一种多级分离的油气分离装置的制作方法

本实用新型属于油气分离技术领域，具体涉及一种具有多级分离结构的油气分离装置。

背景技术：

目前，行驶在公路上的汽车越来越多，汽车行驶过程中，其中的发动机在压缩燃烧时，气缸中的少量混合气会通过活塞环与缸孔间隙、活塞环切口间隙、气门与气门导管间隙等漏入曲轴箱和气缸罩中，然后与润滑系统的部分机油混合，混合气体里主要由空气、未燃烧的汽油、碳氢化合物以及机油组成，这些混合气体会稀释机油，从而加速机油变质并会形成油泥，阻塞油路，同时，混合气体中的酸性气体也会腐蚀发动机零件，加速零件的磨损。如果这些混合气体直接进入气缸燃烧会造成机油的大量消耗；使机油渗漏流失。因此，需要采用曲轴箱通风系统对混合气进行控制，同时为了避免造成机油损耗、恶化排放，必须对油气进行分离，减小机油损耗。

现有技术中，如公告号为cn208996792u的中国实用新型中，公开了一种油气分离器，包括底座、盖体、过滤组件，通过在过滤组件中设置孔板、挡板、柱板等结构，解决了油气分离效率不高、密闭性差的问题，达到了分离油气的效果，但其结构复杂，生产成本高。此外，新出台的国六排放法规，对车辆排放物要求及其严格，尤其对机油消耗要求苛刻，只有在油气分离阶段满足最佳的油气分离效率，才能解决机油大量进入燃烧室中，而传统的油气分离装置的分离效果还难以达到预期。

因此，基于以上还存在的一些问题，本申请对现有技术中的油气分离装置进行了进一步的研究和设计。

技术实现要素：

针对以上现有技术中的不足，本实用新型提供了一种多级分离的油气分离装置，通过多道分离结构的设置，达到高效的油气分离效果，同时通过回油、储油结构的设置，使装置能够适应大窜气量，且回油、储油顺畅。

为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决。

一种多级分离的油气分离装置，包括分离装置，其中，所述分离装置的上设有油气进口、第一分离组件、第二分离组件、第三分离组件；所述第一分离组件与油气进口之间设有第一回油区，该第一回油区的低端设有回油出口；所述第一分离组件与第二分离组件之间设有第一储油腔；所述第三分离组件的下方设有第二储油腔，且分离装置的后侧设有第二回油区，所述第二回油区的低端连通至第二储油腔中。

本申请中的油气分离装置中，采用了多级油气分离技术，对进入到装置中的混合气进行逐级的分离，达到高效的油气分离效果。同时本申请中，第一回油区能够吸收缓冲大油量的窜气，使其中的回油通过回油出口离开，减轻后端油气分离负担，第二回油区能够对最后的油气混合物中的油进行凝结回收，并储存到第二储油腔中。本申请中的第一储油腔和第二储油腔能够提供大容量的储油空间，能够适应大量油气窜入后对大储油容量的需求。

一种优选的实施方式中，油气进口处设有油气挡板，能够挡住部分上窜的油气，同时使油气通道曲折，减少大油量的窜气进入，减轻后端油气分离负担。

一种优选的实施方式中，所述第一回油区中设有第一档条，和/或，所述第二回油区中设有第二档条。该结构中，第一档条和第二档条的设置使回油从档条的两侧往下流，减小回油通道的面积，避免油气到窜上来。

一种优选的实施方式中，所述第一回油区的底板和第二回油区的底板均为斜板，使回油自然下流。

一种优选的实施方式中，第一分离组件为孔板，所述第二分离组件为孔板，油气通过孔板中的若干个小孔的过程中，油被截住回收；所述第三分离组件为吸油棉，能够很好的吸附住小油滴，显著提高油气分离效率。

一种优选的实施方式中，所述第二分离组件和第三分离组件设于组件座上，所述组件座的一侧设有导流斜板，所述导流斜板将油引导至第一储油腔。该结构中，第二分离组件分离出的油滴，可以顺着导流斜板流入到第一储油腔中。

一种优选的实施方式中，所述第二分离组件和第三分离组件设于组件座上，所述组件座的一侧设有卡台，所述第三分离组件通过其上的卡件可拆卸设于该卡台上，且所述第三分离组件与组件座之间的空腔中设有若干楞条；该空腔的下方设有落油挡板，所述落油挡板上设有落油孔，油通过该落油孔后进入到第二储油腔中。该结构中，第三分离组件为可拆卸装配，当其吸油效率下降后，可以进行更换。油气分离时，经过第二分离组件的油气到达空腔中，部分小油滴先粘附在楞条上并积累滴落，然后油气吹到第三分离组件的表面上，小油滴被吸附住，实现油气分离。第三分离组件积攒的油滴会下落到落油挡板上，并最终通过落油孔进入到第二储油腔中。

一种优选的实施方式中，所述分离装置设于盖体上的回油腔中，所述回油腔中设有向分离装置伸出的油气导板，所述油气导板处于第一回油区中。该结构中，进入到分离装置中的油气首先经过油气导板，能够挡下大部分的油，使油滴落到第一回油区中，减少后端油气分离的负担。

一种优选的实施方式中，所述分离装置设于盖体上的回油腔中，所述回油腔中设有向分离装置伸出的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板位于第一分离组件的后方，所述第二挡板位于第三分离组件的后方。该结构中，油气穿过第一分离组件后会打在第一挡板上，形成曲折通道，使小油滴粘附下落；油气经过第三分离组件后会打在第二挡板上，形成曲折通道，使小油滴粘附下落，同时第二挡板也可以避免第三分离组件被吹起，保证第三分离组件（吸油棉）的竖直的形态。

一种优选的实施方式中，所述回油腔中顶部分布有若干条挡油凸起，用于辅助凝结小油滴。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：提供了一种多级分离的油气分离装置，通过多道分离结构的设置，形成曲折的油气通道，达到高效的油气分离效果；同时通过回油区、储油结构的设置，使装置能够适应大窜气量，且回油、储油顺畅，能够存储大量的回油。

附图说明

图1为本实用新型中的分离装置装配在盖体中的示意图。

图2为本实用新型中的盖体的立体图一。

图3为本实用新型中的盖体的立体图二。

图4为图3中a区域的放大图。

图5为图4中b区域的放大图。

图6为本实用新型中的分离装置的立体图一。

图7为本实用新型中的分离装置的立体图二。

图8为本实用新型中的组件座的立体图一。

图9为本实用新型中的组件座的立体图二。

图10为本实用新型中的第三分离组件的立体图。

图11为本实用新型中的分离装置与盖体装配后的部分结构剖视图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

以下实施方式中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的原件或具有相同或类似功能的原件，以下通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语：中心、纵向、横向、长度、宽度、厚度、上、下、前、后、左、右、竖直、水平、顶、底、内、外、顺时针、逆时针等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语：第一、第二等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所示技术特征的数量。本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语：安装、相连、连接等应做广义理解，本领域的普通技术人员可以根据具体情况理解上述术语在本实用性中的具体含义。

参照图6至图10，本实用新型中涉及的一种多级分离的油气分离装置，包括分离装置2，其中，所述分离装置2的上设有油气进口21、第一分离组件26、第二分离组件271、第三分离组件272；所述第一分离组件26与油气进口21之间设有第一回油区231，该第一回油区231的低端设有回油出口23；所述第一分离组件26与第二分离组件271之间设有第一储油腔24；所述第三分离组件272的下方设有第二储油腔25，且分离装置2的后侧设有第二回油区28，所述第二回油区28的低端连通至第二储油腔25中。本申请中，在第一储油腔24的下端设有第一出油口241，用于向下出油，在第二储油腔25的下端设有第二出油口251，用于向下出油。此外，在第一储油腔24的斜面上设有向上伸出的板体248，该板体248的两侧与侧壁之间留有空隙，用于供油流下去，同时可减小回油通道的面积，避免油气到窜上来。

具体的，从附图6和7中可以看出，油气进口21处设有油气挡板211，能够挡住部分上窜的油气，同时使油气通道曲折，减少大油量的窜气进入，减轻后端油气分离负担。所述第一回油区231中设有第一档条232，所述第二回油区28中设有第二档条281，第一档条232和第二档条281的设置使回油从档条的两侧往下流，减小回油通道的面积，避免油气到窜上来，进一步的，第二回油区28通过回油道282将油引入到第二储油腔25中。并且，所述第一回油区231的底板和第二回油区28的底板均为斜板，使回油自然下流。

从图6中可以看出，第一分离组件26为孔板，所述第二分离组件271为孔板，油气通过孔板中的若干个小孔的过程中，油被截住回收；所述第三分离组件272为吸油棉，能够很好的吸附住小油滴，显著提高油气分离效率。

此外，从图8和图9中可以看出，所述第二分离组件271和第三分离组件272设于组件座27上，所述组件座27的一侧设有导流斜板273，所述导流斜板273将油引导至第一储油腔24。该结构中，第二分离组件271分离出的油滴，可以顺着导流斜板273流入到第一储油腔24中。所述组件座27的另一侧设有卡台274，所述第三分离组件272通过其上的卡件278可拆卸设于该卡台274上，且所述第三分离组件272与组件座27之间的空腔中设有若干楞条275，且楞条275为l状弯折结构，并且处于中间位置的2-3条楞条275向外突出更长，用于支持吸油棉；该空腔的下方设有落油挡板276，所述落油挡板276上设有落油孔277，油通过该落油孔277后进入到第二储油腔25中。该结构中，第三分离组件272为可拆卸装配，当其吸油效率下降后，可以进行更换。油气分离时，经过第二分离组件271的油气到达空腔中，部分小油滴先粘附在楞条275上并积累滴落，然后油气吹到第三分离组件272的表面上，小油滴被吸附住，实现油气分离。第三分离组件272积攒的油滴会下落到落油挡板276上，并最终通过落油孔277进入到第二储油腔25中。

附图10为本申请中的第三分离组件（吸油棉）的立体图，从图中可以看出，第三分离组件272的上端设有两个卡件278，可卡在卡台274上实现装配，第三分离组件272朝向空腔的端面上设有若干个凸起270，用于与楞条275相抵，避免吸油棉内凹，使其保证良好的形态，第三分离组件272的下沿设有缺口279，该缺口搁置在中间的楞条275上的弯折结构上，起到支撑作用。

从附图1至附图5中可以看出，本申请中的所述分离装置2设于盖体1上的回油腔12中，所述回油腔12中设有向分离装置2伸出的油气导板121，所述油气导板121为曲线弯折的片状结构，优选为设置4~5片，且每片油气导板121的侧壁上均设有凸出的翼板120，挡油效果好，所述油气导板121处于第一回油区231中。该结构中，进入到分离装置中的油气首先经过油气导板121，能够挡下大部分的油，使油滴落到第一回油区231中，减少后端油气分离的负担。

从附图11中可以看出，所述分离装置2设于盖体1上的回油腔12中，所述回油腔12中设有向分离装置2伸出的第一挡板122和第二挡板123，所述第一挡板122位于第一分离组件26的后方，所述第二挡板123位于第三分离组件272的后方。该结构中，油气穿过第一分离组件26后会打在第一挡板122上，形成曲折通道，使小油滴粘附下落；油气经过第三分离组件272后会打在第二挡板123上，形成曲折通道，使小油滴粘附下落，同时第二挡板123也可以避免第三分离组件272被吹起，保证第三分离组件272（吸油棉）的竖直的形态。一种优选的实施方式中，所述回油腔12中顶部分布有若干条挡油凸起125，用于辅助凝结小油滴。

以上描述为本申请中的油气分离装置，工作时，油气混合物从油气进口21进去到分离装置中，首先受到油气挡板211的阻挡作用，避免了大量窜气进入。接着混合油气依次经过油气导板121、第一分离组件26、第二分离组件271、第三分离组件272，油被挡下后通过第一回油区231排出，或者进入到第一储油腔24和第二储油腔25中，缓慢排出。最后烟气通过排气孔124排出。

目前的新标准下，油气分离效率优化设计要求机油量达到(1-2)g/h以内，本申请中同时需要采用多级油气分离设计方法，由初级分离、次精级分离、精级分离等多级分离结构，分离效率可达到98%以上，同时针对于大窜气量还采用了特殊的回油结构，能够减轻油气分离负担，可以满足新标准的要求。

以上所述，本实用新型提供了一种多级分离的油气分离装置，通过多道分离结构的设置，形成曲折的油气通道，达到高效的油气分离效果；同时通过回油区、储油结构的设置，使装置能够适应大窜气量，且回油、储油顺畅，能够存储大量的回油。

本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。