液压调节装置及柱塞的制作方法
本发明实施例涉及液压技术领域，尤其涉及一种液压调节装置及柱塞。
背景技术：
用于内燃机的液压间隙调节器(有时也称作“挺柱”)已经使用了多年，以消除在变化的工作状况下发动机气门机构部件之间的空隙或间隙，从而保持效能并减小气门机构的噪音和磨损。
漏油下降时间(ldt)是液压间隙调节器的核心参数。该时间是一个用来表达通过柱塞和外壳间的泄露间隙排油速率大小的量。柱塞与壳体的内壁之间通常设置有一定的间隙从而可以达到一定的沉降值，沉降值对应一定的沉降时间。根据用户需求不同，漏油下降时间的范围也不同。这就需要对液压间隙调节器的壳体和柱塞进行精加工和挑选匹配，以满足不同客户的不同需求。
然而，柱塞和壳体之间的漏油下降时间主要通过柱塞的外壁和壳体的内壁的尺寸参数和圆度来控制，壳体和柱塞之间的精密加工会增加整个零件的制造成本。
因此，如何设计一种柱塞以降低加工成本，成为亟需解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明实施例解决的技术问题是设计一种液压调节装置及柱塞，以降低加工成本。
为解决上述问题，本发明实施例提供一种柱塞，适于设置于液压调节装置中，所述柱塞沿轴向开设有通孔；
所述柱塞的外环面上开设有泄油凹槽，所述泄油凹槽从所述柱塞的轴向一端延伸至轴向另一端，且所述柱塞的外环面与所述液压调节装置的壳体内壁过盈配合。
可选地，所述柱塞包括：
第一弹性环形件，所述通孔开设于所述第一弹性环形件上；
第二环形件，套设于所述第一弹性环形件的外环面上，所述泄油凹槽包括中间泄油凹槽，所述中间泄油凹槽开设于所述第二环形件的外环面上，且沿所述第二环形件的轴向一端延伸至轴向另一端。
可选地，所述第一弹性环形件包括沿其轴向方向设置的第一端部，中间部和第二端部，所述第一端部的外径和所述第二端部的外径均大于所述中间部的外径，所述第二环形件套设于所述中间部的外环面上；
所述第二环形件的外径大于所述第一端部的外径和所述第二端部的外径。
可选地，所述第一弹性环形件包括沿其轴向方向设置的第一端部，中间部和第二端部，所述第一端部的外径和所述第二端部的外径均大于所述中间部的外径，所述第二环形件套设于所述中间部的外环面上；
所述第二环形件的外径，所述第一端部的外径以及所述第二端部的外径三者相等；
所述泄油凹槽还包括第一泄油凹槽和第二泄油凹槽，所述第一泄油凹槽轴向开设于所述第一端部，所述第二泄油凹槽轴向开设于所述第二端部，所述第一泄油凹槽和所述第二泄油凹槽分别连通所述中间泄油凹槽。
可选地，所述第二环形件包括泄漏环和密封环，所述泄漏环套设于所述密封环的外环面上，所述密封环套设于所述第一弹性环形件的外环面上，所述泄漏环的侧壁上开设有开口，所述泄漏环的开口与所述密封环的外环面形成所述中间泄油凹槽。
可选地，所述泄油凹槽为阶梯状或锯齿状。
可选地，所述柱塞的轴向端面上开设有径向凹槽，所述径向凹槽连通所述泄油凹槽和所述通孔。
可选地，所述密封环的材料为弹性材料。
为解决上述问题，本发明实施例提供一种液压调节装置，包括：
壳体，开设有壳体腔；
柱塞弹性件，设置于所述壳体腔底部；
单向阀，套设于所述柱塞弹性件上；
球头柱塞，设置于所述壳体腔内；
上述的柱塞，所述柱塞设置于所述壳体的壳体腔内，且与所述壳体的内壁过盈配合，所述柱塞的轴向一端与所述球头柱塞接触，所述柱塞的轴向另一端与所述单向阀接触。
为解决上述问题，本发明实施例提供一种液压调节装置，包括：
壳体，开设有壳体腔；
柱塞弹性件，设置于所述壳体腔底部；
单向阀，套设于所述柱塞弹性件上；
球头柱塞，设置于所述壳体腔内；
柱塞，可移动地位于所述壳体腔内，所述柱塞的轴向一端与所述球头柱塞接触，所述柱塞的另一端与所述单向阀接触；
所述壳体的内壁与所述柱塞过盈配合，所述壳体与所述柱塞表面配合的区域开设有沿轴向延伸的泄油凹槽。
与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下优点：
本发明实施例所提供的柱塞，适于设置于液压调节装置中，所述柱塞沿轴向开设有通孔；所述柱塞的外环面上开设有泄油凹槽，所述泄油凹槽从所述柱塞的轴向一端延伸至轴向另一端，且所述柱塞的外环面与所述液压调节装置的壳体内壁过盈配合。由于柱塞的外环面上开设有从所述柱塞的轴向一端延伸至轴向另一端的泄油凹槽，通过将所述柱塞设置于液压调节装置中，且所述柱塞的外表面与所述壳体的腔体过盈配合，使得高压腔内的液压油仅可以沿所述泄油凹槽流出，防止沿所述柱塞和所述壳体的腔体之间的缝隙泄漏，而且，由于所述柱塞与所述液压调节装置的孔壁之间形成过盈配合，避免了所述柱塞和壳体之间可能存在的偏心问题，保证漏油下降时间的可控性。漏油下降时间跟泄油凹槽的路径，泄油凹槽的长度以及泄油凹槽的形状相关，从而可以通过设计柱塞上的泄油凹槽的形状进而实现对于漏油下降时间控制，由于柱塞上设置泄油凹槽的加工成本低于对柱塞和壳体进行加工的成本，从而通过在柱塞上加工泄油凹槽可以降低柱塞的加工成本。液压油中不可避免的存在空气，由于泄油凹槽的缝隙远远小于壳体和柱塞之间的环形缝隙，故可以将空气集中在泄油凹槽内，使得气体更集中，从而更有利于气体的排出；再者，通过在柱塞上开设泄油凹槽实现液压油泄露，仅需挑选柱塞而无需对壳体和活塞分组挑选进行匹配，避免浪费人力时间。
可选方案中，所述柱塞包括第一弹性环形件，所述通孔开设于所述第一弹性环形件上；第二环形件，套设于所述第一弹性环形件的外环面上，所述泄油凹槽包括中间泄油凹槽，所述中间泄油凹槽开设于所述第二环形件的外环面上，且沿所述第二环形件的轴向一端延伸至轴向另一端。通过将柱塞设置成第一弹性环形件和第二环形件两部分，且第一弹性环形件采用弹性材料，易于将第二环形件套设于所述第一弹性环形件上，能够保证所述第一弹性环形件和第二环形件紧密贴合，同时，在所述柱塞设置于所述液压装置调节器内后，由于所述第一弹性环形件具有弹性，因而所述柱塞能够与所述壳体的腔体紧密贴合，从而保证所述柱塞与壳体的腔体过盈配合，进而保证所述柱塞除了泄油凹槽之外的其他区域均与壳体的腔体紧密结合，使得液压油仅通过泄油凹槽泄露出去，进一步保证了漏油下降时间的精确性和可控性。
可选方案中，所述第一弹性环形件包括沿其轴向方向设置的第一端部，中间部和第二端部，所述第一端部的外径和所述第二端部的外径均大于所述中间部的外径，所述第二环形件套设于所述中间部的外环面上；所述第二环形件的外径，所述第一端部的外径以及所述第二端部的外径三者相等；所述泄油凹槽还包括第一泄油凹槽和第二泄油凹槽，所述第一泄油凹槽轴向开设于所述第一端部，所述第二泄油凹槽轴向开设于所述第二端部，所述第一泄油凹槽和所述第二泄油凹槽分别连通所述中间泄油凹槽。保证了液压油能够依次沿第二泄油凹槽，中间泄油凹槽和第一泄油凹槽排出，防止液压油进入第二环形件的内环面。通过将第一弹性环形件设置成中间窄两头宽的形状，且将第二环形件设置于所述第一弹性环形件的中间部，能够防止所述第二环形件与所述第一弹性环形件在轴向上发生窜动，避免第一弹性环形件和第二环形件轴向分离使得柱塞与壳体件配合度下降导致间隙变大，从而提高所述柱塞的漏油下降时间的精确性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1是一种间隙调节器的剖视图；
图2是本发明实施例所提供的一种柱塞的示意图；
图3是本发明实施例所提供的一种间隙调节器的剖视图。
图4是cd与l/dh的关系曲线图；
图5是图3的爆炸图；
图6是本发明实施例所提供的一种柱塞的泄漏环的示意图；
其中：1-柱塞；2-壳体；3-间隙；10-泄油凹槽；101-第一泄油凹槽；102-第二泄油凹槽；103-中间泄油凹槽；104-径向凹槽；20-第二环形件；21-泄漏环；22-密封环；30-第一弹性环形件；31-第一端部；32-第二端部；33-中间部；310-第一凹槽；320-第二凹槽；300-通孔；40-柱塞；50-壳体；60-单向阀；70-柱塞弹性件；80-球头柱塞；100-卡扣。
具体实施方式
由背景技术可知，柱塞与液压调节装置的壳体之间的间隙关系到漏油控制时间的精确性，从而导致柱塞加工成本较高。
现结合一种液压间隙调节器分析其原因。
请参考图1，图1是一种间隙调节器的剖视图。
如图1所示，间隙调节器的壳体2和柱塞1之间存在间隙3，以使得高压腔内的泄漏油沿间隙3泄露出去，然而，由于壳体2与柱塞1之间的间隙3决定了漏油下降时间，因此，壳体2与柱塞1接触区域加工精度要求较高，而且，由于客户需求的漏油下降时间不同，还需要对柱塞和壳体进行分组挑选匹配，耗时耗力。
为了解决柱塞加工成本高的问题，本发明实施例提供了一种柱塞，由于柱塞的外环面上开设有从所述柱塞的轴向一端延伸至轴向另一端的泄油凹槽，通过将所述柱塞设置于液压调节装置中，且所述柱塞的外表面与所述壳体的腔体过盈配合，使得高压腔内的液压油仅可以沿所述泄油凹槽流出，防止沿所述柱塞和所述壳体的腔体之间的缝隙泄漏，而且，由于所述柱塞与所述液压调节装置的孔壁之间形成过盈配合，避免了所述柱塞和壳体之间可能存在的偏心问题，保证漏油下降时间的可控性。漏油下降时间跟泄油凹槽的路径，泄油凹槽的长度以及泄油凹槽的形状相关，从而可以通过设计柱塞上的泄油凹槽的形状进而实现对于漏油下降时间控制，由于柱塞上设置泄油凹槽的加工成本低于对柱塞和壳体进行加工的成本，从而通过在柱塞上加工泄油凹槽可以降低柱塞的加工成本。液压油中不可避免的存在空气，由于泄油凹槽的缝隙远远小于壳体和柱塞之间的环形缝隙，故可以将空气集中在泄油凹槽内，使得气体更集中，从而更有利于气体的排出；再者，通过在柱塞上开设泄油凹槽实现液压油泄露，仅需挑选柱塞而无需对壳体和活塞分组挑选进行匹配，避免浪费人力时间。
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考图2和图3，本发明实施例所提供的柱塞40，适于设置于液压调节装置中，适于设置于液压调节装置中，所述柱塞40沿轴向开设有通孔300；所述柱塞40的外环面上开设有泄油凹槽10，所述泄油凹槽10从所述柱塞40的轴向一端延伸至轴向另一端，且所述柱塞40的外环面与所述液压调节装置的壳体50内壁过盈配合。
需要说明的是，本发明实施例所提供的柱塞40，适用于液压调节装置，本领域技术人员可以理解的是，所述液压调节装置可以是液压间隙调节器，还可以是液压张紧器或者其他液压调节装置。下面均以液压间隙调节器为例对本发明实施例进行说明。
由于柱塞40的外环面上开设有从所述柱塞40的轴向一端延伸至轴向另一端的泄油凹槽10，通过将所述柱塞40设置于液压调节装置中，且所述柱塞40的外表面与所述壳体50的腔体过盈配合，使得高压腔内的液压油仅可以沿所述泄油凹槽10流出，防止沿所述柱塞40和所述壳体50的腔体之间的缝隙泄漏，而且，由于所述柱塞40与所述液压调节装置的孔壁之间形成过盈配合，避免了所述柱塞40和壳体50之间可能存在的偏心问题，保证漏油下降时间的可控性。漏油下降时间跟泄油凹槽10的路径，泄油凹槽10的长度以及泄油凹槽10的形状相关，从而可以通过设计柱塞40上的泄油凹槽10的形状进而实现对于漏油下降时间控制，由于柱塞40上设置泄油凹槽10的加工成本低于对柱塞40和壳体50进行加工的成本，从而通过在柱塞40上加工泄油凹槽10可以降低柱塞40的加工成本。液压油中不可避免的存在空气，由于泄油凹槽10的缝隙远远小于壳体50和柱塞40之间的环形缝隙，故可以将空气集中在泄油凹槽10内，使得气体更集中，从而更有利于气体的排出；再者，通过在柱塞40上开设泄油凹槽10实现液压油泄露，仅需挑选柱塞40而无需对壳体50和活塞分组挑选进行匹配，避免浪费人力时间。
下面，结合公式(1)，(2)和(3)对凹槽的形状与漏油下降时间相关进行分析。
公式(1)是漏油下降时间的计算公式：
其中，ldt:漏油下降时间；
v:液压油体积；
q:液压油流速；
其中，q:液压油流速；
δp：高压腔与壳体周围的压强差；
η：液压油黏度；
δ：壳体与柱塞之间的径向间隙长度；
lk：壳体与柱塞之间的轴向间隙长度；
∈：柱塞和壳体的偏心度(0～1)；
其中，q:液压油流速；
δp:高压腔与壳体周围的压强差；
ρ:油密度；
cd:流动系数；
dh:等效液压直径
由上述公式(1)，(2)和(3)可以得出，现有设计中的ldt取决于参数δ，lk和∈，假设lk和δ的值为特定值，由于∈的范围是介于0到1之间，那么当∈为0时，
参考公式(3)，本发明实施例中，ldt与参数cd和dh相关。本领域技术人员可以理解的是，根据液压阻力理论，cd是凹槽的长度，凹槽的路径以及凹槽的等效直径等共同作用的结果，因此通过对泄油凹槽的路径，形状的选择能够实现对漏油下降时间的控制。
一种实施例中，为了便于加工，所述泄油凹槽的开口为阶梯状，在其他实施例中，所述泄油凹槽的开口还可以为锯齿状。当然，所述泄油凹槽的凹槽壁还可以为曲面。
请参考图4，图4是以凹槽的侧壁为平面为例，dh＝0.5mm时cd和l/dh之间的关系曲线图。其中，横坐标为l/dh，纵坐标为cd。
由图4可知，当dh为固定值时，随着l/dh值的增加，cd呈指数式降低。cd是凹槽的长度，凹槽的路径以及凹槽的等效直径等共同作用的结果，因此，通过对凹槽的等效直径，凹槽的长度和凹槽的路径进行控制，能够更加自由的对漏油下降时间进行控制。从而，本发明实施例能够通过控制油路几何形状(包括等效直径，凹槽的长度和凹槽的路径)对漏油下降时间进行控制，使得高压腔内的液压油沿不同的凹槽形状沿凹槽泄露出去，从而避免了对柱塞40和腔体进行高精度的打磨，同时也避免了分组挑选，即解决柱塞40加工成本高，耗时耗力的问题。
在一种具体实施例中，所述柱塞40包括：
第一弹性环形件30，所述通孔300开设于所述第一弹性环形件30上；
第二环形件20，套设于所述第一弹性环形件30的外环面上，所述泄油凹槽10包括中间泄油凹槽103，所述中间泄油凹槽103开设于所述第二环形件20的外环面上，且沿所述第二环形件20的轴向一端延伸至轴向另一端。
所述第一弹性环形件30的材料可以是橡胶，还可以是塑料，只要保证所述第一弹性环形件30利用自身的弹性能够沿径向与所述第二环形件20紧密贴合即可。
通过将柱塞40设置成第一弹性环形件30和第二环形件20两部分，且第一弹性环形件30采用弹性材料，易于将第二环形件20套设于所述第一弹性环形件30上，能够保证所述第一弹性环形件30和第二环形件20紧密贴合，同时，在所述柱塞40设置于所述液压装置调节器内后，由于所述第一弹性环形件30具有弹性，因而所述柱塞40能够与所述壳体50的腔体紧密贴合，从而保证所述柱塞40与壳体50的腔体过盈配合，进而保证所述柱塞40除了泄油凹槽10之外的其他区域均与壳体50的腔体紧密结合，使得液压油仅通过泄油凹槽10泄露出去，进一步保证了漏油下降时间的精确性和可控性。
在一种具体实施例中，如图5所示，所述第一弹性环形件30包括沿其轴向方向设置的第一端部31，中间部33和第二端部32，所述第一端部31的外径和所述第二端部32的外径均大于所述中间部33的外径，所述第二环形件20套设于所述中间部33的外环面上；
所述第二环形件20的外径大于所述第一端部31的外径和所述第二端部32的外径。
当然，所述第二环形件20的外径，所述第一端部31的外径以及所述第二端部32的外径也可以三者相等，此时，为了防止液压油进入第二环形件的内环面，如图2所示，所述泄油凹槽10还包括第一泄油凹槽101和第二泄油凹槽102，所述第一泄油凹槽101轴向开设于所述第一端部31，所述第二泄油凹槽102轴向开设于所述第二端部32，所述第一泄油凹槽101和所述第二泄油凹槽102分别连通所述中间泄油凹槽103，以保证了液压油能够依次沿第二泄油凹槽，中间泄油凹槽和第一泄油凹槽排出。
通过将第一弹性环形件30设置成中间窄两头宽的形状，且将第二环形件20设置于所述第一弹性环形件30的中间部33，能够防止所述第二环形件20与所述第一弹性环形件30在轴向上发生窜动，避免第一弹性环形件30和第二环形件20轴向分离使得柱塞40与壳体50件配合度下降导致间隙变大，从而提高所述柱塞40的漏油下降时间的精确性。
在一种具体实施例中，所述柱塞40的轴向端面上开设有径向凹槽104，所述径向凹槽104连通所述泄油凹槽10和所述通孔300。
所述柱塞40的轴向一端开设有第一凹槽310，所述柱塞40的轴向另一端开设有第二凹槽320，所述柱塞40还开设有油通道，所述油通道连通所述第一凹槽310和所述第二凹槽320；
当单向阀关闭后，第二凹槽320内的液压油沿第二泄油凹槽102流至第一泄油凹槽101后，可沿径向凹槽104流回柱塞40的第一凹槽310，阀门开启后又可沿通孔300流入第二凹槽320内，实现液压油循环。
继续参考图5，在一种具体实施例中，为了防止液压油沿第二环形件20的泄油凹槽10向内泄漏，即防止泄漏油进入第一弹性环形件30和第二环形件20之间的圆周面内，导致柱塞40的密封性能下降，所述第二环形件20包括泄漏环21和密封环22，所述泄漏环21套设于所述密封环22的外环面上，所述密封环22套设于所述第一弹性环形件30的外环面上，所述泄漏环21的侧壁上开设有开口，所述泄漏环21的开口与所述密封环22的外环面形成所述中间泄油凹槽103。
所述密封环22的材料为弹性材料。所述密封环22的材料可以是橡胶，也可以是塑料，只要保证所述密封环22能够利用自身弹性与所述泄漏环21沿径向紧密贴合即可。而且，采用弹性材料也便于泄漏环21和密封环22的组装。所述泄漏环21为非闭合环，在一种具体实施例中，所述泄漏环21可以是将板材卷曲成非闭合环，在其他实施例中。所述泄漏环21还可以是将闭合环切割成非闭合环。
由于所述柱塞40与所述壳体50之间存在相对运动，因而所述泄漏环21的材料应采用耐磨材料，在一种具体实施例中，所述泄漏环21的材料为铜，在其他实施例中，所述泄漏环21的材料还可以是钢或者其他耐磨材料。
为了解决上述问题，如图3所示，本发明实施例提供了一种液压调节装置，包括：
壳体50，开设有壳体腔；
柱塞弹性件70，设置于所述壳体腔底部；
单向阀60，套设于所述柱塞弹性件70上；
球头柱塞80，设置于所述壳体腔内；
上述的柱塞40，所述柱塞40设置于所述壳体50的壳体腔内，且与所述壳体50的内壁过盈配合，所述柱塞40的轴向一端与所述球头柱塞80接触，所述柱塞40的轴向另一端与所述单向阀60接触。
单向阀60，用于单方向地使液压油自所述第一凹槽310经由油通道流向第二凹槽320，所述单向阀60与所述柱塞40的轴向另一端接触。当第一凹槽310内的压强大于第二凹槽320内的压强时，单向阀60打开，液压油沿第一凹槽310经由油通道流向第二凹槽320，当第二凹槽320与第一凹槽310的压强相等时，单向阀60在柱塞弹性件70的作用下封住油通道。
柱塞弹性件70，套设于所述单向阀60的阀座上，在轴向上位于所述柱塞40和所述壳体50的底部之间，用于提供柱塞40轴向移动的弹性力；柱塞弹性件70可以是螺旋弹簧，也可以是其他可提供轴向弹性力的弹性件。
球头柱塞80，设置于所述壳体腔内，且与所述柱塞40的轴向一端接触。所述球头柱塞80和所述柱塞40之间形成第一油腔，所述球头柱塞40可沿轴向移动，从而调节气门间隙。
卡扣100，设置于所述球头柱塞40和所述壳体50之间，用于固定所述球头柱塞40和壳体50。
所述液压调节装置可以是液压间隙调节器，还可以是液压张紧器。下面以液压间隙调节器为例对实施例的方案和效果进行说明。
通过将所述柱塞40设置于液压调节装置中，使所述柱塞40的外表面与所述壳体50的腔体过盈配合，以防止液压调节器的高压腔内的液体沿所述柱塞40和所述壳体50的腔体之间的缝隙泄漏。由于柱塞40的外环面上开设有从所述柱塞40的轴向一端延伸至轴向另一端的泄油凹槽10，当所述柱塞40与所述壳体50的腔体之间形成过盈配合后，所述高压腔内的液压油可以沿所述泄油凹槽10流出，而且可通过变换泄油凹槽10的形状以控制漏油下降时间，由于柱塞40上设置泄油凹槽10的加工成本低于对柱塞40和壳体50的加工成本，从而降低了柱塞40的加工成本。且液压油中不可避免的存在空气，将空气集中在泄油凹槽10内排出远远比在壳体50和柱塞40间的缝隙排出效果要好，再者，通过在柱塞40上开设泄油凹槽10，能够避免分组挑选过程，避免浪费人力财力；进一步，由于所述柱塞40与所述液压调节装置的孔壁之间形成过盈配合，故所述柱塞40和所述液压调节装置的孔壁之间不存在偏心问题，保证漏油下降时间的可控性。
请继续参考图3，为了解决上述问题，本发明实施例提供了另一种液压调节装置，包括：
壳体50，开设有壳体腔；
柱塞弹性件70，设置于所述壳体腔底部；
单向阀60，套设于所述柱塞弹性件上；
球头柱塞80，设置于所述壳体腔内；
柱塞40，可移动地位于所述壳体腔内，所述柱塞40的轴向一端与所述球头柱塞接触，所述柱塞40的另一端与所述单向阀接触；
所述壳体50的内壁与所述柱塞40过盈配合，所述壳体50与所述柱塞40表面配合的区域开设有沿轴向延伸的泄油凹槽。
在壳体50上开设泄油凹槽与在柱塞40上开设泄油凹槽10均是利用壳体50和柱塞40过盈配合后的泄油凹槽10将液压油排出，因此具体的技术效果请参考前文，在此不再赘述。
虽然本发明实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
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