一种叶轮罩组件装配方法与流程

本发明涉及喷水推进装置加工方法领域，特别涉及一种叶轮罩组件装配方法。

背景技术：

喷水推进装置是船舶等水上运输工具的一种动力装置，其主要通过将水从船尾高速喷出从而产生喷射水流，利用喷射水流的反作用力实现船舶的推进，并可通过改变喷射水流的喷射方向实现船舶的正航、倒航、横移、斜移或原地转向等操作。

叶轮罩组件是喷水推进装置的主要组件之一，叶轮罩组件包括叶轮罩壳、罩内绝缘衬套和罩内钢衬套，罩内绝缘衬套安装在叶轮罩壳内，罩内钢衬套安装在罩内绝缘衬套内，罩内钢衬套与叶轮之间的间隙是影响喷水推进装置效率的主要因素之一。在叶轮罩组件装配时，先裁剪罩内绝缘衬套，然后将罩内绝缘衬套安装到叶轮罩壳内，再将打磨好的罩内钢衬套直接强行压入罩内绝缘衬套内。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

由于罩内绝缘衬套与叶轮罩壳为松配合，罩内钢衬套与罩内绝缘衬套为过盈配合，这使得叶轮罩组件的装配难度很大。现有的叶轮罩组件装配方法经常出现罩内绝缘衬套变形严重、扭曲错位、探出叶轮罩壳或罩内钢衬套进入困难的问题，导致叶轮罩组件装配的成功率低且效率低。

技术实现要素：

为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种叶轮罩组件装配方法。所述技术方案如下：

本发明提供了一种叶轮罩组件装配方法，适用于装配叶轮罩组件，所述叶轮罩组件装配方法包括：

将筒状的叶轮罩壳的第一端布置于支撑定位板上，通过第一紧固件将所述叶轮罩壳固定在所述支撑定位板上。

在所述支撑定位板上布置至少两个定位弧板，并将所述至少两个定位弧板贴合所述叶轮罩壳的内壁放置，且所述至少两个定位弧板以所述叶轮罩壳的中心线为中心沿圆周方向均匀间隔布置。

将罩内绝缘衬套沿所述叶轮罩壳的内壁压入所述叶轮罩壳内，直至所述罩内绝缘衬套的第一端与所述定位弧板相接。

将罩内钢衬套沿所述罩内绝缘衬套的内壁压入所述罩内绝缘衬套内，直至所述罩内钢衬套的第一端与所述定位弧板相接。

将所述定位弧板由所述罩内绝缘衬套和所述罩内钢衬套的第一端移走。

将压板布置于所述罩内绝缘衬套的第二端和所述罩内钢衬套的第二端上，将所述压板和所述叶轮罩壳通过第二紧固件连接，在所述第二紧固件的作用下带动所述压板使所述罩内绝缘衬套和所述罩内钢衬套一同压入所述叶轮罩壳内，直至所述罩内绝缘衬套的第一端、所述罩内钢衬套的第一端与所述叶轮罩壳的第一端平齐。

具体地，所述将罩内绝缘衬套沿所述叶轮罩壳的内壁压入所述叶轮罩壳内，直至所述罩内绝缘衬套的第一端与所述定位弧板相接，包括：将长方板放置于所述罩内绝缘衬套的第二端上，使得所述长方板沿与所述罩内绝缘衬套的直径重合的第一直线布置且所述长方板的两端跨过所述罩内绝缘衬套，向所述长方板的中部施加压力，使所述罩内绝缘衬套相对所述叶轮罩壳移动；

再将所述长方板以所述罩内绝缘衬套的中心为旋转中心旋转，向所述长方板的中部施加压力，使所述罩内绝缘衬套相对所述叶轮罩壳移动。

反复将所述长方板以所述长方板的中心为旋转中心旋转，并向所述长方板的中部施加压力，直至所述罩内绝缘衬套的第一端与所述定位弧板相接。

进一步地，所述将罩内钢衬套沿所述罩内绝缘衬套的内壁压入所述罩内绝缘衬套内，直至所述罩内钢衬套的第一端与所述定位弧板相接，包括：将所述长方板放置于所述罩内钢衬套的第二端上，使得所述长方板沿与所述罩内钢衬套的直径重合的第二直线布置且所述长方板的两端跨过所述罩内钢衬套，向所述长方板的中部施加压力，使所述罩内钢衬套相对所述叶轮罩壳移动。

再将所述长方板以所述罩内钢衬套的中心为旋转中心旋转，向所述长方板的中部施加压力，使所述罩内钢衬套相对所述叶轮罩壳移动。

反复将所述长方板以所述罩内钢衬套的中心为旋转中心旋转，向所述长方板的中部施加压力，直至所述罩内钢衬套下移困难时，将短方板放置于所述罩内钢衬套的第二端上，且所述短方板的长度小于所述长方板的长度，将所述短方板沿与所述罩内钢衬套的直径重合的第三直线布置且所述短方板的一端布置在所述罩内绝缘衬套的第二端上，并向所述短方板施加压力，使所述罩内钢衬套相对所述叶轮罩壳移动。

再将所述短方板沿与所述罩内钢衬套的直径重合的第四直线布置且所述短方板的一端布置在所述罩内钢衬套的第二端上，向所述短方板施加压力，使所述罩内钢衬套相对所述叶轮罩壳移动，直至所述罩内钢衬套的第一端与所述定位弧板相接。

进一步地，将所述短方板沿着所述罩内钢衬套的第二端的圆周方向移动，并向所述短方板施加压力时，若所述罩内钢衬套的第二端相对于所述叶轮罩壳的第二端不平时，将所述短方板放置于所述罩内钢衬套的第二端的凸出处，向所述短方板施加压力，直至所述罩内钢衬套的第二端平行于所述叶轮罩壳的第二端。

进一步地，所述长方板以所述罩内钢衬套的中心为旋转中心旋转角度为90°。

具体地，所述压板上开设有多个压板孔，所述叶轮罩壳的外壁上设有第一外凸缘和第二外凸缘，所述第一外凸缘和所述第二外凸缘分别位于所述叶轮罩壳的两端，所述第一外凸缘上设置有多个第一通孔，所述压板孔与所述第一通孔相配合，所述第二紧固件为多个，每个所述第二紧固件均包括螺栓和与所述螺栓相配合的螺母，所述螺栓穿过对应的所述压板孔和所述第一通孔后与所述螺母通过螺纹连接。

进一步地，当所述罩内绝缘衬套和所述罩内钢衬套一同压入所述叶轮罩壳内时，向所述罩内钢衬套的接口边施加压力，所述接口边为将所述罩内绝缘衬套卷制成筒状后，与所述罩内绝缘衬套的轴线平行的边。

具体地，将所述罩内绝缘衬套压入所述叶轮罩壳前，先将所述罩内绝缘衬套预装入所述叶轮罩壳内，所述预装方法包括：将展开的所述罩内绝缘衬套卷成筒状，并修剪所述罩内绝缘衬套上与所述罩内绝缘衬套的轴线平行的边，所述罩内绝缘衬套的外径与所述叶轮罩壳的内径相配合。

进一步地，所述定位弧板上安装有拉绳，拉动所述拉绳使所述定位弧板移走。

进一步地，所述支撑定位板上安装有滑轮，所述拉绳的中部缠绕在所述滑轮上，所述定位弧板与所述滑轮之间的所述拉绳水平布置。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：本发明实施例提供的叶轮罩组件装配方法，将叶轮罩壳安装固定在支撑定位板上，从而避免了叶轮罩壳在装配过程中的振动或颤动，罩内绝缘衬套的一端与定位弧板相接，使定位弧板对罩内绝缘衬套起到支撑定位和止档的作用，避免了罩内绝缘衬套在罩内钢衬套安装过程中扭曲下移、探出叶轮罩壳以及不能完整地安装在叶轮罩壳内的问题，当罩内绝缘衬套和罩内钢衬套同时与定位弧板相接时，再撤出定位弧板，通过压板和第二紧固件将罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一起压入叶轮罩壳内，该过程可保证罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一体压入且受力均匀，从而使叶轮罩壳、罩内绝缘衬套和罩内钢衬套三者的底部端面齐边，进而大大减少罩内绝缘衬套和罩内钢衬套间的错位和变形，提高了装配的成功率，仅通过后期微调罩内绝缘衬套和罩内钢衬套的位置即可，减少了装配的工作量、缩短了装配周期、提高了加工效率，易于推广到其它类似的装配过程中。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的叶轮罩组件的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的叶轮罩壳的第一端布置于支撑定位板的结构示意图；

图3是本发明实施例提供的在支撑定位板上布置定位弧板的结构示意图；

图4是本发明实施例提供的展开的罩内绝缘衬套的结构示意图；

图5是本发明实施例提供的长方板放置于罩内绝缘衬套的第二端上的结构示意图；

图6是本发明实施例提供的罩内绝缘衬套与定位弧板相接的装配图；

图7是本发明实施例提供的通过长方板将罩内钢衬套压入罩内绝缘衬套的结构示意图；

图8是本发明实施例提供的通过短方板将罩内钢衬套压入罩内绝缘衬套的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的定位弧板移走后的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的压板布置于罩内绝缘衬套的第二端和罩内钢衬套的第二端上的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的罩内绝缘衬套和罩内钢衬套安装到位的结构示意图；

图12是本发明实施例提供的长方板与罩内钢衬套的配合结构示意图；

图13是本发明实施例提供的短方板和罩内钢衬套配合的结构示意图；

图14是本发明实施例提供的方法流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

为了便于理解本发明实施例，下面先结合图1简单介绍装配成型的叶轮罩组件的结构。如图1所示，装配成型的叶轮罩组件包括筒状的叶轮罩壳a、罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c，罩内绝缘衬套b安装在叶轮罩壳a内，罩内钢衬套c安装在罩内绝缘衬套b内，叶轮罩壳a的外壁上设有第一外凸缘和第二外凸缘，第一外凸缘和第二外凸缘分别位于叶轮罩壳a的两端，第一外凸缘上设置有第一通孔a2，第二外凸缘上设有第二通孔a3，第一通孔a2和第二通孔a3均沿叶轮罩壳a的轴向延伸，叶轮罩壳a的两端均设置有止口a1。

本发明实施例提供的叶轮罩组件装配方法通过叶轮罩组件装配工装配合完成，为了便于理解本发明实施例，下面先结合简单介绍一下叶轮罩组件装配工装的结构。

叶轮罩组件装配工装包括：支撑定位组件、衬套预支撑定位组件和施压组件。

图2至图11分别为叶轮罩组件装配工装的使用状态图。如图2-图11所示，支撑定位组件包括：承载叶轮罩壳a的一端的支撑定位板1和第一紧固件2，第一紧固件2被配置为将叶轮罩壳a的一端固定在支撑定位板1上。其中，支撑定位板1上设置有与叶轮罩壳a的第一通孔a2相对应的支撑定位板通孔1b。

衬套预支撑定位组件包括：拉绳挂架3和至少两个衬套预支撑定位单元，拉绳挂架3固定在支撑定位板1上，例如，可以焊接在支撑定位板1上。至少两个衬套预支撑定位环绕拉绳挂架3间隔布置。每个衬套预支撑定位单元均包括：定位弧板4和拉绳5。定位弧板4布置在支撑定位板1上且贴合叶轮罩壳a的内壁放置，拉绳5的第一端安装在定位弧板4上，拉绳5的第二端安装在拉绳挂架3上(拉绳5的第二端可以挂在拉绳挂架3上)，拉绳5被配置为在外力作用下拉动定位弧板4。

施压组件包括：长方板11(见图5)、短方板12(见图8)、压板8(见图9)和第二紧固件9(见图9)。长方板11被配置为在外力作用下将罩内绝缘衬套b压入叶轮罩壳a中直至罩内绝缘衬套b的一端与定位弧板4相接，短方板12被配置为在外力作用下将罩内钢衬套c压入罩内绝缘衬套b中，直至罩内钢衬套c的一端与定位弧板4相接，第二紧固件9连接压板8和叶轮罩壳a，第二紧固件9被配置为在外力作用下带动压板8相对叶轮罩壳a移动，其中，压板8上设置有与叶轮罩壳a的第二通孔a2相对应的压板孔8a。

叶轮罩组件装配工装可以包括四个衬套预支撑定位单元，四个定位弧板4布置在叶轮罩壳a上相互垂直的两条直径上。该衬套预支撑定位单元也可以为两个或三个，均沿着叶轮罩壳a的圆周等距布置，布置多个衬套预支撑定位单元能够较好地支撑罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c。

本发明实施例提供了一种叶轮罩组件装配方法，适用于装配如图1所示的叶轮罩组件，图14为本发明实施例提供的叶轮罩组件装配方法的流程图。如图14所示，该叶轮罩组件装配方法包括：

步骤1：将筒状的叶轮罩壳的第一端布置于支撑定位板上，通过第一紧固件将叶轮罩壳固定在支撑定位板上。

图2为叶轮罩壳a与支撑定位板1的装配图。如图2所示，该步骤1可以包括以下步骤：

将叶轮罩壳a的第一端放置于支撑定位板1上，转动叶轮罩壳a使第二通孔a3与对应的支撑定位板通孔1b对齐，采用第一紧固件2通过第一通孔a2和支撑定位板通孔1b将叶轮罩壳a和支撑定位板1固定在一起。

在本实施例中，第一紧固件2可以为螺栓，支撑定位板通孔1b上设置有与该螺栓相配合的螺纹。在其它实施例中，第一紧固件2还可以为夹紧件，如夹子等。

步骤2：在支撑定位板上布置至少两个定位弧板，并将至少两个定位弧板贴合叶轮罩壳的内壁放置，且至少两个定位弧板以叶轮罩壳的中心线为中心沿圆周方向均匀间隔布置。

该步骤2可以包括以下步骤：

步骤201：在支撑定位板1加工与叶轮罩壳a的止口a1相配合的凸起1a，图3为支撑定位板与定位弧板的装配图。如图3所示，在装配时，将叶轮罩壳a的止口a1卡装在支撑定位板1的凸起1a上。凸起1a能够防止叶轮罩壳a在装配过程中发生振动或颤动。

步骤3：将罩内绝缘衬套沿叶轮罩壳的内壁压入叶轮罩壳内，直至罩内绝缘衬套的第一端与定位弧板相接。

具体地，该步骤3可以包括以下步骤：

步骤301：将罩内绝缘衬套b压入叶轮罩壳a前，先将罩内绝缘衬套b预装入叶轮罩壳a内，预装方法包括：将展开的罩内绝缘衬套b(参见图4)卷成筒状，并修剪罩内绝缘衬套b上与罩内绝缘衬套b的轴线平行的接口边b1，直至罩内绝缘衬套b的外径与叶轮罩壳a的内径相配合，在修剪过程中，可能需要反复修剪并尝试将罩内绝缘衬套b预装入叶轮罩壳a内，直至修剪到罩内绝缘衬套b的尺寸合适为止。修剪时需要保证罩内绝缘衬套b能够与叶轮罩壳a的内壁大部分区域接触，在局部允许有间隙，但间隙要小，例如间隙要小于0.2mm，同时，还要保证罩内绝缘衬套b不能由叶轮罩壳a上自由下落。

步骤302：将长方板11放置于罩内绝缘衬套b的第二端上，使得长方板11沿与罩内绝缘衬套b的直径重合的第一直线布置且长方板11的两端跨过罩内绝缘衬套b，图5为长方板11放置于罩内绝缘衬套b的第二端上的结构示意图。如图5所示，向长方板11的中部施加压力，使罩内绝缘衬套b相对叶轮罩壳a移动。以内径小于660mm的叶轮罩壳a为例，下移距离可以为30mm。

在本实施例中，采用铜棒轻轻敲击长方板11以实现对长方板11施加压力。

步骤303：再将长方板11以罩内绝缘衬套b的中心为旋转中心旋转，向长方板11的中部施加压力，使罩内绝缘衬套b相对叶轮罩壳a移动，例如下移30mm。

步骤304：重复步骤303，即反复将长方板11以罩内绝缘衬套b的中心为旋转中心旋转，并向长方板11的中部施加压力，直至罩内绝缘衬套b的第一端与定位弧板4相接，参见图6，图6为罩内绝缘衬套b与定位弧板4的装配图。

在装配过程中，当罩内绝缘衬套b的第二端明显不与叶轮罩壳a的第二端平行时，或者，罩内绝缘衬套b的接口边b1发生严重错边时，可以将长方板11放在罩内绝缘衬套b的第二端处，通过敲击长方板11使罩内绝缘衬套b的第二端与叶轮罩壳a的第二端平行，同时，还能够将罩内绝缘衬套b的接口边b1布置平整。

步骤4：将罩内钢衬套沿罩内绝缘衬套的内壁压入罩内绝缘衬套内，直至罩内钢衬套的第一端与定位弧板相接。

具体地，该步骤4可以包括以下步骤：

步骤401：将卷制成型的罩内钢衬套c预装入罩内绝缘衬套b内，根据预装情况，反复打磨罩内钢衬套c的接口边，直至罩内钢衬套c的第一端刚好能安装到罩内绝缘衬套b内，且罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c需要满足：罩内钢衬套c的外壁与罩内绝缘衬套b的内壁95％以上的区域接触，在局部允许存在间隙，但间隙要小，例如间隙要小于0.1mm，同时，还要保证罩内钢衬套c不能自由下落。其中，罩内钢衬套c的接口边为将罩内钢衬套c卷制成筒状后，与罩内钢衬套c的轴线平行的边。

通常，在叶轮罩壳a加工过程中，对于成型后的叶轮罩壳a表面需要刷油漆，用于防止叶轮罩壳a生锈，但是，由于国内传统的油漆工艺不能保证叶轮罩壳a上的油漆厚度与理论要求的油漆厚度一致，因此，可以根据叶轮罩壳a上油漆的厚度情况给罩内钢衬套c预留加工余量，在本实施例中，展开的罩内钢衬套c的毛坯长度相比于理论长度要预留一定的余量，以叶轮罩壳a的内径小于660mm的叶轮罩组件为例，可以预留3mm的余量。此外，还可以对罩内钢衬套c进行修磨毛刺处理。

步骤402：将长方板11放置于罩内钢衬套c的第二端上，使得长方板11沿与罩内钢衬套c的直径重合的第二直线布置且长方板11的两端跨过罩内钢衬套c，图7为通过长方板11将罩内钢衬套c压入罩内绝缘衬套b的结构示意图，如图7所示，向长方板11的中部施加压力，使罩内钢衬套c相对叶轮罩壳a移动，在本实施例中，罩内钢衬套c可以相对叶轮罩壳a移动5cm左右。

具体地，在施加压力的过程中，可以采用铜锤在罩内钢衬套c上方H1处自由下落，其中，H1＝1/10H，H为罩内钢衬套的高度。

步骤403：再将长方板11以罩内钢衬套c的中心为旋转中心旋转，向长方板11的中部施加压力，使罩内钢衬套c相对叶轮罩壳a移动，例如移动5cm。

实施时，长方板11以罩内钢衬套c的中心为旋转中心旋转角度可以为90°。

步骤404：重复步骤403，即反复将长方板11以罩内钢衬套c的中心为旋转中心旋转。图12为本发明实施例提供的长方板11与罩内钢衬套c的配合结构示意图。如图12所示，向长方板11的中部施加压力，直至罩内钢衬套c下移困难时。图8为通过短方板12将罩内钢衬套c压入罩内绝缘衬套b。如图8所示，将短方板12放置于罩内钢衬套c的第二端上，且短方板12的长度小于长方板11的长度，将短方板12沿着罩内钢衬套c的直径重合的第三直线布置且短方板12的一端布置在罩内绝缘衬套b的第二端上，并向短方板12施加压力，使罩内钢衬套c相对叶轮罩壳a移动，例如移动2mm。在实现时，可以将短方板12的一端布置在罩内钢衬套c上，短方板12的另一端由操作者手持。

再将短方板12沿与罩内钢衬套c的直径重合的第四直线布置且短方板12的一端布置在罩内钢衬套c的第二端上。图13为本发明实施例提供的短方板12和罩内钢衬套c配合的结构示意图。如图13所示，向短方板12施加压力，使罩内钢衬套c相对叶轮罩壳a移动，直至罩内钢衬套c的第一端与定位弧板4相接。

实施时，第三直线和第四直线可以垂直布置，且第三直线和第四直线的交点与罩内钢衬套c的轴线重合。

具体地，将短方板12沿着罩内钢衬套c的第二端的圆周方向移动，并向短方板12施加压力时，若罩内钢衬套c的第二端相对于叶轮罩壳a的第二端不平时，将短方板12放置于罩内钢衬套c的第二端的凸出处，向短方板12施加压力，直至罩内钢衬套c的第二端平行于叶轮罩壳a的第二端，其中，凸出处指的是罩内钢衬套c由于挤压形变而产生的在罩内钢衬套c的第二端局部高于罩内钢衬套c的第二端其它部分的部位。

实施时，短方板12可以依次布置在叶轮罩壳a上相互垂直的两条直径上。

步骤5：将定位弧板由罩内绝缘衬套和罩内钢衬套的第一端移走。

具体地，图9为定位弧板移走后的结构示意图，如图9所示，在定位弧板4上安装有拉绳5，拉动拉绳5使定位弧板4移走。当罩内绝缘衬套和罩内钢衬套同时与定位弧板相接时，拉绳5可方便易行地将定位弧板4从安装位撤出，为罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c最后的一起安装到位腾出空间。在实施时，可以在定位弧板4上设置翼板4a，翼板4a上开设有拉钩孔，拉绳5的第一端安装有拉钩5a，拉钩5a勾在拉钩孔上。通过设置拉钩孔和拉钩5a能够快速拆装定位弧板4与拉绳5。在本实施例中，支撑定位板1上安装有滑轮6，拉绳5的中部缠绕在滑轮6上，定位弧板4与滑轮6之间的拉绳5水平布置。这样布置能够便于拉绳5拉动定位弧板4。进一步地，该翼板4a具体可以为定位弧板4上翻折出的板子，翼板4a中部开设有直径为20mm的拉钩孔，并且翼板4a的上表面与滑轮6的底部至少相差5～10mm(拉钩5a高出翼板4a的上表面一定距离)，这样能够保证拉钩5a挂在拉钩孔上，拉钩5a和拉绳5的拉力为水平拉力。此外，翼板4a的下表面距定位弧板4的底面有一定距离，以便拉钩5a较为容易地安装在拉钩孔中。其中，拉钩5a可以由直径5mm的圆钢弯制而成。

具体地，在拉绳5未拉动定位弧板4时，拉绳5可以为松弛状态并挂在拉绳挂架3上。

步骤6：将压板布置于罩内绝缘衬套的第二端和罩内钢衬套的第二端上，将压板和叶轮罩壳通过第二紧固件连接，在第二紧固件的作用下带动压板使罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一同压入叶轮罩壳内，直至罩内绝缘衬套的第一端、罩内钢衬套的第一端与叶轮罩壳的第一端平齐。

具体地，图10为压板8布置于罩内绝缘衬套b的第二端和罩内钢衬套c的第二端上的结构示意图。如图10所示，压板8上开设有多个压板孔8a，压板孔8a与第一通孔a2相配合，第二紧固件9可以为多个，每个第二紧固件9均包括螺栓和与螺栓相配合的螺母，螺栓穿过对应的压板孔8a和第一通孔a2后与螺母通过螺纹连接。在本实施例中，通过拧紧沿叶轮罩壳a的圆周方向等距布置的第二紧固件9，使罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c一同压入叶轮罩壳a内。同时，当罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c一同压入叶轮罩壳a内时，向罩内钢衬套c的接口边施加压力。

通常，叶轮罩壳a上设置四个第一通孔a2和四个第二通孔a3，因此，第一紧固件2和第二紧固件9均对应为四个，四个第一紧固件2的分度圆尺寸分别与叶轮罩壳a的四个第一通孔a2的分度圆尺寸一致，四个第二紧固件9的分度圆尺寸分别与叶轮罩壳a的四个第二通孔a3的分度圆尺寸一致。

在装配时，通过控制螺栓旋进的距离能够保证压板8与叶轮罩壳a的受力均匀，同时便于拆卸。具体地，每次旋转螺栓两圈，当罩内绝缘衬套b的第一端和罩内钢衬套c的第一端距离叶轮罩壳a的第一端一段距离时，例如10mm，改为旋转螺栓一圈。同时，在每次旋转完螺栓后，都采用铜棒或木锤敲击罩内钢衬套c的接口边，使罩内钢衬套c的接口边保持平整，用于降低罩内钢衬套c的接口边的错边、罩内绝缘衬套b挤压变形的概率、程度和罩内绝缘衬套b轴向错位的概率、程度。

在实施时，将压板8的中心与罩内钢衬套c的中心对齐，转动压板8使压板孔8a与对应的第一通孔a2对齐，第二紧固件9再将压板8与叶轮罩壳a连接。

步骤7：当压板移动至叶轮罩壳的第二端时，保证压板与叶轮罩壳大部分贴合，局部允许有0.2mm以下的缝隙。图11为罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c安装到位的结构示意图。如图11所示，罩内绝缘衬套b和罩内钢衬套c安装到位，拆除叶轮罩组件装配工装，得到如图1所示的叶轮罩组件。

步骤8：观察得到的叶轮罩组件，是否存在局部高点或轴向错位的情况，若存在，则对叶轮罩组件上的罩内绝缘衬套b进行修剪打磨。

本发明实施例提供的叶轮罩组件装配方法，将叶轮罩壳安装固定在支撑定位板上，从而避免了叶轮罩壳在装配过程中的振动或颤动，罩内绝缘衬套的一端与定位弧板相接，使定位弧板对罩内绝缘衬套起到支撑定位和止档的作用，避免了罩内绝缘衬套在罩内钢衬套安装过程中扭曲下移、探出叶轮罩壳以及不能完整地安装在叶轮罩壳内的问题，当罩内绝缘衬套和罩内钢衬套同时与定位弧板相接时，再撤出定位弧板，通过压板和第二紧固件将罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一起压入叶轮罩壳内，该过程可保证罩内绝缘衬套和罩内钢衬套一体压入且受力均匀，从而使叶轮罩壳、罩内绝缘衬套和罩内钢衬套三者的底部端面齐边，进而大大减少罩内绝缘衬套和罩内钢衬套间的错位和变形，提高了装配的成功率，仅通过后期微调罩内绝缘衬套和罩内钢衬套的位置即可，减少了装配的工作量、缩短了装配周期、提高了加工效率，易于推广到其它类似的装配过程中。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。