法的一种优选实施方式的流程示意 图。如图2所示，所述渣油加氢处理方法包括：将加氢脱硫反应区5产生的流出物51注入 第三高压分离器6,在新鲜氢气02-1的气提作用下进行分离，将渣油原料01、由所述第三高 压分离器分离出的液相流出物61及新鲜氢气02-1混合后进入加氢脱金属反应区1进行反 应，所述加氢脱金属反应区1产生的流出物11进入第一高压分离器2,在新鲜氢气02-2的 气提作用下进行分离，第三高压分离器6分离出的气相流出物62和第一高压分离器2分离 出的气相流出物22混合后进入第二高压分离器3进行分离，第二高压分离器3分离出的气 相流出物32直接排出装置，第二高压分离器3分离出的液相流出物31与第一高压分离器2 分离出的部分液相流出物21-1混合后进入分馏系统4,分离出汽油41、柴油42、蜡油43和 加氢渣油44,所述第一高压分离器2分离出的另一部分液相流出物21-2、分馏系统4分离 出的部分加氢渣油44-2 (另一部分加氢渣油44-1排出）和新鲜氢气02-2混合后进入所述 加氢脱硫反应区5进行反应。优选地，在加氢脱金属反应区1中补充注入新鲜氢气02-3,在 加氢脱硫反应区5中补充注入新鲜氢气02-4。
[0038] 根据本发明提供的所述渣油加氢处理方法具有以下优点：
[0039] (1)取消了循环氢系统，降低了设备投资和操作能耗。
[0040] (2)本发明中依靠大量液体循环把溶解氢带入沸腾床反应器内，反应器内基本为 固液两相体系，提高了反应器内的催化剂浓度，改善了产品分布。
[0041] (3)在优选的实施方式中，沸腾床反应器可以不单独设置循环泵，