一种汽车可变回压涡流排气装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽车发动机排气装置，更具体地说，它涉及一种汽车可变回压涡流排气装置。

背景技术：

涡流排气装置是汽车上常用的一种发动机排气装置，但目前都还存在一些不足。如公告号为CN202012390U的中国实用新型专利公开了一种涡流排气装置，其是在两端个别具有进气口与出气口的外壳的内部空间设有环周壁具有数个穿孔的外管，而外管的内部再设有两端具有的缩管段的内管，且内管的缩管段设有数个孔洞，而内管的内部容室另固设有涡流组件，涡流组件是主轴管与固设在轴管外表面的数个涡旋叶片所构成，另外在外管的内壁面与外管的外壁面之间设有吸音过滤层。虽然，该技术方案可以使排气顺畅，加速废气的排放速度与流量，但由于技术方案中涡流进出口前后有缩管段，缩管段上有孔，内管还有导气腔，因汽车在排废气时，废气经过涡流装置后，形成涡流排气，使涡流装置进口的排气背压小于涡流装置出口背压，汽车排气形成涡流后会产生离心力，这样就会使得废气通过涡流装置出口缩口孔被甩入内管导气腔，因涡流装置进口的背压小于出口的背压，内管腔的废气就会导入涡流装置进口，也因此大大降低了涡流排气装置的效率。该技术方案因没有可变回压装置，所以对汽车扭矩不但不会提升反而会下降。而公开号为CN204755039U的实用新型公开的一种汽车可变回压涡流排气装置则更进一步改进了原有的涡流排气装置，其包括连接在触媒转换器与消音器之间的装置主体，装置主体中设有涡流组件；涡流组件包括轴管、外管和呈周向均布的涡旋叶片；涡流组件定位于装置主体的后部；在装置主体的前部可拆卸地设有一可变回压组件；可变回压组件包括一膨胀部和一喷嘴部；在所述膨胀部的周壁上设有周向均布的膨胀孔；喷嘴部对应于其下游的涡流组件的轴管。通过在尾气排放装置中设置相互配合作用的可变回压组件和涡流组件，使涡流组件根据车型进行调节使其前部空间形成最佳的负压抽吸效果，加速废气的排放速度与流量，提升汽机车的性能。但CN204755039U公开的汽车可变回压涡流排气装置也仍存在一些缺陷，即可变回压组件上的端面上的肩胛与可变回压涡流排气装置主体上的进气端法兰上的肩胛槽配合，因该配合机构是活动的无法将可变回压组件和可变回压涡流排气装置主体二者可靠固定，可变回压组件管子外壁和该装置主体进口内壁有间隙，在汽车发动时会产生较大的异响。

技术实现要素：

现有汽车可变回压涡流排气装置中，可变回压组件和可变回压涡流排气装置主体二者见不能可靠固定，易产生异响，为克服这一缺陷，本实用新型提供了一种结构更合理，可变回压组件和可变回压涡流排气装置主体固定更可靠，降噪效果更好的汽车可变回压涡流排气装置。

本实用新型的技术方案是：一种汽车可变回压涡流排气装置，包括连接在触媒转换器与消音器之间的装置主体，装置主体包括主体外壳、涡流组件、设于主体外壳中的可变回压组件和位于可变回压组件后的导气腔，涡流组件包括外管和设于外管内的涡流发生结构，可变回压组件与主体外壳螺纹连接或焊接，或通过端面间的法兰连接。螺纹连接结构、法兰连接结构或焊接结构可产生牢固的连接固定效果，这样可使可变回压组件与主体外壳牢固连接，有效消除异响。

作为优选，所述涡流发生结构为折叠旋叶结构，包括折叠成V形的旋叶片，折叠成V形的旋叶片设于外管的内壁上。折叠旋叶结构可以产生涡流，而且V形的旋叶片可通过点焊工艺装配到外管的内壁上，加工较为方便。

作为优选，旋叶片上设有消音孔。旋叶片上设置消音孔，涡流组件在生成涡流时能更好地消除噪声。

作为另选，所述涡流发生结构为螺旋结构，包括凹凸型螺旋纹，凹凸型螺旋纹设于外管的内壁上。凹凸型螺旋纹也可以产生涡流，而且凹凸型螺旋纹可通过冲压工艺在外管上加工出凹凸型螺旋纹。

作为优选，凹凸型螺旋纹上设有消音孔。凹凸型螺旋纹上设置消音孔，涡流组件在生成涡流时能更好地消除噪声。

作为另选，所述涡流发生结构为涡旋叶片结构，包括与外管同轴设置的轴管，外管和轴管间设有周向均布的涡旋叶片。涡旋叶片虽然加工难度稍大，但也可以产生涡流。

作为优选，装置主体为分体结构，主体外壳包括回压组件外壳，可变回压组件设于回压组件外壳内，涡流组件设于回压组件外壳外。装置主体如果为一体结构，则尺寸就是固定的，难以适应不同的汽车车体安装空间，制成分体结构后，可变回压组件和涡流组件可以根据具体的汽车车体安装空间进行直接对接、中间接长、偏移连接等多种灵活操作，从而更好地适应安装空间，满足具体需要。

作为优选，主体外壳还包括涡流组件外壳，涡流组件设于涡流组件外壳内。涡流组件也可以设置在一涡流组件外壳内，使得可变回压组件、涡流组件相对独立，更方便地根据需要进行组合或拆分。

作为优选，外管的管壁为光滑封闭结构或带消音孔的镂空结构。外管采用实体管壁，加工相对容易；加设消音孔则可进一步强化降噪效果。

作为优选，可变回压组件、涡流组件的外壁与主体外壳内壁之间填充有吸音过滤材料。吸音过滤材料可将可变回压组件、涡流组件周壁消音孔传出的噪声吸收，进一步降噪。

本实用新型的有益效果是：

提高可变回压组件和可变回压涡流排气装置主体间的固定可靠性，降噪效果更好。本实用新型采用更合理的固定结构，使可变回压组件和可变回压涡流排气装置主体间的固定更可靠，更好地消除异响。

提高安装适应性。本实用新型可制成分体结构，回压组件外壳和涡流组件外壳可以根据具体的汽车车体安装空间进行直接对接、中间接长、偏移连接等多种灵活操作，从而更好地适应安装空间，满足具体需要。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图；

图2为本实用新型中涡流组件的一种结构示意图；

图3为本实用新型中涡流组件的另一种结构示意图；

图4为实施例3中涡流组件的结构示意图；

图5为本实用新型中可变回压组件的一种结构示意图；

图6为本实用新型中分体结构的装置主体的一种结构示意图。

图中，1-装置主体，2-主体外壳，3-涡流组件，4-外管，5-旋叶片，6-凹凸型螺旋纹，7-导气腔，8-外壳法兰，9-可变回压组件，10-轴管，11-涡旋叶片，12-消音孔，13-膨胀部，14-缩口喷嘴部，15-膨胀孔，16-回压组件法兰，17-回压组件外壳，18-涡流组件外壳。

具体实施方式

下面结合附图具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

如图1、图2、图5所示，一种汽车可变回压涡流排气装置，包括连接在触媒转换器与消音器之间的装置主体1，装置主体1包括主体外壳2和设于主体外壳2中的可变回压组件9和涡流组件3，可变回压组件9和涡流组件3间设有导气腔7，涡流组件3包括外管4和设于外管4内的涡流发生结构，可变回压组件9前端口设有回压组件法兰16，主体外壳2端面设有外壳法兰8，回压组件法兰16与外壳法兰8叠合后用螺栓连接。所述涡流发生结构为折叠旋叶结构，包括折叠成V形的旋叶片5，折叠成V形的旋叶片5设于外管4的内壁上，旋叶片5上及外管4壁上均设有消音孔12。可变回压组件9、涡流组件3的外壁与主体外壳2内壁之间填充有吸音过滤材料。可变回压组件9包括一膨胀部13和一缩口喷嘴部14,膨胀部13的周壁上周向均布与主体外壳2内部腔体连通的膨胀孔15。

本汽车可变回压涡流排气装置使用过程中，触媒转换器所产生的气流先进入可变回压组件3，气流通过膨胀部13的膨胀孔15往外放大膨胀，再经由下游的涡流组件2的涡流发生结构产生螺旋气流，使得涡流组件2内部产生负压，使经过与之对应的可变回压组件3的气流产生更大的吸力，将触媒转换器中的积碳顺势带出，同时亦可将过高的温度略为降低。本装置使车辆在低速时扭矩加强，在高速时排气更加顺畅，使车辆在高速加速时不会因触媒转换器排气结构设计而使车辆有加速较慢，且速度于油门放掉后随即下降的情况，同时为汽车提供智慧型可变回压提高汽车动力。

实施例2：

如图3所示，可变回压组件9端口设有与主体外壳2端面焊接。所述涡流发生结构为螺旋结构，包括凹凸型螺旋纹6，凹凸型螺旋纹6设于外管4的内壁上，凹凸型螺旋纹6及外管4壁上均设有消音孔12。其余同实施例1。

实施例3：

如图4所示，可变回压组件9上设有外螺纹，主体外壳2上设有内螺纹，可变回压组件9与主体外壳2螺纹连接。所述涡流发生结构为涡旋叶片结构，包括与外管4同轴设置的轴管10，外管4和轴管10间设有周向均布的涡旋叶片11。其余同实施例1。

实施例4：

如图6所示，装置主体1、主体外壳2均为分体结构，主体外壳2包括回压组件外壳17和涡流组件外壳18，可变回压组件9和导气腔7设于回压组件外壳17内，涡流组件3设于涡流组件外壳18内，涡流组件3外管4壁为带消音孔12的镂空结构。其余同实施例1。

实施例5：

装置主体1为分体结构，包括设于主体外壳2内的可变回压组件9、导气腔7和设于主体外壳2外的涡流组件3，外管4壁为光滑封闭结构。涡流组件3外不设壳体。其余同实施例1。

实施例6：

旋叶片5上不设消音孔12。其余同实施例1。

实施例7：

凹凸型螺旋纹6上不设消音孔12。其余同实施例2。

实施例8：

涡流组件3位于装置主体1内, 涡流组件3后端设有延长管壁,以适应加长型的装置主体1。所述延长管壁为光滑封闭结构。其余同实施例1。

实施例9：

所述延长管壁为带消音孔（12）的镂空结构。其余同实施例1。