专利名称：曲轴支承装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种曲轴支承装置，尤其是涉及一种将预制件(芯材)铸造在或者嵌入其内部的曲轴支承装置，并且设计一种制造这种曲轴支承装置的方法。
另外，曲轴典型地是由铁铸造形成。为了减轻重量，缸体和下曲轴箱采用铝合金铸造，当缸体和下曲轴箱采用铝合金铸造时，具有比铝合金热膨胀系数低的材料将被铸造(被嵌入)在铝合金内部以减小轴承架的热膨胀。纤维加强金属(FRM)作为其中的一种方式用来铸造。特别地，纤维加强材料被烧制并适当成型为预制件(芯材)。在下曲轴箱铸造过程中，通过将铝合金注入预制件内，纤维加强材料制成的预制件就形成了下曲轴箱，并因此而减小了轴承架的热膨胀。这样减小了曲轴和轴承架间油膜间隙，并能减小振动和噪声。
参见
图17，一发动机202安装在一车辆上(未示出)，所述发动机包括一位于缸体204顶部的气缸盖(未示出)，一位于缸体204底部的下曲轴箱206，一位于下曲轴箱206底部的油盘208。缸体204和下曲轴箱206可以采用诸如模铸等方法制成，其中铸造材料为铝合金。
缸体204上具有一半圆形轴承架210，下曲轴箱206具有一半圆形轴承架212，它们分别支撑轴承214、216，从而支撑其内部的曲轴218。曲轴218是由铁制成。
缸体204包括气缸的缸膛(未示出)，它在铸造过程由型芯(未示出)沿纵向连续形成的。排气通道222-1、222-2毗邻外壁220-1、220-2形成在邻近缸体204中，所述通道一直向上延伸并在顶部终端开口。在下曲轴箱206上，向上延伸的排气通道226-1、226-2是在铸造过程中由型芯(未示出)形成，它们与排气通道222-1、222-2相连通，并且在邻近外壁224-1、224-2的位置上形成。排气通道222、226也是作为油的下落通道以允许油从上向下流动。
在缸体204上的轴承架210上具有连接螺栓螺纹孔228-1、228-2，所述螺纹孔在底壁204B上开口。一个主油道230朝向排气通道222-2的上部形成。一个轴颈油路通道(即曲轴颈部的油提供孔)232从轴承架210内部圆周面向上延伸并连通油道230。
第一和第二壳体螺栓孔234-1、234-2在下曲柄箱206上形成，用来连接缸体204上的连接螺栓螺纹孔228-1、228-2。多个带有螺纹孔236的油盘在曲轴箱的外缘并位于底部206B上。在下曲轴箱的轴承架212的外表面212F上，形成一个凸出部238并一直向底部表面206B延伸。该凸出部238具有一用来固定部件的部件固定螺栓螺纹孔240，所述孔240的终端240E向下开口。
缸体204具有一缸盖(未示出)，所述缸盖通过固定螺栓(未示出)利用螺纹而从上部安装到缸体上。在缸体204的下部，下曲轴箱206通过插入第一和第二壳体固定螺栓242-1、242-2连接到缸体204上，所述第一和第二壳体固定螺栓从下部向上穿过第一和第二壳体螺栓孔234-1、234-2并插入连接螺栓螺纹孔228-1、228-2。一个部件固定构件246通过一个旋入螺纹孔240内的部件固定螺栓244附装在曲轴箱206上。一个油盘208附装在下曲轴箱206上，它是通过将油盘固定螺钉(未示出)插入固定螺纹孔236内实现的。
下曲轴箱206的轴承架212包括一具有纤维加强金属(FRM)部分的成型体248。成型体248是在铸造下曲轴箱206时通过将铝合金渗入到预制件250(芯材)形成的。通过烧制加强纤维材料，使预制件250的形状适合于曲轴箱上的轴承架212的形状，具有FRM部分的成型体248是在铸造下曲轴箱206时，通过将铝合金渗入到预制件250形成的。
如图18和19所示，预制件250包括第一和第二螺栓插入孔254-1、254-2，所述孔分别位于第一和第二圆柱体螺栓支撑部分252-1、252-2上，它们竖直穿透上部和下部表面250U、250B并且是由模具(未示出)成型。同时，一凹入部分256在邻近预制件250的底部上预先形成。凹入部分256包括一圆柱形凹进孔258，其具有孔径Φ和从底部表面250B开始测量的预定深度D，以便能够在其中形成螺纹孔240的底部240B。
参考图20，下曲轴箱206如此形成，当铝合金属是熔融金属(基体)时被注入铸造模具260内，以其内部铸造出预制件250。模具260包括上部和下部模具部件260-1、260-2。上部和下部模具部件260-1、260-2具有第一上部和下部销(未示出)用来形成第一壳体螺栓孔234-1，其第二上部和下部销(未示出)用来形成第二壳体螺栓孔234-2。
铸造过程中，如图20所示，下曲轴箱206上下翻转并安置在下部模具部件260-1的空间262内。预制件250的上部表面250U定位在一个以一定距离位于空间262的底部之上的平面内。预制件250的底部250B定位在一个以一定距离位于上部模具部件260-2的底部之下的平面内。侧壁250C定位在一个与空间262的侧壁有一定距离的平面内。在上部模具260-2形成一凹入部分264，它与孔258的位置相对正，以形成一凸出部238。
下曲轴箱206的铸造过程中，熔融金属由位于下部模具部件260-1的上部的左侧入口266注入。熔融金属通过下部模具部件260-1，并包围预制件250最后到达下部模具部件260-1的上部的右侧出口268。铝合金的熔融金属渗入预制件以形成成型体248的FRM部分。铸造结束后，部件固定螺栓螺纹孔240被攻螺纹处理，并延伸到设在凹入部分256中的孔258中。
类似的曲轴支承装置在日本特许厅公报上公开的专利公开文献JP2002-61538、JP2000-337348和JP2001-71117中有所披露。在同属于本受让人的JP2002-61538和相应的美国专利US6543334中，中披露了一种下曲轴箱，其包括在轴承架的倾斜部分形成一铝合金层，并在铝合金层周围包围一合成材料，所述合成材料具有比铝合金层更低的热膨胀系数。在JP2000-337348中披露了一种曲轴支承装置，其下曲轴箱上的轴承架由可渗透的材料和一种包围轴承架并注入轴承架小孔的材料而形成。在JP2001-71117中，将熔融金属注入预制件的侧面以形成一个特殊部分，所述特殊部分具有比其它部分更高的硬度。
如图20所示，传统的曲轴支承装置，当用来支撑曲轴轴承的轴承架由铝合金成型时，也就是，当下曲轴箱206的轴承架由铝合金成型时，预制件250包括一具有较低的热膨胀系数的加强纤维，所述加强纤维是铸造在(嵌入)轴承架212内部的以消除下曲轴箱的轴承216热膨胀时的间隙所产生的振动和噪音。另外，孔240具有一个开放的底部终端240E，当所述终端是在轴承架212的外表面212F上形成时，它可以与部件固定构件246紧密配合，由于预制件250是硬的(硬质)并且很难再机械加工，因此孔258在预制件250上预先成型，而铝合金层沉积在孔内用来提高螺纹孔240切削或加工性能。
然而，正如图17所示的，孔258被形成为圆柱形，并具有一个能够在其中形成螺纹孔240的底部240B的底部。由于孔具有这种形式，在铸造过程中，熔融金属并不能很适当的流入孔258的底部258B，因此产生了不期望的气孔(气穴)P，如图21所示。
按照本发明，螺纹孔具有一个在轴承架外表面上的开放终端，并且具有一个在预制件上形成的内凹的凹入部分用于在其中形成螺纹孔底部，在铸造过程中，通过在凹入部分上提供一种引入结构将熔融金属引入。结果，熔融金属将被引入凹入部分的底部并能有效地防止气孔。
图2是图1中凹入部分放大的横截面图。
图3是第一实施例的预制件的俯视图。
图4是图3中预制件沿剖线IV-IV的横截面图。
图5是第一实施例发动机的整体横截面图。
图6是第二实施例的预制件的横截面图。
图7是图6中预制件沿剖线VII-VII的横截面图。
图8是第三实施例的预制件的俯视图。
图9是图8中预制件沿剖线IX-IX的横截面图。
图10是第四实施例的预制件俯视图。
图11是图10中预制件沿剖线XI-XI的横截面图。
图12是第五实施例的预制件的俯视图。
图13是第六实施例的预制件的俯视图。
图14是图13中预制件沿剖线XIV-XIV的横截面图。
图15是第七实施例的预制件的俯视图。
图16是图15中预制件沿剖线XVI-XVI的横截面图。
图17是传统车用内燃机的框架横截面图。
图18是传统的预制件的俯视图。
图19是图18中预制件沿剖线XIX-XIX的横截面图。
图20是用传统铸造方法铸造过程中的下曲轴箱的横截面图。
图21是图20中凹入部分放大的横截面图。
图1-5描述了本发明的第一实施例。
在图5中，一车辆(未示出)具有一个直列式内燃机2，一缸体4，一下曲轴箱6，和一个油盘8。在发动机2内，缸体4包括一位于顶部的缸盖(未示出)，下曲轴箱6位于缸体的底部。油盘8附装在下曲轴箱6的底部。缸体4和下曲轴箱6典型地都是由铝合金(基体)形成，如采用模铸形成。
缸体4和下曲轴箱6的作用是支撑曲轴。缸体4包括一个半圆形轴承支撑10，相应的下曲轴箱6包括一半圆形轴承架12，它们各自分别支撑缸体一侧的轴承14和箱体一侧的轴承16，并因此而支撑曲轴18。曲轴18典型地由铁形成。
在缸体4内，形成多个缸膛(未示出)，均是在每个汽缸的铸造过程中由型芯(未示出)沿纵向连续形成的。第一和第二排气通道22-1、22-2在邻近第一和第二外壁20-1、20-2的位置形成，所述通道在缸体上垂直向上延伸并具有一开放的顶部终端。在下曲轴箱6上，第一和第二排气通道26-1、26-2是铸造过程中由型芯(未示出)在邻近第一和第二外壁24-1、24-2的位置上形成。排气通道26-1、26-2分别与排气通道22-1、22-2相连通。排气通道22、26也是作为油的下落通道以允许油从上向下流动。
在缸体4中，在缸体上的轴承架10上形成第一和第二连接螺栓螺纹孔28-1、28-2，所述螺纹孔的在底壁4B上向下开口。一个主油道30朝向排气通道22-2的上部形成。一个轴颈油路通道(即曲轴颈部的油提供孔)32从轴承架10内部圆周面向上延伸以连接油道30。
第一和第二壳体螺栓孔34-1、34-2在下曲轴箱206中形成，用来连接缸体4上的连接螺栓螺纹孔28-1、28-2。多个带有螺纹孔36的开放油盘位于的曲轴箱6的外缘并从底部表面6B向上开口。下曲轴箱的轴承架12的外表面12F上，形成一个用来固定部件的凸出部38，它一直向底部表面6B延伸。该凸出部38具有一部件固定螺栓螺纹孔40，并且所述孔40的终端40E向下开口。
缸体4具有一缸盖(未示出)，所述缸盖通过固定螺栓(未示出)从上部螺旋地安装到缸体上。在缸体4的下部，下曲轴箱6通过插入第一和第二固定螺栓42-1、42-2连接到缸体4上，所述第一和第二固定螺栓从下向上穿过第一和第二孔34-1、34-2并插入螺纹孔28-1、28-2。一个部件固定构件46通过一个旋入螺纹孔40内的固定螺栓44附装在曲轴箱6上。一个油盘8附装在下曲轴箱6上，它是通过插入固定螺纹孔36内的油盘固定螺钉(未示出)来连接的。
下曲轴箱6的轴承架12包括一成型体48，所述成型体包括如纤维加强金属(FRM)部分。成型体48是在铸造下曲轴箱6时通过将铝合金渗入到预制件50(芯材)形成的。通过成型合成材料如加强氧化铝纤维材料，以使预制件50的形状适应于曲轴箱上的轴承架12的形状，具有FRM部分的成型体48是在铸造下曲轴箱6时，通过将铝合金渗入并环绕预制件50而形成的。
如图3和4所示，预制件50包括由模具(未示出)成型的第一和第二圆柱形螺栓插入孔54-1、54-2，所述孔竖直穿透第一和第二部分52-1、52-2的上部和下部表面50U、50B。同时，预制件50上还形成一凹入部分56。
第一实施例(图1-4)中的凹入部分56包括一圆柱形凹进孔58，以便能够在其中形成螺纹孔40的底部40B。该孔58具有从底部58B算起的预定深度D，所述孔还包括一对在相对侧壁上形成的第一和第二倾斜表面62-1、62-2，它们是作为引入结构60来引入铸造材料的。第一倾斜表面62-1相对于熔融金属的流动方向X倾斜，它向下倾斜并具一朝向第一螺栓插入孔54-1的角度α1。第二倾斜表面62-2向下倾斜并具有朝向第二螺栓插入孔54-2的角度α2，角度α2比α1小。优选地，第一倾斜表面62-1向下倾斜，其朝向第一螺栓插入孔54-1并具有一个和侧壁62A的垂直线V1形成的角度α1。第二倾斜表面62-2向下倾斜，其朝向第二螺栓插入孔54-2并具有一个和侧壁62B的垂直线V2形成的角度α2。表面62-1和62-2是相对倾斜的，并且表面62-2具有比表面62-1更陡峭的坡度或斜度。
参考图1，下曲轴箱6如此形成，当铝合金属(基体)是熔融金属时被注入铸造模具64内以在铸造材料内部铸造预制件50。模具64包括上部和下部模具部件64-1、64-2。上部和下部模具部件64-1、64-2具有第一上部和下部销(未示出)用来形成第一壳体螺栓孔34-1(图5)，其第二上部和下部销(未示出)用来形成第二壳体螺栓孔34-2(图5)。
铸造过程中，如图1所示，下曲轴箱6上下翻转并安置在下部模具部件64-1的空间62内。预制件50的上部表面50U定位在一个与空间62的底部有一定距离的平面内。预制件50的底部50B定位在一个与上部模具部件64-2的底部有一定距离的平面内。侧壁50C定位在一个与空间62的侧壁有一定距离的平面内。在上部模具部件64-2上与孔58相对正的部分形成一凹腔或凹入部分68，其与突出部分38的形状相适应。
下曲轴箱6的铸造过程中，熔融金属由位于下部模具部件64-1的上部的左侧入口70注入。熔融金属通过下部模具部件64-1，并包围预制件50最后到达下部模具部件64-1的上部的右侧出口72。
接下来，将详细说明上述实施例的操作过程。
铸造过程中，如图1所示，下曲轴箱6上下翻转，预制件50被安置在下部模具部件64-1的空间62内。预制件50的上部表面50U定位在一个与与下部模具部件64-1的底部有一定距离的平面内。预制件50的底部50B定位在一个与上部模具部件64-2的底部有一定距离的平面内。侧壁50C定位在一个与空间62的侧壁有一定距离的平面内。
下曲轴箱6的铸造过程中，熔融金属由位于下部模具部件64-1上部的左侧入口70注入。熔融金属通过下部模具部件64-1，并包围预制件50最后到达下部模具部件64-1上部的右侧出口72。
在凹入部分56中，在孔58的相对侧壁上形成了作为引入结构60的倾斜表面62-1、62-2。如图2所示，熔融金属由入口70注入，流经第一倾斜表面62-1并到达底部58B，然后平稳地流过第二倾斜面62-2。再然后，铝合金作为基体，渗入到预制件50的材料中以形成纤维加强金属部分或成型体48。
结果，在下曲轴箱6的铸造过程中，熔融金属被引入凹入部分56内部的孔58的底部58B并能防止气孔。
凹入部分56包括孔58，引入结构60包括相对于熔融金属流动方向倾斜的倾斜表面62-1、62-2。相应地，熔融金属很容易被引孔58的底部58B并能有效地防止气孔。
图6和图7描述了本发明的第二实施例。
在下文中，相同的附图标记将代表与第一实施例具有相同特征或相似功能的部件。
每二实施例的特征在于，位于预制件50上的凹入部分56包括一圆柱形孔102，所述孔具有直径Φ。另外，引入结构60包括一引入通道104，所述通道穿透(刺穿)孔102的内壁和预成型材料50的外表面，并且以与孔102的轴线垂直正交的方向延伸。通道104在邻近孔102的底部上相通。
根据第二实施例，利用预制件50上的凹入部分56，熔融金属很容易被引入孔102的底部102B并能有效地防止气孔，即使没有提供形成倾斜表面所需的空间。
图8和图9描述了第三实施例。第三实施例的特征在于，凹入部分56包括一槽112，所述槽具有宽度W。作为引入结构60，槽112具有与预制件50的外表面相连通的开放终端112E、112E。
根据第三实施例，通过开放终端112E、112E，熔融金属很容易被引入槽112的底部112B，由于引入结构60的结构简单，因此它很容易在预制件50上形成。
图10和图11描述了本发明的第四实施例。第四实施例的特征在于，凹入部分56包括一槽122，所述槽具有宽度W。引入结构60包括一开放终端122E、122E和第一以及第二倾斜表面124-1、124-2，所述倾斜表面各自具有相对于熔融金属流动方向X的角度α1和α2。
根据第四实施例，通过倾斜表面124-1、124-2，熔融金属很容易被引入槽112的底部122B并能有效地防止气孔。
图12描述了本发明的第五实施例的结构。第五实施例的特征在于，凹入部分56包括一半圆形槽132，所述槽具有半径“R”和深度“D”。根据第五实施例，通过凹入部分56上的半圆形槽132很容易将熔融金属引入到底部132B，并且这使凹入部分56的结构简单。
图13和图14描述了本发明的第六实施例的结构。第六实施例的特征在于，凹入部分56包括一孔142。另外，作为引入结构60，在孔142的第一侧壁上形成一第一引入槽144-1，所述槽沿着熔融金属的流动方向“X”延伸到孔142的底部142B。在孔142相对的第二侧壁上形成一第二引入槽144-2，所述槽从底部142B向上延伸一定的距离并到达表面50B。
根据第六实施例，熔融金属从第一引入槽144-1流入，穿过孔142的底部142B并到达第二引入槽144-2，这样可以很容易将熔融金属引入底部142B并能有效地防止气孔。
图15和图16描述了本发明的第七实施例的结构。第七实施例的特征在于，凹入部分56包括一孔152，所述孔的孔径为Φ。作为引入结构60，形成了一个横向引入通道156用来连通孔152的底部。通道156由一个比孔152大的钻头形成，通道156的中心线154C设在熔融金属的流动方向X的下游并距孔152的中心线152C的距离为N。引入通道156被形成为穿透预制件50的侧壁。因此，孔152具有一位于预制件表面的小圆形入口或嘴，并且在预制件50的表面50B上形成一圆形向外倾斜伸出边沿或肩部158，其位于邻近孔152的开放终端或嘴的上游侧壁。
根据第七实施例，由于在预制件50的表面50B上形成了圆形嘴或边沿158，因此铸造过程中，熔融金属很容易被引入孔152和引入通道156内。引入通道156被设置在沿着熔融金属流动方向的下游并离开孔152，这样可以有效的防止气孔。当安装固定螺栓44时，孔152的入口被部分封闭，这样可以加强螺纹孔40的底部40B的强度。
如前所述，本发明提供了一种设置在轴承架的外表面上并具有开放终端的螺纹孔，和在预制件形成一内凹的凹入部分，以便在其中形成螺纹孔的底部，在铸造过程中利用在凹入部分上形成的引入通道工具来引入熔融金属。结果，熔融金属被引入凹入部分的底部并能有效地防止气孔。
预制件50的形成，所需的材料，以及将其在轴承架内铸造形成的方法在本受让人的美国专利US6543334中已经有详细的描述，该专利中披露的相关的技术在这里被引入。
尽管本发明部分优选实施例作为例证的目的被详细描述，但应该认为对所披露的装置进行的变化或改进，包括重新布置部件，均将落入本发明的范围。
权利要求
1.一种曲轴支承装置，具有一支撑轴承的轴承架，所述轴承用来支撑一曲轴，所述轴承架由铝合金模制而成；以及一预制件，其被铸造在铝合金内，该曲轴支承装置包括螺纹孔，其具有一位于所述轴承架外表面上的开放终端；内凹的凹入部分，其位于所述预制件上，以便在其中形成所述螺纹孔的底部；和引入通道，其位于所述凹入部分内，以在铸造过程中将熔融金属引入所述凹入部分。
2.如权利要求1所述的曲轴支承装置，其特征在于，所述凹入部分包括一孔，所述引入通道包括一倾斜表面，所述倾斜表面是所述孔的内壁的一部分并且相对于熔融金属的流动方向倾斜。
3.如权利要求1所述的曲轴支承装置，其特征在于，所述凹入部分包括一孔，所述引入通道穿透所述孔的内壁的两侧和所述预制件的两个外表面。
4.如权利要求1所述的曲轴支承装置，其特征在于，所述凹入部分包括一槽，所述引入通道包括所述槽的一终端，所述终端作为一开放端终，以连通所述预制件的外表面。
5.如权利要求4所述的曲轴支承装置，其特征在于，所述引入通道包括一倾斜表面，位于所述倾斜表面内的所述槽的内壁向着熔融金属的流动方向倾斜。
6.一种曲轴轴承架，其附着在发动机的缸体上并用来可旋转地支撑一曲轴，所述曲轴轴承架包括由合成材料形成的预制件，所述预制件具有一面向上方的内凹弓形表面和面向下方的底部表面，并提供一个从所述底部表面向上开设的盲孔，所述盲孔具有一远离所述底部表面的封闭终端；形成在所述预制件中的第一和第二连接通道，它们毗邻所述封闭终端连通盲孔的相对的侧壁，所述两个连接通道的另外的终端穿过预制件表面向外开放；以及从外部浇铸的铝合金层，其包围并渗入预制件，该铝合金层完全充满盲孔以及第一和第二连接通道，一螺纹孔被开设并向填充在盲孔内的浇铸铝合金内部延伸。
7.如权利要求6所述的曲轴轴承架，其特征在于，所述第一和第二连接通道由毗邻封闭终端并连接盲孔相对侧壁的第一和第二倾斜表面形成，它们沿相反方向倾斜，从而从盲孔相对的侧壁向外伸出以连接所述底部表面。
8.如权利要求6所述的曲轴轴承架，其特征在于，所述第一和第二连接通道以相反的方向从侧面伸出并远离盲孔，以连接预制件的相反侧面。
9.如权利要求8所述的曲轴轴承架，其特征在于，所述第一和第二连接通道还穿过所述底部表面并横向开放。
10.如权利要求8所述的曲轴轴承架，其特征在于，所述第一和第二连接通道与所述底部表面隔分开且不穿过所述底部表面。
11.如权利要求10所述的曲轴轴承架，其特征在于，所述第一和第二连接通道形成一扩大部，其在邻近盲孔封闭终端处连接所述盲孔，所述扩大部以与所述底部表面相隔的关系横向扩大，以形成一用来填充所述浇铸铝合金层的凹进空腔。
12.如权利要求6所述的曲轴轴承架，其特征在于，浇铸铝合金层还形成一柱状凸出部，所述凸出部从所述底部表面上外伸出至明显程度并大致与盲孔对正，所述螺纹孔穿过柱状凸出部而向内开设到填充在盲孔内的浇铸铝合金层中。
13.一种制造曲轴轴承架的方法，所述曲轴轴承架用来支撑内燃机的曲轴，该方法包括下述步骤提供一由合成材料形成的预制件，所述预制件包括一形成在其上部表面中的内凹的弓形轴承凹座和一与所述上部表面向下隔开的下部表面；在所述预制件中形成一盲孔，所述盲孔从所述底部表面向上开设并且终止于一基本封闭的上部终端；提供第一和第二连接通道，它们分别在邻近于盲孔的封闭上部终端处连通所述盲孔的大致相对的侧壁，并且在与盲孔大致相反的位置上，所述第一和第二连接通道的相反终端开放在所述预制件外侧；将预制件定位在由模具装置限定的空间内；在所述的模具装置中设置一凹进的开口，其与形成在所述预制件中的盲孔大致对正；将熔融铝合金引入模具空间，以将预制件嵌入铝合金中，同时利用铝合金填充盲孔、连接通道和所述凹进的开口，以形成一个柱状的向外凸出部，用来允许将发动机辅助部件固定在那里。
14.如权利要求13所述的方法，还包括以下步骤以相对于所述底部表面上的所述盲孔的进口的大致横向方向，将熔融铝合金引入并流过容纳预制件的空间；和对第一和第二连接通道进行定向，以允许熔融铝合金层进入或离开盲孔的底部，而不经过所述进口。
15.如权利要求14所述的方法，还包括以下步骤使第一连接通道从盲孔底部开始朝向流动的铝合金的上游方向倾斜，以连接位于进口上游的底部表面，并使第二连接通道以相反的方向倾斜，以连接位于进口下游的底部表面。
16.如权利要求13所述的方法，还包括以下步骤对第一和第二连接通道进行定向，使它们以相对于通过空间的铝合金流动方向的大致横向方向从盲孔的大致相对的侧壁向外伸出。
17.如权利要求13所述的方法，还包括以下步骤为连接通道设置一扩大的凹进部分，所述凹进部分在毗邻盲孔封闭终端处连接所述盲孔，且设置在相对于所述进口向内相隔的位置上。
18.如权利要求13所述的方法，还包括以下步骤形成一盲螺纹孔，它穿过柱状凸出部并向内伸入填充盲孔的浇铸铝合金内。
全文摘要
一曲轴支承装置，包括一铝合金浇铸形成的轴承架和一用来支撑曲轴的轴承。在铝合金内部铸造一预制件。一具有开放终端的螺纹孔形成在轴承架外表面中。在预制件上形成一内凹的凹入部分，以便在其中形成螺纹孔的底部。在凹入部分内提供一引入通道，用来在铸造过程中将熔融金属引入并防止气孔。
文档编号F02F7/00GK1469051SQ03147899
公开日2004年1月21日 申请日期2003年6月27日 优先权日2002年6月27日
发明者中村慎 申请人:铃木汽车株式会社