一种工程车尾气换向处理总成的制作方法

本发明涉及汽车尾气处理零部件的技术领域，尤其涉及一种工程车尾气换向处理总成。

背景技术：

由于工程车又要运输货物大多都含有大量的水分，在天气寒冷时，水分会在工程车的车箱内结冰，导致不能完全倾泻，长久以往会损坏车箱。现有工程车车箱的底部都加装有加热装置，解决此类问题。

现有车箱底部的加热装置均利用发动机的尾气排放作为热源。市场上的尾气换向处理总成大多体型较大，大量占据车架底部的安装空间，同时还不能保证尾气热量近乎完全作用于车箱底部。在换向时出现尾气泄露，导致热量损失，这就造成资源的浪费，该类问题急需解决。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术中不足之处。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种工程车尾气换向处理总成，包括第一出气筒、第二出气筒、进气筒和箱体；所述第一出气筒、第二出气筒、进气筒分别位于箱体相邻的三个外侧壁上；所述第一出气筒的外侧活动连接有第一法兰盘；所述第二出气筒外侧活动连接有第二法兰盘；所述进气筒的外侧活动连接有第三法兰盘；所述箱体位于第一出气筒对面的一侧外壁固定连接有折弯板；所述箱体位于进气筒对面的一侧设有气缸和转向机构；所述气缸的活塞杆上设有连接杆，连接杆与转向机构连接；所述箱体的内部设有弧形件；所述弧形件的一端与进气筒的一端连通，弧形件的另一端与第一出气筒的一端连通或第二出气筒的一端连通；所述弧形件的中部与进气筒平行向下设有套管；所述箱体的内壁中心与进气筒平行设有转轴；所述转轴的一端与套管固定连接，转轴的另一端与转向机构固定连接。

进一步的，所述箱体的内壁上设有轨道槽，轨道槽位于箱体设有第一出气筒和第二出气筒的一侧内壁之间；所述箱体设有进气筒的一侧内壁上设有定位槽。

进一步的，所述弧形件的两端均设有厚度为2mm的定位圆盘。

进一步的，两个所述定位圆盘分别与轨道槽和定位槽相匹配。

进一步的，所述进气筒、第一出气筒和第二出气筒均为直径102mm、厚度2mm的圆管制成。

进一步的，所述第一法兰盘、第二法兰盘和第三法兰盘分别为厚度为12mm、16mm和10mm的钢板制成。

进一步的，所述转向机构为凸轮机构和或连杆机构和或齿轮机构。

进一步的，所述弧形件由隔热材料制成。

进一步的，所述弧形件与箱体的内壁之间设有保温隔热层。

与现有技术相比，本发明提供了，具备以下有益效果：

(1)本发明通过设有转轴、套管、转向机构和气缸，实现弧形件的转动，进而连通进气筒和第一出气筒或第二储气筒的连通，保证在天冷时或天热时对加热装置的加热的切换。结构简单，结构体积小，不占据额外的安装空间。

(2)弧形件为隔热材料或弧形件和箱体的内壁之间填充隔热保温材料，可以有效降低尾气在尾气换向处理总成中的热损耗。同时弧形件可以有效降低尾气在总成中的动能损失，进一步将尾气的热损耗降至最低。

(3)箱体的内壁设有轨道槽，弧形件的两端均设有定位圆盘，轨道槽与定位圆盘匹配。通过此种结构，可以避免尾气在换向处理时的尾气流失，将尾气全部换向至第一出气筒的内部，实现对车箱底部高效率的加热。

本发明的结构简单，尾气利用率高，热转换效率高等诸多优点，不占据额外的安装空间，有效降低厂家的生产成本和驾驶员的维修成本，有利于广泛推广。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为图1中a处的剖面图；

图3为图1中b处的剖面图；

图4为本发明的俯视图；

图5为本发明的侧视图；

图6为本发明整体结构的示意图。

图中：1、箱体，2、转向机构，3、折弯板，4、进气筒，5、，6、第一出气筒，7、第一法兰盘，8、第二出气筒，9、第二法兰盘，10、气缸，11、弧形件，12、套管，13、转轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例1：

一种工程车尾气换向处理总成，包括直径102mm、厚度2mm圆管制成的第一出气筒6与货箱底部的加热装置连通、直径102mm、厚度2mm圆管制成的第二出气筒8与消音器连通、直径102mm、厚度2mm圆管制成的进气筒4与发动机的尾气排放出口连通和箱体1。

第一出气筒6、第二出气筒8、进气筒4分别位于箱体1相邻的三个外侧壁上。第一出气筒6的外侧套接连接有厚度为12mm钢板制成的第一法兰盘7、第二出气筒8的外侧套接连接有厚度为16mm钢板制成的第二法兰盘9；进气筒4的外侧套接连接有厚度为10mm钢板制成的第三法兰盘5。

箱体1位于第一进气筒6对面的一侧外壁焊接连接有厚度为6mm钢板制成的折弯板3，折弯板3上开设有连接孔，方便与安装件连接。

箱体1位于进气筒4对面一侧的外壁上设有气缸10和转向机构2，气缸10的活塞杆上设有连接杆，连接杆与转向机构2铰接连接。

箱体1的内部设有圆弧角度为90°、厚度为2mm、直径为102mm的弧形件11，弧形件11的一端与进气筒4的一端连通，弧形件11的另一端与第一出气筒6的一端连通或第二出气筒8的一端连通。

弧形件11由隔热材料制成，减少在尾气换向时的热量损失。弧形件11的中部与进气筒4平行向下设有厚度为3mm、直径为16mm圆管制成的套管12。箱体1的内壁中心与进气筒4平行设有直径为16mm圆钢制成的转轴13，转轴13的一端与套管12套接连接，转轴13的另一端与转向机构2铰接连接。

实施例2：

与实施例1不同的是：

转向机构2为连杆机构，也可以实现弧形件11的换向功能，进而实现整个尾气换向处理总成的换向功能。

实施例3：

与实施例2不同的是：

转向机构2为齿轮机构，也可以实现弧形件11的换向功能，进而实现整个尾气换向处理总成的换向功能。

实施例4：

与实施例1的是：

箱体1的内壁上设有轨道槽，轨道槽位于箱体1设有第一进气筒6和第二进气筒8的一侧内壁之间；箱体1设有进气筒4的一侧内壁上开设有定位槽。

弧形件11的两端均设有厚度为2mm的定位圆盘，两个定位圆盘分别与轨道槽和定位槽相匹配。

实施例5：

与实施例4不同的是：

弧形件11与箱体1的内壁之间填充保温隔热材料代替由隔热材料制成的弧形件11，也能达到减少在尾气换向时的热量损失。

本发明在实际操作中可以这样实现：通过折弯板3将整个装置安装在发动机尾部，进气筒4通过第三法兰盘5与发动机的尾气排放出口连接；第一出气筒6通过第一法兰盘7与加热装置连通；第二出气筒8通过第二法兰盘9与消音器连通。当室外温度较低时，调节气缸14通过转向结构2和转轴13将弧形件11实现转向至第一出气筒6，对车箱底部进行加热防止水分在车箱内壁结冰。当室外温度不足以使其水分大量液化时，气缸4将反向执行操作，将弧形件11的两端分别与进气筒4和第二出气筒8连通，进行尾气的处理。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，本发明仅适用于第一出气筒的中心和第二出气筒的中心位于同一平面内，且直径相同的情景时。所述替代可以是部分结构、器件、方法步骤的替代，也可以是完整的技术方案。根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。