一种气缸套的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种气缸套。

背景技术：

随着国家对环境状况改善越来越重视，对发动机提出了更加严格的节能减排的要求，其中发动机轻量化在减低油耗方面具有优越性，因而轻量化发动机新型气缸套可以实现发动机轻量化的目的。

综上，如何实现发动机轻量化，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

，通过减低缸心距或减少缸套对连杆运动干涉影响减少发动机体积，达到发动机轻量化在减低油耗的目的。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种气缸套，以减小发动机的体积，实现发动机的轻量化。

为达到上述目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种气缸套，所述气缸套的筒壁靠近活塞连杆的一端设置有缺口，所述缺口为U型缺口、V型缺口或梯型缺口，所述缺口位于所述活塞连杆往复摆动的路径上，用于所述活塞连杆穿过。

优选的，在上述的气缸套中，所述U型缺口的外端为扩口结构。

优选的，在上述的气缸套中，所述缺口设置在所述气缸套的一侧或两侧。

优选的，在上述的气缸套中，所述气缸套的圆筒壁上设置有相对所述气缸套的轴线对称的一对铣削平面，所述铣削平面的经过所述气缸套轴线的垂线与所述缺口的经过所述气缸套轴线的垂线相互垂直。

优选的，在上述的气缸套中，一对所述铣削平面之间的距离比所述气缸套的外径小0.5～5mm。

优选的，在上述的气缸套中，所述气缸套的外表面设置有随机分布的凸起。

优选的，在上述的气缸套中，所述气缸套的外表面为螺纹面和/或喷涂面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型提供的气缸套中，气缸套的筒壁靠近活塞连杆的一端设置有缺口，缺口为U型缺口、V型缺口或梯型缺口，缺口位于活塞连杆往复摆动的路径上，用于活塞连杆穿过。设置缺口减少了气缸套对活塞连杆运动的干涉影响，增大了活塞连杆运动角度，降低了发动机基体与连杆轴向长度5-50mm，缩短了发动机高度，减小了发动机体积，减轻了发动机的重量，从而降低了发动机油耗。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种气缸套的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的第二种气缸套的主视示意图；

图3为本实用新型实施例提供的第三种气缸套的主视示意图；

图4为本实用新型实施例提供的第四种气缸套的俯视示意图；

图5为图4中的气缸套的主视示意图。

其中，1为U型缺口、2为梯形缺口、3为铣削平面。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供了一种气缸套，减小了发动机的体积，实现了发动机的轻量化。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参考图1-图3，本实用新型实施例提供了一种气缸套，气缸套的筒壁靠近活塞连杆的一端设置有缺口，缺口为U型缺口1、V型缺口或梯型缺口2，缺口位于活塞连杆往复摆动的路径上，用于活塞连杆穿过。

该气缸套由于设置了缺口，因此减少了气缸套对活塞连杆运动的干涉影响，增大了活塞连杆运动角度，降低了发动机基体与连杆轴向长度5-50mm，缩短了发动机高度，减小了发动机体积，减轻了发动机的重量，从而降低了发动机油耗。

进一步地，当缺口为U型缺口1时，U型缺口1的外端为扩口结构，如图1 所示，从而避免缺口外端对活塞连杆的干涉，同时满足气缸套的结构强度。当然，也可以不设置扩口结构，而是增大U型缺口的宽度。

进一步地，在本实施例中，缺口设置在气缸套的外筒壁的一侧或两侧，根据活塞连杆的摆动角度和位置选择缺口的设置位置和数量。

为了进一步减小发动机的尺寸，在本实施例中，气缸套的圆筒壁上设置有相对气缸套的轴线对称的一对铣削平面3，铣削平面3的经过气缸套轴线的垂线与缺口的经过气缸套轴线的垂线相互垂直。即铣削平面3和缺口不在气缸套的同侧，而是呈90°设置。通过设置铣削平面3，则在气缸套装配在发动机基体内时，相邻两个气缸套的铣削平面3可以平行紧邻设置，由于铣削平面3 是在圆筒状的气缸套表面进行铣削得到，因此，一对铣削平面3之间的距离小于气缸套的外径，从而减小了多个气缸套的排布长度，即缩小了发动机曲轴方向的长度，每个气缸套可以缩短0.5～5mm。通过设置铣削平面3进一步减小了发动机的尺寸，减小了发动机的体积，同时气缸套自身重量减小，从而减轻了发动机的整体重量。

在本实施例中，气缸套的外表面设置有随机分布的凸起，凸起为铸造后形成的铸造凸起，能够增强气缸套与发动机基体的结合强度。

在本实施例中，气缸套的外表面还可以为螺纹面或喷涂面，或者不同表面结构的组合。

具体地，本实施例中的气缸套的制备方法为：将卧式离心铸管浇注机生产的带有凸起的毛坯进过处理以后，进行机加工步骤1：单体毛坯切断，将离心铸造产生的长管件毛坯进行切割处理，得到较短的单体件。

机加工步骤2：内孔成型加工，采用立式加工中心，通过三爪自动夹具一次装夹定位将机加工步骤1产生的单体毛坯内孔及端面进行加工。

机加工步骤3：精车外圆，采用卧式加工中心，通过自动内孔夹紧装置装夹将机加工步骤2产生的外圆面进行车削加工，铣削后气缸套外表面粗糙度为 Ra6.3，外圆跳动量小于0.2。

机加工步骤4：精磨外圆，采用卧式磨床，通过外圆自定位作用，进行较少余量的加工，磨削后气缸套外表面粗糙度为Ra0.8。

机加工步骤5：外圆加工，采用卧式加工中心，通过自动内孔夹紧装置装夹将机加工步骤4产生的下端面一侧或两侧进行铣削加工，得到U型缺口、V 型缺口或梯形缺口。

机加工步骤6：铣削加工出铣削平面，通过自动内孔夹紧装置装夹将机加工步骤5产生的外圆面进行两侧对称铣削加工，得到一对铣削平面。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。